CN210877129U - 一种汽车后桥加油塞座一次同时落料-冲孔制作两件复合模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种汽车后桥加油塞座一次同时落料‑冲孔制作两件复合模具，该模具分为模具的上半部分和模具的下半部分，模具的上半部分包括：模柄、上模板、打杆、垫圈、打块、上垫板、打料杆、上固定板、导套、冲孔凸模、落料凹模套、落料凹模和打料器；模具的下半部分包括：卸料板、复合模、挡料销、导柱、下固定板、下垫板、卸料橡皮和下模板。本实用新型采用自动校正模具间隙的导柱、导套，并将落料凹模设计为镶嵌式等结构，并由传统的冲压模具一次只制作一件产品改为一次同时制作两件产品，从而生产效率提高了84%，模具寿命提高了7倍，而且产品质量稳定。

Description

一种汽车后桥加油塞座一次同时落料-冲孔制作两件复合 模具

技术领域

本实用新型涉及属于机械设备领域，涉及一种用于加油塞座的制造模具，尤其是一种汽车后桥加油塞座一次同时落料-冲孔制作两件复合模具。

背景技术

加油塞座通过电阻焊的方式焊装在汽车后桥壳盖的型腔内部，主要作用是紧固安装加油螺塞，使之起到防止后桥内齿轮润滑油溢出的作用，因此加油塞座的平面度会直接影响后桥漏油。

中国专利公告号为CN204603058U公开了一种汽车后桥壳盖加油塞座翻边压印的复合模具，它包括上模，所述上模从上至下包括依次紧固连接的模柄、上模板、上垫板和翻边凹模，所述翻边凹模的工作面上均匀设有三件压印凸模 ；所述上模还包括上卸料杆，上卸料杆与模柄、上垫板及翻边凹模的中间导孔滑动连接 ；所述下模从上至下包括依次紧固连接的下固定板、下垫板和下模板，所述下固定板上部设有压印凹模，压印凹模的工作面上均匀设有三件下顶料杆及三个与压印凸模 配合的压印槽孔，下顶料杆与压印凹模固定连接，与下固定板、下垫板及下模板的过渡孔滑 动连接 ；所述下模还包括翻边凸模，翻边凸模与压印凹模的中间导孔滑动连接，与下固定板中间导孔固定连接 ；压印凹模的中间导孔和翻边凹模的中间导孔在同一轴线上。所述翻边凸模分为顶部凸缘头、凸模模身和凸模模座三部分，顶部凸缘头的外缘 的大小与加油塞座坯料的预制内孔大小对应，凸模模身的翻边凸肩形状与加油塞座内腔形 状一致，凸模模座与下固定板固定连接。所述压印凸模的压印凸头呈倒锥台加半球头结构或倒圆台结构。

而且现有的冲压模结构是导套、导柱直接固定在上、下模板上，模具间隙完全靠钳工人工技能控制，这样模具制作精度难以保证，产品落料、冲孔毛刺高度经常超差，从而影响后道翻边工序的平面度。本实用新型正是基于现有技术中生产工艺存在的可优化性考虑，设计加油塞座落料-冲孔复合模具，并且由传统一次落料-冲孔一件产品改为一次同时落料-冲孔两件产品，并使产品落料、冲孔过程稳定，这样通过设计一种能满足生产汽车后桥加油塞座一次同时落料-冲孔制作两件复合模具，来提高产品的生产效率和产品质量，就显得十分必要。

实用新型内容

本实用新型目的之一是提供一种汽车后桥加油塞座一次同时落料-冲孔制作两件复合模具，通过采用自动校正模具间隙的导柱、导套，并将落料凹模设计为镶嵌式等结构来提高模具精度、寿命和产品质量。该一次同时落料-冲孔制作两件复合模具安装在压力机上对加油塞座进行落料、冲孔工序的复合加工。

本实用新型的目的之二是设计了一种使用所述加油塞座一次同时落料-冲孔制作两件复合模具，一次同时落料-冲孔两件产品, 以替代传统的一次只落料-冲孔一件产品的工艺。

本实用新型的目的之一是这样实现的：

一种汽车后桥加油塞座一次同时落料-冲孔制作两件复合模具，该模具分为模具的上半部分和模具的下半部分，模具的上半部分包括：模柄、上模板、打杆、垫圈、打块、上垫板、打料杆、上固定板、导套、冲孔凸模、落料凹模套、落料凹模和打料器；

模具的下半部分包括：卸料板、复合模、挡料销、导柱、下固定板、下垫板、卸料橡皮和下模板；

两件冲孔凸模通过过盈配合装在上固定板各对应的凸模固定孔中，落料凹模通过过盈配合装在落料凹模套的凹模固定孔中，打料器通过间隙配合直接放在落料凹模的中间凹模形腔中，导套通过过盈配合装在上固定板和落料凹模套两边各对应的导套孔中，落料凹模从上端面通过螺栓与上固定板连接，三根打料杆通过间隙配合直接放置在上固定板和上垫板各对应的打料杆孔中，打块通过间隙配合直接放置在垫圈和上模板各对应的形腔中；

上模板、垫圈、上垫板、上固定板通过螺栓与落料凹模套连接，模柄通过间隙配合直接放置在上模板的模柄形腔中，并从上端面通过螺栓及定位销与上模板连接，打杆通过间隙配合直接放置在模柄的打杆孔中；两件复合模通过过盈配合装在下固定板各对应的固定形腔中，导柱通过过盈配合装在下固定板两边的导柱孔中，下模板、下垫板通过螺栓与下固定板连接，三根挡料销通过过盈配合装在卸料板各对应的固定孔中，卸料板通过间隙配合穿过复合模，并通过卸料螺栓与卸料橡皮、下固定板、下垫板、下模板活动连接。

进一步，所述导套固定在上固定板和落料凹模套上，导柱固定在下固定板上，而且导柱与导套的双面间隙0.08～0.10mm。

进一步，所述落料凹模为镶嵌式结构，并固定在落料凹模套上。

进一步，所述下固定板为台阶式结构。

进一步，所述下固定板增设有六个Φ36放置卸料橡皮的孔。

进一步，所述落料凹模12选用模具钢材料Cr12MoV1,淬火硬度为HRC58～62。

本实用新型的技术方案之二是这样实现的：

一种汽车后桥加油塞座一次同时落料-冲孔制作两件复合模具的加工工艺，包括如下步骤：

第1步：将所述的汽车后桥加油塞座一次同时落料-冲孔制作两件复合模具安装在63T压力机上；

第2步：将下料工序后的加油塞座条料放置在卸料板的上方，并使加油塞座条料的前端面紧靠着前部定位的挡料销,右侧端面紧靠着右侧导向的挡料销；

第3步：开动压力机，上模板随机床上工作台向下运行，落料凹模、落料凹模套与卸料板在卸料橡皮的压力作用下先压紧条料，然后随着冲孔凸模、落料凹模继续向下运动与复合模完成工件落料工序和冲孔工序；

第4步：工件落料、冲孔加工后，压力机上滑块带动模具的上半部分回位，然后压力机上工作台打料机构带动打杆向下滑动，打杆带动打块向下滑动，打块带动打料杆向下滑动，打料杆带动打料器向下滑动并打出工件，用加油塞座条料将冲制好的工件在从上往下下落途中横向向左侧拨入到物料箱内，而冲孔废料直接从下模和机床下工作台漏出；

第5步：重复步骤2到步骤4的操作，进行下两件工件的制作。

本实用新型的有益效果为：本实用新型采用自动校正模具间隙的导柱、导套，并将落料凹模设计为镶嵌式等结构，并由传统的冲压模具一次只制作一件产品改为一次同时制作两件产品，从而生产效率提高了84%，模具寿命提高了7倍，而且产品质量稳定；

具体为:1. 导套固定在上固定板和落料凹模套上，导柱固定在下固定板上，而且导柱与导套的双面间隙0.08～0.10mm，这样上、下模模具间隙的均匀度就不靠钳工人工技能控制，而是靠机床加工精度来保证，从而提高模具制作精度，而传统冲压模具导柱、导套是固定在上、下模具上，模具间隙均匀度靠钳工装配手工控制。

2. 落料凹模为镶嵌式结构，并固定在落料凹模套上，这样既可节约落料凹模的材料费，又使模具更换落料凹模易损件时，不会影响模具精度(即因为导套和落料凹模套不需要更换)。

3. 下固定板为台阶式结构，使复合模的固定高度尽量高，这样就可提高复合模的强度，从而提高模具寿命。

附图说明

图1是本实用新型模具主视结构示意图；

图2是本实用新型下模部分的俯视结构示意图；

图3是本实用新型模具的落料凹模结构示意图；

图4是本实用新型加油塞座结构示意图。

具体实施方式

实用新型可以通过技术方案具体实施，通过对下面的实施例可以对本实用新型进行进一步的描述，然而，本实用新型的范围并不限于下述实施例。

实施例1：以加工江铃匹卡汽车后桥加油塞座为例：

江铃匹卡汽车后桥加油塞座一次同时落料-冲孔制作两件复合模模具结构如“图1至图4”所示：

一种汽车后桥加油塞座一次同时落料-冲孔制作两件复合模具，该模具分为模具的上半部分和模具的下半部分，模具的上半部分包括：模柄1、上模板2、打杆3、垫圈4、打块5、上垫板6、打料杆7、上固定板8、导套9、冲孔凸模10、落料凹模套11、落料凹模12和打料器13，模具的下半部分包括：卸料板14、复合模15、挡料销16、导柱17、下固定板18、下垫板19、卸料橡皮20和下模板21。其特征是：所述的两件冲孔凸模10通过过盈配合装在上固定板8各对应的凸模固定孔中，落料凹模12通过过盈配合装在落料凹模套11的凹模固定孔中，打料器13通过间隙配合直接放在落料凹模12的中间凹模形腔中，导套9通过过盈配合装在上固定板8和落料凹模套11两边各对应的导套孔中，落料凹模12从上端面通过螺栓与上固定板8连接，三根打料杆7通过间隙配合直接放置在上固定板8和上垫板6各对应的打料杆孔中，打块5通过间隙配合直接放置在垫圈4和上模板2各对应的形腔中，上模板2、垫圈4、上垫板6、上固定板8通过螺栓与落料凹模套11连接，模柄1通过间隙配合直接放置在上模板2的模柄形腔中，并从上端面通过螺栓及定位销与上模板2连接，打杆3通过间隙配合直接放置在模柄1的打杆孔中；两件复合模15通过过盈配合装在下固定板18各对应的固定形腔中，导柱17通过过盈配合装在下固定板18两边的导柱孔中，下模板21、下垫板19通过螺栓与下固定板18连接，三根挡料销16通过过盈配合装在卸料板14各对应的固定孔中，卸料板14通过间隙配合穿过复合模15，并通过卸料螺栓与卸料橡皮20、下固定板18、下垫板19、下模板21活动连接。

所述导套9固定在上固定板8和落料凹模套11上，导柱17固定在下固定板18上，而且导柱17与导套9的双面间隙0.08～0.10mm，这样上、下模模具间隙的均匀度就不靠钳工人工技能控制，而是靠机床加工精度来保证，从而提高模具制作精度。

所述落料凹模12为镶嵌式结构，并固定在落料凹模套11上，这样既可节约落料凹模12的材料费，又使模具更换落料凹模12易损件时，不会影响模具精度(即因为导套9和落料凹模套11不需要更换)。

所述下固定板18为台阶式结构，使复合模15的固定高度尽量高，这样就可提高复合模15的强度，从而提高模具寿命。

所述下固定板18增设有六个Φ36放置卸料橡皮20的孔，这样既可使复合模15高度尽量降低，从而提高复合模15的强度，又使卸料橡皮20有足够的卸料力。

所述落料凹模12选用模具钢材料Cr12MoV1,淬火硬度为HRC58～62，提高落料凹模12刃口抗冲击韧性，从而提高模具寿命。

导套9固定在上固定板8和落料凹模套11上，导柱17固定在下固定板18上，而且导柱17与导套9的双面间隙0.08～0.10mm，这样上、下模模具间隙的均匀度就不靠钳工人工技能控制，而是靠机床加工精度来保证，从而提高模具制作精度，而传统冲压模具导柱、导套是固定在上、下模具上，模具间隙均匀度靠钳工装配手工控制。

落料凹模12为镶嵌式结构，并固定在落料凹模套11上，这样既可节约落料凹模12的材料费，又使模具更换落料凹模12易损件时，不会影响模具精度(即因为导套9和落料凹模套11不需要更换)。

下固定板18为台阶式结构，使复合模15的固定高度尽量高，这样就可提高复合模15的强度，从而提高模具寿命。

一次同时落料-冲孔制作两件产品，传统的落料-冲孔复合模一次只制作一件产品，因为模具强度、精度制作有困难等。

江铃匹卡汽车后桥加油塞座一次同时落料-冲孔制作两件复合模具按普通冲压模具的安装方式安装在63T压力机上。

该类江铃匹卡汽车后桥加油塞座是由2.5mm厚的ST12冷轧板经冲压加工制成，在下料工序后便可直接用于复合模具的落料、冲孔复合加工：

第1步：将所述的汽车后桥加油塞座一次同时落料-冲孔制作两件复合模具安装在63T压力机上；

第2步：将下料工序后的加油塞座条料放置在卸料板14的上方，并使加油塞座条料的前端面紧靠着前部定位的挡料销16,右侧端面紧靠着右侧导向的挡料销16；

第3步：开动压力机，上模板2随机床上工作台向下运行，落料凹模12、落料凹模套11与卸料板14在卸料橡皮20的压力作用下先压紧条料，然后随着冲孔凸模10、落料凹模12继续向下运动与复合模15完成工件落料工序和冲孔工序；

第4步：工件落料、冲孔加工后，压力机上滑块带动模具的上半部分回位，然后压力机上工作台打料机构带动打杆3向下滑动，打杆3带动打块5向下滑动，打块5带动打料杆7向下滑动，打料杆7带动打料器13向下滑动并打出工件，用加油塞座条料将冲制好的工件在从上往下下落途中横向向左侧拨入到物料箱内，而冲孔废料直接从下模和机床下工作台漏出；

第5步：重复步骤2到步骤4的操作，进行下两件工件的制作。

江铃匹卡汽车后桥加油塞座使用一次同时落料-冲孔制作两件工艺及复合模具后，落料、冲孔等相关尺寸均在公差范围内，可持续稳定的确保江铃匹卡汽车后桥加油塞座达到产品图纸设计要求。并由传统的一次只落料-冲孔一件产品优化为一次同时制作两件产品，生产效率提高了84%，而模具采用自动校正模具间隙的导柱、导套，并将落料凹模设计为镶嵌式等结构，从而使模具寿命提高了7倍，降低生产成本，并且工件质量稳定。可持续稳定的确保江铃匹卡汽车后桥加油塞座达到产品图纸设计要求。

以上显示和描述本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员该了解，本实用新型不受上述实施方案的限制，上述实施案例和说明书中的描述只是本实用新型的原理，不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求的保护范围由所附的权利要求及等同物界定。

Claims (6)

1.一种汽车后桥加油塞座一次同时落料-冲孔制作两件复合模具，该模具分为模具的上半部分和模具的下半部分，模具的上半部分包括：模柄、上模板、打杆、垫圈、打块、上垫板、打料杆、上固定板、导套、冲孔凸模、落料凹模套、落料凹模和打料器；

模具的下半部分包括：卸料板、复合模、挡料销、导柱、下固定板、下垫板、卸料橡皮和下模板；

其特征在于，两件冲孔凸模通过过盈配合装在上固定板各对应的凸模固定孔中，落料凹模通过过盈配合装在落料凹模套的凹模固定孔中，打料器通过间隙配合直接放在落料凹模的中间凹模形腔中，导套通过过盈配合装在上固定板和落料凹模套两边各对应的导套孔中，落料凹模从上端面通过螺栓与上固定板连接，三根打料杆通过间隙配合直接放置在上固定板和上垫板各对应的打料杆孔中，打块通过间隙配合直接放置在垫圈和上模板各对应的形腔中；

上模板、垫圈、上垫板、上固定板通过螺栓与落料凹模套连接，模柄通过间隙配合直接放置在上模板的模柄形腔中，并从上端面通过螺栓及定位销与上模板连接，打杆通过间隙配合直接放置在模柄的打杆孔中；两件复合模通过过盈配合装在下固定板各对应的固定形腔中，导柱通过过盈配合装在下固定板两边的导柱孔中，下模板、下垫板通过螺栓与下固定板连接，三根挡料销通过过盈配合装在卸料板各对应的固定孔中，卸料板通过间隙配合穿过复合模，并通过卸料螺栓与卸料橡皮、下固定板、下垫板、下模板活动连接。

2.根据权利要求1所述的一种汽车后桥加油塞座一次同时落料-冲孔制作两件复合模具，其特征在于，所述导套固定在上固定板和落料凹模套上，导柱固定在下固定板上，而且导柱与导套的双面间隙0.08～0.10mm。

3.根据权利要求2所述的一种汽车后桥加油塞座一次同时落料-冲孔制作两件复合模具，其特征在于，所述落料凹模为镶嵌式结构，并固定在落料凹模套上。

4.根据权利要求3所述的一种汽车后桥加油塞座一次同时落料-冲孔制作两件复合模具，其特征在于，所述下固定板为台阶式结构。

5.根据权利要求3所述的一种汽车后桥加油塞座一次同时落料-冲孔制作两件复合模具，其特征在于，所述下固定板增设有六个Φ36放置卸料橡皮的孔。

6.根据权利要求1所述的一种汽车后桥加油塞座一次同时落料-冲孔制作两件复合模具，其特征在于，所述落料凹模12选用模具钢材料Cr12MoV1,淬火硬度为HRC58～62。

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