CN210820793U - 一种挤塑成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种挤塑成型装置，包括挤塑机头，挤塑机头的内部设置有半挤压式模具，挤塑机头的前端设置有蜂窝导引机构，半挤压式模具包括一体式的模芯和模套，模芯和模套之间间隙配合，形成截面不断减小的环形挤出孔，模芯与模套之间通过连接块固连，蜂窝导引机构包括导引管和模座，导引管中空，模座固定于导引管的出口端，导引管的表面上开设有若干排流孔。上述装置使得光缆线径易控制，挤出稳定性增强，大大提升了光缆的圆整度。

Description

一种挤塑成型装置

技术领域

本实用新型涉及光缆制造技术领域，尤其是一种挤塑成型装置。

背景技术

GYFY光缆(非金属加强件、三单元组合式、聚乙烯粘结护套通信用室外光缆)是把单模或多模光纤套入由高模量的塑料做成的内填充防水化合物松套管中，松套管和加强元件组合成紧凑的缆芯后挤塑聚乙烯护套成型得到，如图6所示，自内向外包括光纤1＇、纤膏2＇、松套管3＇、撕裂绳4＇、阻水材料5＇、加强件6＇和外护套7＇。简单来说，需要将各元件成缆，再护套成型，而其中关键技术就是护套成型圆整度及同心度控制工艺。

现有工艺中挤塑机成型为主要控制部分，将缆芯直接进入挤塑机头，采用拉管式模具将熔融状态的高分子材料覆于缆芯表面后，再经水槽降温冷却固定成型。其存在以下问题：

1)缆芯与护层之间贴合紧密性差，在光缆施工受力时缆芯与护层之间会产生相对滑移，在机械性能上即表现为拉伸不满足要求；

2)在满足拉伸平衡比条件下，易出现外径圆整度不良的情况，若增加挤出壁厚，虽能改善外径圆整度，但外径超标不能满足客户要求，同时也无形增加了制造成本；

3)缆线元件(加强件、松套管和阻水材料)进入挤塑机头后，在熔融PE料强挤压力作用下出现分离，造成光缆不圆整甚至异性状现象发生；

4)缆芯进入挤塑机头受穿管中的负压影响存在舞动现象，造成挤出缆芯与护层的同心度不易控制；

5)挤塑机头内的拉管式模具由分体的模芯和模套组成，调模误差大，产品质量存在差异。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种挤塑成型装置，克服上述现有设备及工艺生产成品存在的质量缺陷，便于控制线径，增强挤出稳定性，提升光缆线径的圆整度。

为达上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种挤塑成型装置，包括挤塑机头，挤塑机头的内部设置有半挤压式模具，挤塑机头的前端设置有蜂窝导引机构，半挤压式模具包括一体式的模芯和模套，模芯和模套之间间隙配合，形成截面不断减小的环形挤出孔，模芯与模套之间通过连接块固连，蜂窝导引机构包括导引管和模座，导引管中空，模座固定于导引管的出口端，导引管的表面上开设有若干排流孔。

其中，多个排流孔周向均布于导引管上形成一个孔组，多个孔组沿着导引管的轴向间隔排布。

其中，模座上开设有单孔，单孔与导引管的内腔贯通。

其中，模座采用酚醛树脂材质制成。

其中，三个连接块周向均布于模芯的锥形外壁和模套的锥形内壁之间。

综上，本实用新型的有益效果为，与现有技术相比，所述挤塑成型装置具有以下优点：

①线径易控制，挤出稳定性增强，大大提升了光缆的圆整度，满足要求；

②缆芯与护层之间贴合紧密，避免了缆芯与护层之间存在滑动而导致拉伸不满足要求的问题；

③导引管表面的排流孔有助于管内外气流稳定，避免了穿管中的负压导致缆芯舞动带来的护层同心度不良的问题；

④一体式的半挤压式模具省去了调模操作，且避免了操作造成的产品性能差异，提高了工作效率；

⑤光缆质量得以保证，降低了产品废品率。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的挤塑成型装置中半挤压式模具的结构示意图；

图2是图1的侧视图；

图3是图2中A-A处剖视图；

图4是本实用新型实施例提供的挤塑成型装置中蜂窝导引机构的结构示意图；

图5是本实用新型实施例提供的光缆圆整度提升工艺的流程图；

图6是成型光缆的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

请参阅图1至4所示，本实施例提供一种挤塑成型装置，其包括挤塑机头，挤塑机头的内部设置有半挤压式模具1，挤塑机头的前端设置有蜂窝导引机构2。

半挤压式模具1包括一体式的模芯11和模套12，模芯11和模套12之间间隙配合，形成截面不断减小的环形挤出孔13，模芯11与模套12之间通过连接块14固连，三个连接块14周向均布于模芯11的锥形外壁和模套12的锥形内壁之间。

半挤压式模具1设计改良，将传统的拉管式模具变为半挤压式一体化模具，即模芯11、模套12一体化，减少调模操作带来的产品性能差异，提高工作效率。

另外，半挤压式模具1使得高分子塑料可以从熔融状态成型在缆芯表面的过程中，分子链结构更紧凑，化学稳定性更高，同时保证塑料在缆芯表面紧贴粘附力更强，避免了传统工艺带来的缆芯与护层之间滑动导致拉伸不满足要求的隐患。

蜂窝导引机构2包括导引管21和模座22，导引管21中空，模座22固定于导引管21的出口端，导引管21的表面上开设有若干排流孔23。多个排流孔23周向均布于导引管21上形成一个孔组，多个孔组沿着导引管21的轴向间隔排布。模座22采用酚醛树脂材质制成，模座22上开设有单孔24，单孔24与导引管21的内腔贯通。导引管21及单孔酚醛树脂模座22，规避单元结构不紧凑问题。

另外，蜂窝状不仅方便了穿线，同时均匀布满导引管21表面的排流孔23有助于管内外气流稳定，避免穿管中的负压导致缆芯舞动带来的护层同心度不良缺陷。

对此，请参阅图5所示，本实施例还提供一种光缆圆整度提升工艺，包括以下步骤：

1)将缆芯由放线架上放出；

2)加入阻水材料后通过预成型模预成型，使缆芯按一定排列方式合并在一起；

3)再经过定径模确定外径；

4)进入挤塑成型装置，将缆芯自导引管21的进口端穿入、模座22的单孔24处穿出，再进入挤塑机头的半挤压式模具1中，塑料熔体于缆芯表面形成连续密实的管状包覆层；

5)裹覆护套的缆芯从挤塑成型装置出来后，进入水槽冷却；

6)牵引、收线。

其中，缆芯在导引管21中穿行时，导引管21上的排流孔23使管内外气流稳定，从而有效避免缆芯舞动。

塑料呈熔融状态进入半挤压式模具1中并于其环形挤出孔13中排出，粘附于缆芯表面。

综上，上述的挤塑成型装置使得线径易控制，挤出稳定性增强，大大提升了光缆的圆整度，满足要求；缆芯与护层之间贴合紧密，避免了缆芯与护层之间存在滑动而导致拉伸不满足要求的问题；导引管表面的排流孔有助于管内外气流稳定，避免了穿管中的负压导致缆芯舞动带来的护层同心度不良的问题；一体式的半挤压式模具省去了调模操作，且避免了操作造成的产品性能差异，提高了工作效率；光缆质量得以保证，降低了产品废品率。

以上实施例只是阐述了本实用新型的基本原理和特性，本实用新型不受上述事例限制，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (5)

1.一种挤塑成型装置，其特征在于，包括挤塑机头，所述挤塑机头的内部设置有半挤压式模具，所述挤塑机头的前端设置有蜂窝导引机构，

所述半挤压式模具包括一体式的模芯和模套，所述模芯和所述模套之间间隙配合，形成截面不断减小的环形挤出孔，所述模芯与所述模套之间通过连接块固连，

所述蜂窝导引机构包括导引管和模座，所述导引管中空，所述模座固定于所述导引管的出口端，所述导引管的表面上开设有若干排流孔。

2.根据权利要求1所述的挤塑成型装置，其特征在于：多个所述排流孔周向均布于所述导引管上形成一个孔组，多个孔组沿着导引管的轴向间隔排布。

3.根据权利要求1所述的挤塑成型装置，其特征在于：所述模座上开设有单孔，所述单孔与所述导引管的内腔贯通。

4.根据权利要求1所述的挤塑成型装置，其特征在于：所述模座采用酚醛树脂材质制成。

5.根据权利要求1所述的挤塑成型装置，其特征在于：三个所述连接块周向均布于所述模芯的锥形外壁和所述模套的锥形内壁之间。

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