CN211363406U - 一种双层护套共挤模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双层护套共挤模具，包括模芯和套装于模芯上的模套，所述模套具有锥形成型腔以及连接于所述锥形成型腔小开口的成型口；所述模芯的前端形成有能够插装于所述锥形成型腔中的锥状部，所述锥状部上形成有与所述成型口配合的挤出成型部；所述双层护套共挤模具还包括一套模，所述套模装配于所述模套与模芯之间；所述模套表面靠近后端处具有一进料口，所述套模上具有引导护套料进入成型口的导料通道。本实用新型的双层护套共挤模具，安装调试简单方便，且不需要购置专用的双层挤塑机头，降低了成本；且产品的稳定性好，提高了生产效率和产品合格率。

Description

一种双层护套共挤模具

技术领域

本实用新型涉及挤出模具技术领域，具体涉及一种双层护套共挤模具。

背景技术

随着客户的不同需求需要产品满足一些附加性能要求，为了满足客户的需求就需要挤制双层外护套。

目前，市面上已经出现了用于挤出双层护套的挤出模具，如公开号为CN108340557A的中国专利公开了一种光缆护套双层共挤模具，该模具包括模芯和套装在模芯上的模套，模芯前端为锥状部，在锥状部上设有挤出成型部；模套内壁设有与挤出成型部对应的成型腔以及与锥状部对应的定位腔；成型腔内壁与挤出成型部之间的挤出间隙大小相同；模套上对应挤出成型部设有若干色条孔，在模套外表面设有分别与各色条孔连通的料槽。

公开号为CN109676890A的中国专利公开了一种轨道交通用线缆双层共挤外模具，包括本体，本体的锥形空腔用于供第一注塑材料流过挤出，本体的外壁上成型的流道供第二注塑材料流过，并通过内环流槽进入锥形空腔内与第一注塑材料在挤出的出口处一同挤出。

但是上述的双外护套工序在生产过程中需要更换模具，调整模具与光缆的同心度，不仅会造成材料的浪费，花费时间增多，而且降低了生产效率，造成人力成本的增加，以及造成产品的不合格率增加。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种双层护套共挤模具，该模具安装调试简单方便，且不需要购置专用的双层挤塑机头，降低了成本；且产品的稳定性好，提高了生产效率和产品合格率。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种双层护套共挤模具，包括模芯和套装于模芯上的模套，所述模套具有锥形成型腔以及连接于所述锥形成型腔小开口的成型口；所述模芯的前端形成有能够插装于所述锥形成型腔中的锥状部，所述锥状部上形成有与所述成型口配合的挤出成型部；

所述双层护套共挤模具还包括一套模，所述套模装配于所述模套与模芯之间；所述模套表面靠近后端处具有一进料口，所述套模上具有引导护套料进入成型口的导料通道。

本实用新型的双层护套共挤模具，通过在常规的模套与模芯之间增设一套模，从而模套与套模之间可用于挤出外护套，而套模与模芯之间可用于挤出内护套，这样无需更换模具即可挤出双层护套；并且，现有的常规双层共挤模具需要采用两个挤塑机机头，而使用本实用新型的双层护套共挤模具时，无需购置专用的双层挤塑机头，只需一单机头加一辅助设备即可，降低了成本。

进一步地，所述导料通道包括开设于套模表面的多个环形主流道，相邻两个环形主流道之间以及靠近套模前端的环形主流道与套模的前端面之间均连接有多个支流道。这样的好处是：从加料口添加的护套料依次流经所述多个环形主流道及支流道，最終进入到成型口与挤出成型部的空隙内，形成环形的护套，大大提高了护套厚度的均匀性。

进一步地，当所述套模装配于模套上时，靠近套模后端的环形主流道与模套上的进料口的位置相匹配。

进一步地，所述多个支流道沿套模的周向均匀设置。

进一步地，所述套模上支流道的数目沿出料方向依次增加，这样在流动过程中护套料在环形主流道中的分布会变得越来越均匀，有利于提升成型后护套厚度的均匀性。

进一步地，所述成型口的直径小于所述锥形成型腔小开口的直径。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型的双层护套共挤模具，通过在常规的模套与模芯之间增设一套模，从而模套与套模之间可用于挤出外护套，而套模与模芯之间可用于挤出内护套，这样无需更换模具即可挤出双层护套；并且，使用本实用新型的双层护套共挤模具时，无需购置专用的双层挤塑机头，只需一单机头加一辅助设备即可，降低了成本。

附图说明

图1是双层护套共挤模具中模套的剖面示意图；

图2是双层护套共挤模具中套模的结构示意图；

图3是双层护套共挤模具中模芯的剖面示意图；

其中：100、模套；110、锥形成型腔；120、成型口；130、进料口；200、模芯；210、锥状部；220、挤出成型部；300、套模；310、环形主流道；320、支流道。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

如背景技术所述，现有技术中，当需要挤出双层护套时，需要更换特制的双层护套共挤模具。现有的双层护套共挤模具一般包括模套100与模芯200，其中模套100的前端打了一圈的进料孔作为外层护套的进料口130，这种模具不仅需要采用两个挤塑机机头进行进料，而且挤出的护套厚度不均匀，造成产品的不合格率增加。

针对这一技术问题，本实用新型提供了一种双层护套共挤模具，包括模芯200和套装于模芯200上的模套100。

具体的，请参见图1-2，所述模套100具有锥形成型腔110以及连接于所述锥形成型腔110小开口的成型口120。模芯200的前端形成有能够插装于所述锥形成型腔110中的锥状部210，所述锥状部210上形成有与所述成型口120配合的挤出成型部220。当模芯200直接装配于模套100上时，所述锥状部210与锥形成型腔110之间、挤出成型部220与成型口120之间均形成有空隙，此时可用于成型单层护套。

请参见图3，本实用新型中，双层护套共挤模具还包括一套模300，该套模300能够装配于所述模套100与模芯200之间，即套模300的外表面具有与锥形成型腔110匹配的外形，而内部具有容纳所述锥状部210的腔体。模套100表面靠近后端处具有一进料口130，套模300上具有引导护套料进入成型口120的导料通道。因此，模套100与套模300之间可用于挤出外护套，而套模300与模芯200之间可用于挤出内护套，这样无需更换模具即可挤出双层护套。

导料通道包括开设于套模300表面的多个环形主流道310，相邻两个环形主流道310之间以及靠近套模300前端的环形主流道310与套模300的前端面之间均连接有多个支流道320。当所述套模300装配于模套100上时，靠近套模300后端的环形主流道310与模套100上的进料口130的位置相匹配。这样的好处是：从加料口添加的护套料依次流经所述多个环形主流道310及支流道320，最終进入到成型口120与挤出成型部220的空隙内，形成环形的护套，大大提高了护套厚度的均匀性。

本实施例中，所述多个支流道320沿套模300的周向均匀设置，且所述套模300上支流道320的数目沿出料方向依次增加。这样，在流动过程中，护套料在环形主流道310中的分布会变得越来越均匀，有利于提升护套厚度的均匀性。

本实施例中，所述成型口120的直径小于所述锥形成型腔110小开口的直径。

本实施例的双层护套共挤模具，通过在常规的模套100与模芯200之间增设一套模300，从而模套100与套模300之间可用于挤出外护套，而套模300与模芯200之间可用于挤出内护套，这样无需更换模具即可挤出双层护套；并且，使用本实用新型的双层护套共挤模具时，无需购置专用的双层挤塑机头，只需一单机头加一辅助设备即可，降低了成本。

以上所述实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护范围以权利要求书为准。

Claims (6)

1.一种双层护套共挤模具，包括模芯和套装于模芯上的模套，所述模套具有锥形成型腔以及连接于所述锥形成型腔小开口的成型口；所述模芯的前端形成有能够插装于所述锥形成型腔中的锥状部，所述锥状部上形成有与所述成型口配合的挤出成型部；其特征在于，

所述双层护套共挤模具还包括一套模，所述套模装配于所述模套与模芯之间；所述模套表面靠近后端处具有一进料口，所述套模上具有引导护套料进入成型口的导料通道。

2.如权利要求1所述的双层护套共挤模具，其特征在于，所述导料通道包括开设于套模表面的多个环形主流道，相邻两个环形主流道之间以及靠近套模前端的环形主流道与套模的前端面之间均连接有多个支流道。

3.如权利要求2所述的双层护套共挤模具，其特征在于，当所述套模装配于模套上时，靠近套模后端的环形主流道与模套上的进料口的位置相匹配。

4.如权利要求2所述的双层护套共挤模具，其特征在于，所述多个支流道沿套模的周向均匀设置。

5.如权利要求4所述的双层护套共挤模具，其特征在于，所述套模上支流道的数目沿出料方向依次增加。

6.如权利要求1所述的双层护套共挤模具，其特征在于，所述成型口的直径小于所述锥形成型腔小开口的直径。

Images