CN210701243U - 一种减震器自动形位检测机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种减震器自动形位检测机，包括下机架、上机架、扩展机械手机架、移栽机械手组、形位检测机构、电控箱和控制台，所述上机架设于下机架上，所述扩展机械手机架设于上机架内且靠上部，所述移栽机械手组设于扩展机械手机架上，所述形位检测机构和电控箱均设于上机架内，所述控制台设于上机架侧壁，所述上机架底部设有工作台。本实用新型属于减震器形位检测技术领域，具体是指一种双工位，无需切换可自动对左右减震器进行检测的减震器自动形位检测机。

Description

一种减震器自动形位检测机

技术领域

本实用新型属于减震器形位检测技术领域，具体是指一种减震器自动形位检测机。

背景技术

减震器是车辆悬挂系统中不可缺少的重要部件，主要用来抑制吸震弹簧吸震后反弹时的震荡及来自路面的冲击，减震器在加工过程中，经过了压装与焊接等工序，在压装与焊接生产过程中会存在一些小的变形，只要变形量在误差允许范围内为合格产品，所以需要对完成了压装与焊接工艺的减震器半成品进行形位检测。而液力减震器现有形位检测技术在时是人工将减震器放置检测治具上，按下启动检测按钮，形位检测装置对减震器的形位进行检测，待检测完成操作人员取出减震器放置相应的料库，这样作业方式，效率较为低下，占用大量的生产车间，并且在人工放置减震器过程中存在一定的安全隐患。

实用新型内容

为了解决上述难题，本实用新型提供了一种双工位，无需切换可自动对左右减震器进行检测的减震器自动形位检测机。

为了实现上述功能，本实用新型采取的技术方案如下：一种减震器自动形位检测机，包括下机架、上机架、扩展机械手机架、移栽机械手组、形位检测机构、电控箱和控制台，所述上机架设于下机架上，所述扩展机械手机架设于上机架内且靠上部，所述移栽机械手组设于扩展机械手机架上，所述形位检测机构和电控箱均设于上机架内，所述控制台设于上机架侧壁，所述上机架底部设有工作台；所述移栽机械手组包括机械手一、机械手二、机械手三和机械手组控制伺服电机，所述机械手一、机械手二和机械手三依次可滑动设于扩展机械手机架上，机械手一和机械手二主要用于将减震器移动至形位检测机构上，机械手三主要用于抓取形位检测机构上的减震器往下一工序或料仓移动，所述机械手组控制伺服电机设于扩展机械手机架上且靠近扩展机械手机架端部，所述机械手组控制伺服电机远离机械手一设置；所述机械手一包括滑动件一、纵向伸缩气缸一、双向伸缩件一、双向伸缩件一固定件、旋转控制件、机械爪一和机械爪一固定件，所述滑动件一可滑动设于扩展机械手机架上，所述纵向伸缩气缸一设于滑动件一上，所述双向伸缩件一固定件设于滑动件一下方，所述双向伸缩件一固定件设于纵向伸缩气缸一输出端，所述双向伸缩件一设于双向伸缩件一固定件底部，所述机械爪一固定件对称设于双向伸缩件一固定件两侧，所述旋转控制件对称设于机械爪一固定件内壁上，所述机械爪一可旋转设于机械爪一固定件上，抓取减震器时，纵向伸缩气缸一控制机械爪一下降，使机械爪一靠近减震器，旋转控制件根据减震器放置角度，调整机械爪一的偏转角度，使机械爪一可以贴合减震器，此时双向伸缩件一收缩，机械爪一收紧，对减震器进行抓取，之后，纵向气缸一收缩，带动减震器向上运动，机械手组控制伺服电机驱动机械手一在扩展机械手机架上移动至下一工序或料仓；所述机械手二靠近机械手一设置，所述机械手二包括滑动件二、纵向伸缩气缸二、旋转控制件、旋转控制件固定槽、双向伸缩件二、双向伸缩件二固定件和机械爪二，所述滑动件二可滑动设于扩展机械手机架上，所述纵向伸缩气缸二设于滑动件二上，所述旋转控制件固定槽设于滑动件二下方，所述旋转控制件固定槽设于纵向伸缩气缸二的输出端，所述旋转控制件对称设于旋转控制件固定槽内侧壁，所述双向伸缩件二固定件可旋转设于旋转控制件固定槽外侧壁上，所述机械爪二对称设于双向伸缩件二两端，机械手二抓取减震器时，纵向伸缩气缸二伸长，驱动机械爪二向下移动，同时旋转控制件对机械爪二角度进行调整，使机械爪二可以贴合减震器放置角度，双向伸缩件二收缩，机械手二对减震器进行抓取，之后纵向伸缩气缸二收缩，带动机械爪二上升，机械手组控制伺服电机驱动机械手二在扩展机械手机架上移动至下一工序或料仓；所述机械手三靠近机械手二且远离机械手一设置，所述机械手三包括滑动件三、纵向伸缩气缸三、双向伸缩件三、双向伸缩固定件三和机械爪三，所述滑动件三可滑动设于扩展机械手机架上，所述纵向伸缩气缸三设于滑动件三上，所述双向伸缩固定件三设于滑动件三的下方，所述双向伸缩固定件三设于纵向伸缩气缸三的输出端，所述双向伸缩件三设于双向伸缩件三固定件底部，所述机械爪三对称设于双向伸缩件三两端，抓取减震器时，纵向伸缩气缸三伸长，带动机械爪三下降，贴合减震器，双向伸缩件三收缩，带动机械爪三收紧，完成对减震器的抓取，之后纵向伸缩气缸三收缩，带动机械爪三向上移动，机械手组控制伺服电机带动机械手三在扩展机械手机架上移动，将减震器移至下一工序或料仓，所述形位检测机构设于工作台上且靠近工作台端面设置，所述形位检测机构设有两组且相互靠近，机械爪一将减震器抓取放置于靠外侧的形位检测机构上，机械爪二将减震器抓取放置于靠内的形位检测机构上；所述形位检测机构包括底板、形位治具装置、弹簧盘检测装置、支耳一检测装置、支耳二检测装置、支耳三检测装置和卡箍检测装置，所述底板设于工作台上，所述形位治具装置、弹簧盘检测装置、支耳一检测装置、支耳二检测装置、支耳三检测装置和卡箍检测装置均设于底板上，所述形位治具装置设于底板中部，所述弹簧盘检测装置靠近形位治具装置设置，所述支耳一检测装置对称设于形位治具装置两侧，所述支耳一检测装置靠近弹簧盘检测装置设置，所述支耳二检测装置对称设于形位治具装置两侧且靠近支耳一检测装置设置，所述支耳三检测装置对称设于形位治具装置两侧且靠近支耳二检测装置设置，所述卡箍检测装置设于形位治具装置一侧且靠近支耳三检测装置。

进一步地，所述形位治具装置包括前定位件、前定位气缸、前定位气缸固定件、后定位气缸、后定位气缸固定件、后定位件、支撑件和压紧件，所述后定位气缸固定件设于底板上且靠近底板端面，所述后定位气缸设于后定位气缸固定件上，所述后定位件设于后定位气缸输出端，所述前定位气缸固定件设于底板上，所述前定位气缸固定件与后定位气缸固定件对立设置，所述前定位气缸设于前定位气缸固定件上，所述前定位件设于前定位气缸输出端，所述支撑件设于前定位气缸固定件与后定位气缸固定件之间，所述压紧件设于支撑件侧方且设于支耳一检测装置侧方；所述压紧件包括压紧气缸、压紧杆和压紧杆旋转控制件，所述压紧气缸设于底板上且设于支耳一检测装置侧方，所述压紧杆旋转控制件设于压紧气缸输出端，所述压紧杆设于压紧杆旋转控制件上部，移栽机械手组将减震器放置在支撑件上，前定位气缸伸长和后定位气缸，分别带动前定位件和后定位件向减震器方向运动，实现对减震器定位，压紧气缸收缩带动压紧杆下降的同时压紧杆旋转控制件驱动压紧杆旋转至垂直于减震器，实现对减震器的压紧固定。

进一步地，所述弹簧盘检测装置设于支撑件与后定位气缸之间，所述弹簧盘检测装置包括弹簧盘检测驱动气缸、弹簧盘检测驱动气缸固定件、弹簧盘检测固定板、弹簧盘形位检测件和弹簧盘检测移动滑轨，所述弹簧盘检测驱动气缸固定件设于底板上且靠近底板端面，所述弹簧盘检测驱动气缸设于弹簧盘检测驱动固定件上，所述弹簧盘检测驱动气缸设于后定位气缸侧方，所述弹簧盘检测移动滑轨对称设于底板上，所述弹簧盘检测移动滑轨设于后定位气缸与支撑件之间，所述弹簧盘检测固定板可滑动设于滑轨上，所述弹簧盘形位检测件设于弹簧盘检测固定板上，进行弹簧盘形位检测时，弹簧盘检测驱动气缸伸长，驱动弹簧盘检测固定板向着减震器弹簧盘方向移动，若弹簧盘形位检测件可以卡合与弹簧盘上的孔洞，则说明弹簧盘形位检测合格，否则，弹簧盘检测不合格。

进一步地，所述支耳一检测装置靠近弹簧盘检测移动滑轨设置，所述支耳一检测装置包括支耳一检测气缸和支耳一形位检测件，所述支耳一检测气缸设于底板上所述支耳一检测气缸设于支撑件和压紧气缸之间，所述支耳一形位检测件设于支耳一检测气缸输出端，进行支耳一形位检测时，支耳一检测气缸伸长，带动支耳一形位检测件向上移动，若支耳一形位检测件可卡合于支耳一上的定位孔，则表示支耳一形位检测合格，否则，支耳一形位检测不合格。

进一步地，所述支耳二检测装置靠近支耳一检测装置设置，所述支耳二检测装置包括支耳二检测固定板、支耳二检测气缸和支耳二形位检测件，所述支耳二检测固定板设于底板上且靠近支耳一检测气缸设置，所述支耳二检测气缸设于支耳二检测固定板上，所述支耳二形位检测件设于支耳二检测气缸输出端，进行支耳二形位检测时，支耳二检测气缸伸长，带动支耳二形位检测件横向移动，若支耳二形位检测件可卡合与支耳二上的定位孔，则表示支耳二形位检测合格，否则不合格。

进一步地，所述支耳三检测装置设于支耳二检测装置和后定位气缸之间，所述支耳三检测装置包括支耳三检测固定板、支耳三检测气缸和支耳三形位检测件，所述支耳上三检测固定板设于底板上，所述支耳三检测固定板设于支耳二检测固定板与支耳三检测气缸之间，所述支耳三检测气缸斜设于支耳三检测固定板上，所述支耳三形位检测件设于支耳三检测气缸输出端，进行支耳三形位检测时，支耳三形位检测气缸伸长，带动支耳三形位检测件斜向上运动，若支耳三形位检测件可卡合与支耳三的定位孔内则说明支耳三形位检测合格，否则，支耳三形位检测不合格。

进一步地，所述卡箍检测装置设于底板侧方且设于支耳三检测固定板侧方，所述卡箍检测装置靠近压紧气缸设置，所述卡箍检测装置包括卡箍检测气缸一、卡箍检测气缸二、卡箍检测气缸固定板、卡箍检测滑块和卡箍形位检测件，所述卡箍检测气缸固定板设于底板上且靠近底板设置，所述卡箍检测气缸一和卡箍检测气缸二对称设于卡箍检测气缸固定板上，所述卡箍检测滑块设于卡箍检测气缸一和卡箍检测气缸二输出端，所述卡箍形位检测件对称设于卡箍检测滑块上，进行卡箍形位检测时，卡箍检测气缸一和卡箍检测气缸二同时同步伸长，驱动卡箍检测滑块向着减震器方向移动，若卡箍形位检测件可卡合与减震器卡箍定位孔内，则说明减震器卡箍形位检测合格，否则，则说明减震器卡箍形位检测不合格。

进一步地，所述前定位气缸固定件上对称设有前定位伸缩支撑杆，所述前定位伸缩支撑杆伸缩端设于前定位件上。

进一步地，所述弹簧盘检测固定板中部设有通孔，便于前定位件滑动，所述弹簧盘检测固定板底部对称设有弹簧盘检测移动滑块，所述弹簧盘检测移动滑块底部设有滑槽，所述弹簧盘检测移动滑块顶部设有固定板放置槽，所述滑槽可滑动卡接与弹簧盘检测移动滑轨上，所述弹簧盘检测固定板卡接于固定板放置槽内。

进一步地，所述卡箍检测气缸固定板对称设有卡箍检测伸缩支撑杆，所述卡箍检测伸缩支撑杆伸缩端设于卡箍检测滑块上。

进一步地，所述卡箍检测滑块设有缺口，可避开支耳三检测固定板，便于卡箍检测滑块滑动。

进一步地，所述控制台上设有触摸屏、电源开关键、复位开关键和选择开关键，所述电源开关键用于控制装置的开启和关闭，所述复位开关键用于复位整台减震器自动形位检测机作业，所述选择开关键用于选择手动或自动操作整台减震器自动形位检测机作业。

进一步地，所述电控箱内设有中央处理器，中央处理器操控、保护整台减震器自动形位检测机作业各种电器元件，所述电源开关键、复位开关键和选择开关键与中央处理器电连接。

进一步地，所述机械手一、机械手二和机械手三两两之间的距离固定。

进一步地，所述支撑件设有传感器，所述传感器与中央处理器电连接。

进一步地，所述下机架内设有不合格产品收集箱，所述不合格产品收集箱为上端开口的中空腔体，所述工作台上设有不合格品下料口，所述不合格品下料口正设有不合格产品收集箱的上方。

进一步地，所述形位检测机构设有不合格品报警器，当减震器有一项形位检测不合格时，该检测装置不合格报警器发出报警，机械手三将不合格品抓取减震器放入不合格产品收集箱中。

本实用新型采用上述结构取得有益效果如下：本实用新型提供的一种减震器自动形位检测机，通过机械手组实现对减震器的自动抓取，形位检测机构各部件形位检测装置对称设置，同一形位检测机构可实现对左、右减震器的检测，适用性更强，采用双工位形位检测机构提高减震器形位检测的效率，通过对减震器各部件形位检测，精度高，可自动识别合格减震器和不合格减震器，从而对不合格产品收集再加工，该减震器自动形位检测机可自动循环完成形位检测的工序流程效率高，减少生产空间。

附图说明

图1为本实用新型一种减震器自动形位检测机整体结构示意图；

图2为本实用新型一种减震器自动形位检测机右视图；

图3为本实用新型一种减震器自动形位检测机机械手一的结构示意图；

图4为本实用新型一种减震器自动形位检测机机械手二的结构示意图；

图5为本实用新型一种减震器自动形位检测机机械手三的结构示意图；

图6为本实用新型一种减震器自动形位检测机形位检测机构的结构示意图；

图7为本实用新型一种减震器自动形位检测机形位检测机构的俯视图；

图8为本实用新型一种减震器自动形位检测机形位检测机构的正视图；

图9为实用新型一种减震器自动形位检测机形位检测机构传感器的电路模块图。

其中，1、下机架，2、上机架，3、扩展机械手机架，4、移栽机械手组，5、形位检测机构，6、电控箱，7、控制台，8、工作台，9、机械手一，10.机械手二，11、机械手三，12、机械手组控制伺服电机，13、滑动件一，14、纵向伸缩气缸一，15、双向伸缩件一，16、双向伸缩件一固定件，17、旋转控制件，18、机械爪一，19、机械爪一固定件，20、滑动件二，21、纵向伸缩气缸二，22、旋转控制件固定槽，23、双向伸缩件二，24、双向伸缩件二固定件，25、机械爪二，26、滑动件三，27、纵向伸缩气缸三，28、双向伸缩件三，29，双向伸缩固定件三，30、机械爪三，31、底板，32、形位治具装置，33、弹簧盘检测装置，34、支耳一检测装置，35、支耳二检测装置，36、支耳三检测装置，37、卡箍检测装置，38、前定位件，39、前定位气缸，40、前定位气缸固定件，41、后定位气缸，42、后定位气缸固定件，43、后定位件，44、支撑件，45、压紧件，46、压紧气缸，47、压紧杆，48、压紧杆旋转控制件，49、弹簧盘检测驱动气缸，50、弹簧盘检测驱动气缸固定件，51、弹簧盘检测固定板，52、弹簧盘形位检测件，53、弹簧盘检测移动滑轨，54、支耳一检测气缸，55、支耳一形位检测件，56、支耳二检测固定板，57、支耳二检测气缸，58、支耳二形位检测件，59、支耳三检测固定板，60、支耳三检测气缸，61、支耳三形位检测件，62、卡箍检测气缸一，63、卡箍检测气缸二，64、卡箍检测气缸固定板，65、卡箍检测滑块，66、卡箍形位检测件，67、前定位伸缩支撑杆，68、通孔，69、弹簧盘检测移动滑块，70、滑槽，71、固定板放置槽，72、卡箍检测伸缩支撑杆，73、缺口，74、触摸屏，75、电源开关键，76、复位开关键，77、选择开关键，78、中央处理器，79、传感器，80、不合格产品收集箱，81、不合格品下料口，82、不合格品报警器。

具体实施方式

下面结合具体实施对本实用新型的技术方案进行进一步详细地说明，本实用新型所述的技术特征或连接关系没有进行详细描述的部分均为采用的现有技术。

以下结合附图，对本实用新型做进一步详细说明。

如图1-8所示，一种减震器自动形位检测机，包括下机架1、上机架2、扩展机械手机架3、移栽机械手组4、形位检测机构5、电控箱6和控制台7，所述上机架2设于下机架1上，所述扩展机械手机架3设于上机架2内且靠上部，所述移栽机械手组4设于扩展机械手机架3上，所述形位检测机构5和电控箱6均设于上机架2内，所述控制台7设于上机架2侧壁，所述上机架2底部设有工作台8，所述移栽机械手组4包括机械手一9、机械手二10、机械手三11和机械手组控制伺服电机12，所述机械手一9、机械手二10和机械手三11依次可滑动设于扩展机械手机架3上，所述机械手组控制伺服电机12设于扩展机械手机架3上且靠近扩展机械手机架3端部，所述机械手组控制伺服电机12远离机械手一9设置，所述机械手一9包括滑动件一13、纵向伸缩气缸一14、双向伸缩件一15、双向伸缩件一固定件16、旋转控制件17、机械爪一18和机械爪一固定件19，所述滑动件一13可滑动设于扩展机械手机架3上，所述纵向伸缩气缸一14设于滑动件一13上，所述双向伸缩件一固定件16设于滑动件一13下方，所述双向伸缩件一固定件16设于纵向伸缩气缸一14输出端，所述双向伸缩件一15设于双向伸缩件一固定件16底部，所述机械爪一固定件19对称设于双向伸缩件一固定件16两侧，所述旋转控制件17对称设于机械爪一固定件19内壁上，所述机械爪一18可旋转设于机械爪一固定件19上，所述机械手二10靠近机械手一9设置，所述机械手二10包括滑动件二20、纵向伸缩气缸二21、旋转控制件17、旋转控制件固定槽22、双向伸缩件二23、双向伸缩件二固定件24和机械爪二25，所述滑动件二20可滑动设于扩展机械手机架3上，所述纵向伸缩气缸二21设于滑动件二20上，所述旋转控制件固定槽22设于滑动件二20下方，所述旋转控制件固定槽22设于纵向伸缩气缸二21的输出端，所述旋转控制件17对称设于旋转控制件固定槽22内侧壁，所述双向伸缩件二固定件24可旋转设于旋转控制件固定槽22外侧壁上，所述机械爪二25对称设于双向伸缩件二23两端，所述机械手三11靠近机械手二10且远离机械手一9设置，所述机械手三11包括滑动件三26、纵向伸缩气缸三27、双向伸缩件三28、双向伸缩固定件三29和机械爪三30，所述滑动件三26可滑动设于扩展机械手机架3上，所述纵向伸缩气缸三27设于滑动件三26上，所述双向伸缩固定件三29设于滑动件三26的下方，所述双向伸缩固定件三29设于纵向伸缩气缸三27的输出端，所述双向伸缩件三28设于双向伸缩件三28固定件底部，所述机械爪三30对称设于双向伸缩件三28两端，所述形位检测机构5设于工作台8上且靠近工作台8端面设置，所述形位检测机构5设有两组且相互靠近，所述形位检测机构5包括底板31、形位治具装置32、弹簧盘检测装置33、支耳一检测装置34、支耳二检测装置35、支耳三检测装置36和卡箍检测装置37，所述底板31设于工作台8上，所述形位治具装置32、弹簧盘检测装置33、支耳一检测装置34、支耳二检测装置35、支耳三检测装置36和卡箍检测装置37均设于底板31上，所述形位治具装置32设于底板31中部，所述弹簧盘检测装置33靠近形位治具装置32设置，所述支耳一检测装置34对称设于形位治具装置32两侧，所述支耳一检测装置34靠近弹簧盘检测装置33设置，所述支耳二检测装置35对称设于形位治具装置32两侧且靠近支耳一检测装置34设置，所述支耳三检测装置36对称设于形位治具装置32两侧且靠近支耳二检测装置35设置，所述卡箍检测装置37设于形位治具装置32一侧且靠近支耳三检测装置36。

所述形位治具装置32包括前定位件38、前定位气缸39、前定位气缸固定件40、后定位气缸41、后定位气缸固定件42、后定位件43、支撑件44和压紧件45，所述后定位气缸固定件42设于底板31上且靠近底板31端面，所述后定位气缸41设于后定位气缸固定件42上，所述后定位件43设于后定位气缸41输出端，所述前定位气缸固定件40设于底板31上，所述前定位气缸固定件40与后定位气缸固定件42对立设置，所述前定位气缸39设于前定位气缸固定件40上，所述前定位件38设于前定位气缸39输出端，所述支撑件44设于前定位气缸固定件40与后定位气缸固定件42之间，所述压紧件45设于支撑件44侧方且设于支耳一检测装置34侧方，所述压紧件45包括压紧气缸46、压紧杆47和压紧杆旋转控制件48，所述压紧气缸46设于底板31上且设于支耳一检测装置34侧方，所述压紧杆旋转控制件48设于压紧气缸46输出端，所述压紧杆47设于压紧杆旋转控制件48上部。

所述弹簧盘检测装置33设于支撑件44与后定位气缸41之间，所述弹簧盘检测装置33包括弹簧盘检测驱动气缸49、弹簧盘检测驱动气缸固定件50、弹簧盘检测固定板51、弹簧盘形位检测件52和弹簧盘检测移动滑轨53，所述弹簧盘检测驱动气缸固定件50设于底板31上且靠近底板31端面，所述弹簧盘检测驱动气缸49设于弹簧盘检测驱动固定件上，所述弹簧盘检测驱动气缸49设于后定位气缸41侧方，所述弹簧盘检测移动滑轨53对称设于底板31上，所述弹簧盘检测移动滑轨53设于后定位气缸41与支撑件44之间，所述弹簧盘检测固定板51可滑动设于弹簧盘检测移动滑轨53上，所述弹簧盘形位检测件52设于弹簧盘检测固定板51上。

所述支耳一检测装置34靠近弹簧盘检测移动滑轨53设置，所述支耳一检测装置34包括支耳一检测气缸54和支耳一形位检测件55，所述支耳一检测气缸54设于底板31上所述支耳一检测气缸54设于支撑件44和压紧气缸46之间，所述支耳一形位检测件55设于支耳一检测气缸54输出端。

所述支耳二检测装置35靠近支耳一检测装置34设置，所述支耳二检测装置35包括支耳二检测固定板56、支耳二检测气缸57和支耳二形位检测件58，所述支耳二检测固定板56设于底板31上且靠近支耳一检测气缸54设置，所述支耳二检测气缸57设于支耳二检测固定板56上，所述支耳二形位检测件58设于支耳二检测气缸57输出端。

所述支耳三检测装置36设于支耳二检测装置35和后定位气缸41之间，所述支耳三检测装置36包括支耳三检测固定板59、支耳三检测气缸60和支耳三形位检测件61，所述支耳上三检测固定板设于底板31上，所述支耳三检测固定板59设于支耳二检测固定板56与支耳三检测气缸60之间，所述支耳三检测气缸60斜设于支耳三检测固定板59上，所述支耳三形位检测件61设于支耳三检测气缸60输出端。

所述卡箍检测装置37设于底板31侧方且设于支耳三检测固定板59侧方，所述卡箍检测装置37靠近压紧气缸46设置，所述卡箍检测装置37包括卡箍检测气缸一62、卡箍检测气缸二63、卡箍检测气缸固定板64、卡箍检测滑块65和卡箍形位检测件66，所述卡箍检测气缸固定板64设于底板31上且靠近底板31设置，所述卡箍检测气缸一62和卡箍检测气缸二63对称设于卡箍检测气缸固定板64上，所述卡箍检测滑块65设于卡箍检测气缸一62和卡箍检测气缸二63输出端，所述卡箍形位检测件66对称设于卡箍检测滑块65上。

所述前定位气缸固定件40上对称设有前定位伸缩支撑杆67，所述前定位伸缩支撑杆67伸缩端设于前定位件38上。

所述弹簧盘检测固定板51中部设有通孔68，所述弹簧盘检测固定板51底部对称设有弹簧盘检测移动滑块69，所述弹簧盘检测移动滑块69底部设有滑槽70，所述弹簧盘检测移动滑块69顶部设有固定板放置槽71，所述滑槽70可滑动卡接与弹簧盘检测移动滑轨53上，所述弹簧盘检测固定板51卡接于固定板放置槽71内。

所述卡箍检测气缸固定板64对称设有卡箍检测伸缩支撑杆72，所述卡箍检测伸缩支撑杆72伸缩端设于卡箍检测滑块65上。

所述卡箍检测滑块65设有缺口73。

所述控制台7上设有触摸屏74、电源开关键75、复位开关键76和选择开关键77，所述电源开关键75用于控制装置的开启和关闭，所述复位开关键76用于复位整台减震器自动形位检测机作业，所述选择开关键77用于选择手动或自动操作整台减震器自动形位检测机作业。

所述电控箱6内设有中央处理器78，所述电源开关键75、复位开关键76和选择开关键77与中央处理器78电连接。

所述机械手一9、机械手二10和机械手三11两两之间的距离固定。

所述支撑件44设有传感器79，所述传感器79与中央处理器78电连接。

所述下机架11内设有不合格产品收集箱80，所述不合格产品收集箱80为上端开口的中空腔体，所述工作台8上设有不合格品下料口81，所述不合格品下料口81正设有不合格产品收集箱80的上方。

所述形位检测机构设有不合格品报警器82。

具体使用时，接通电源，按下电源开关键75，给中央处理器78和各电器元件通电，按下复位开关键76，对装置进行初始状态的复位，中央处理器78机械手一9的纵向伸缩气缸一14控制机械爪一18下降，使机械爪一18靠近减震器，中央处理器78控制旋转控制件17运动，根据减震器放置角度，调整机械爪一18的偏转角度，使机械爪一18可以贴合减震器，之后控制双向伸缩件一15收缩，机械爪一18收紧，对减震器进行抓取，抓取完成，控制纵向伸缩气缸一14收缩，带动减震器向上运动，之后中央处理器78控制机械手组控制伺服电机12运动，带动机械手一9在扩展机械手机架3上移动至形位检测机构5上方，此时中央处理器78控制纵向伸缩气缸一14伸长，同时驱动旋转控制件17运动调整减震器角度，将减震器放置于支撑件44上，此后再控制双向伸缩件一15伸长释放减震器，最后控制纵向伸缩气缸一14收缩，收起机械爪一18，支撑件44上的传感器79检测到减震器后将信号输送给中央处理器78，中央处理器78控制前定位气缸39和后定位气缸41伸长，分别带动前定位件38和后定位件43对减震器进行定位，同时中央处理器78控制压紧杆旋转控制件48旋转，使压紧杆47横向垂直于减震器设置，压紧气缸46收缩带动压紧杆47下降实现对减震的压紧固定，一定时间间隔后，中央处理器78同时控制弹簧盘检测驱动气缸49、支耳一检测气缸54、支耳二检测气缸57、支耳三检测气缸60、卡箍检测气缸一62和卡箍检测气缸二63同时伸长，分别带动弹簧盘形位检测件52、支耳一形位检测件55、支耳二形位检测件58、支耳三形位检测件61和卡箍形位检测件66对减震器弹簧盘、支耳一、支耳二、支耳三和卡箍定位孔进行卡合，若均可以卡合，表面减震器形位检测合格，中央处理器78控制机械手组控制伺服电机12运动，机械手三11在机械手组控制伺服电机12驱动下，移动至该形位检测机构5的上方，之后中央处理器78控制纵向伸缩气缸三27伸长，使机械爪三30向下移动贴合减震器，控制双向伸缩件三28收缩对减震器进行抓取，抓取后中央处理器78控制纵向伸缩气缸三27收缩，将减震器提升，中央处理器78驱动控制机械手组控制伺服电机12运动，带动机械手三11在扩展机械手机架3上滑动，将减震器移至下一工序或合格料仓，控制纵向伸缩气缸三27伸长带动机械爪三30下移控制双向伸缩件三28伸长对减震器释放，中央处理器78控制纵向伸缩气缸三27收缩收回机械爪三30完成对合格品的抓取释放，若上述部分存在不能卡合的部分，则设于弹簧盘检测装置33、支耳一检测装置34、支耳二检测装置35、支耳三检测装置36和卡箍检测装置37上的不合格报警器82发出报警信号，中央处理器78控制机械手三11对减震器进行抓取，控制机械手组控制伺服电机12驱动至不合格品下料口81上方，对不合格品进行释放，不合格品抓取释放过程与合格品抓取释放过程一致，一次形位检测完成，设备将自动循环下一次形位检测工序。

以上对本实用新型及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种减震器自动形位检测机，其特征在于：包括下机架、上机架、扩展机械手机架、移栽机械手组、形位检测机构、电控箱和控制台，所述上机架设于下机架上，所述扩展机械手机架设于上机架内且靠上部，所述移栽机械手组设于扩展机械手机架上，所述形位检测机构和电控箱均设于上机架内，所述控制台设于上机架侧壁，所述上机架底部设有工作台；所述移栽机械手组包括机械手一、机械手二、机械手三和机械手组控制伺服电机，所述机械手一、机械手二和机械手三依次可滑动设于扩展机械手机架上，所述机械手组控制伺服电机设于扩展机械手机架上且靠近扩展机械手机架端部，所述机械手组控制伺服电机远离机械手一设置；所述机械手一包括滑动件一、纵向伸缩气缸一、双向伸缩件一、双向伸缩件一固定件、旋转控制件、机械爪一和机械爪一固定件，所述滑动件一可滑动设于扩展机械手机架上，所述纵向伸缩气缸一设于滑动件一上，所述双向伸缩件一固定件设于滑动件一下方，所述双向伸缩件一固定件设于纵向伸缩气缸一输出端，所述双向伸缩件一设于双向伸缩件一固定件底部，所述机械爪一固定件对称设于双向伸缩件一固定件两侧，所述旋转控制件对称设于机械爪一固定件内壁上，所述机械爪一可旋转设于机械爪一固定件上；所述机械手二靠近机械手一设置，所述机械手二包括滑动件二、纵向伸缩气缸二、旋转控制件、旋转控制件固定槽、双向伸缩件二、双向伸缩件二固定件和机械爪二，所述滑动件二可滑动设于扩展机械手机架上，所述纵向伸缩气缸二设于滑动件二上，所述旋转控制件固定槽设于滑动件二下方，所述旋转控制件固定槽设于纵向伸缩气缸二的输出端，所述旋转控制件对称设于旋转控制件固定槽内侧壁，所述双向伸缩件二固定件可旋转设于旋转控制件固定槽外侧壁上，所述机械爪二对称设于双向伸缩件二两端；所述机械手三靠近机械手二且远离机械手一设置，所述机械手三包括滑动件三、纵向伸缩气缸三、双向伸缩件三、双向伸缩固定件三和机械爪三，所述滑动件三可滑动设于扩展机械手机架上，所述纵向伸缩气缸三设于滑动件三上，所述双向伸缩固定件三设于滑动件三的下方，所述双向伸缩固定件三设于纵向伸缩气缸三的输出端，所述双向伸缩件三设于双向伸缩件三固定件底部，所述机械爪三对称设于双向伸缩件三两端，所述机械手一、机械手二和机械手三两两之间的距离固定，所述形位检测机构设于工作台上且靠近工作台端面设置，所述形位检测机构设有两组且相互靠近；所述形位检测机构包括底板、形位治具装置、弹簧盘检测装置、支耳一检测装置、支耳二检测装置、支耳三检测装置和卡箍检测装置，所述底板设于工作台上，所述形位治具装置、弹簧盘检测装置、支耳一检测装置、支耳二检测装置、支耳三检测装置和卡箍检测装置均设于底板上，所述形位治具装置设于底板中部，所述弹簧盘检测装置靠近形位治具装置设置，所述支耳一检测装置对称设于形位治具装置两侧，所述支耳一检测装置靠近弹簧盘检测装置设置，所述支耳二检测装置对称设于形位治具装置两侧且靠近支耳一检测装置设置，所述支耳三检测装置对称设于形位治具装置两侧且靠近支耳二检测装置设置，所述卡箍检测装置设于形位治具装置一侧且靠近支耳三检测装置。

2.根据权利要求1所述的一种减震器自动形位检测机，其特征在于：所述形位治具装置包括前定位件、前定位气缸、前定位气缸固定件、后定位气缸、后定位气缸固定件、后定位件、支撑件和压紧件，所述后定位气缸固定件设于底板上且靠近底板端面，所述后定位气缸设于后定位气缸固定件上，所述后定位件设于后定位气缸输出端，所述前定位气缸固定件设于底板上，所述前定位气缸固定件与后定位气缸固定件对立设置，所述前定位气缸设于前定位气缸固定件上，所述前定位件设于前定位气缸输出端，所述支撑件设于前定位气缸固定件与后定位气缸固定件之间，所述压紧件设于支撑件侧方且设于支耳一检测装置侧方，所述压紧件包括压紧气缸、压紧杆和压紧杆旋转控制件，所述压紧气缸设于底板上且设于支耳一检测装置侧方，所述压紧杆旋转控制件设于压紧气缸输出端，所述压紧杆设于压紧杆旋转控制件上部，所述前定位气缸固定件上对称设有前定位伸缩支撑杆，所述前定位伸缩支撑杆伸缩端设于前定位件上。

3.根据权利要求1所述的一种减震器自动形位检测机，其特征在于：所述弹簧盘检测装置设于支撑件与后定位气缸之间，所述弹簧盘检测装置包括弹簧盘检测驱动气缸、弹簧盘检测驱动气缸固定件、弹簧盘检测固定板、弹簧盘形位检测件和弹簧盘检测移动滑轨，所述弹簧盘检测驱动气缸固定件设于底板上且靠近底板端面，所述弹簧盘检测驱动气缸设于弹簧盘检测驱动固定件上，所述弹簧盘检测驱动气缸设于后定位气缸侧方，所述弹簧盘检测移动滑轨对称设于底板上，所述弹簧盘检测移动滑轨设于后定位气缸与支撑件之间，所述弹簧盘检测固定板可滑动设于滑轨上，所述弹簧盘形位检测件设于弹簧盘检测固定板上。

4.根据权利要求1所述的一种减震器自动形位检测机，其特征在于：所述支耳一检测装置靠近弹簧盘检测移动滑轨设置，所述支耳一检测装置包括支耳一检测气缸和支耳一形位检测件，所述支耳一检测气缸设于底板上，所述支耳一检测气缸设于支撑件和压紧气缸之间，所述支耳一形位检测件设于支耳一检测气缸输出端；所述支耳二检测装置靠近支耳一检测装置设置，所述支耳二检测装置包括支耳二检测固定板、支耳二检测气缸和支耳二形位检测件，所述支耳二检测固定板设于底板上且靠近支耳一检测气缸设置，所述支耳二检测气缸设于支耳二检测固定板上，所述支耳二形位检测件设于支耳二检测气缸输出端；所述支耳三检测装置设于支耳二检测装置和后定位气缸之间，所述支耳三检测装置包括支耳三检测固定板、支耳三检测气缸和支耳三形位检测件，所述支耳上三检测固定板设于底板上，所述支耳三检测固定板设于支耳二检测固定板与支耳三检测气缸之间，所述支耳三检测气缸斜设于支耳三检测固定板上，所述支耳三形位检测件设于支耳三检测气缸输出端。

5.根据权利要求1所述的一种减震器自动形位检测机，其特征在于：所述卡箍检测装置设于底板侧方且设于支耳三检测固定板侧方，所述卡箍检测装置靠近压紧气缸设置，所述卡箍检测装置包括卡箍检测气缸一、卡箍检测气缸二、卡箍检测气缸固定板、卡箍检测滑块和卡箍形位检测件，所述卡箍检测气缸固定板设于底板上且靠近底板设置，所述卡箍检测气缸一和卡箍检测气缸二对称设于卡箍检测气缸固定板上，所述卡箍检测滑块设于卡箍检测气缸一和卡箍检测气缸二输出端，所述卡箍形位检测件对称设于卡箍检测滑块上，所述卡箍检测气缸固定板对称设有卡箍检测伸缩支撑杆，所述卡箍检测伸缩支撑杆伸缩端设于卡箍检测滑块上，所述卡箍检测滑块设有缺口。

6.根据权利要求3所述的一种减震器自动形位检测机，其特征在于：所述弹簧盘检测固定板中部设有通孔，所述弹簧盘检测固定板底部对称设有弹簧盘检测移动滑块，所述弹簧盘检测移动滑块底部设有滑槽，所述弹簧盘检测移动滑块顶部设有固定板放置槽，所述滑槽可滑动卡接与弹簧盘检测移动滑轨上，所述弹簧盘检测固定板卡接于固定板放置槽内。

7.根据权利要求1所述的一种减震器自动形位检测机，其特征在于：所述控制台上设有触摸屏、电源开关键、复位开关键和选择开关键，所述电源开关键用于控制装置的开启和关闭，所述复位开关键用于复位整台减震器自动形位检测机作业，所述选择开关键用于选择手动或自动操作整台减震器自动形位检测机作业；所述电控箱内设有中央处理器，所述电源开关键、复位开关键和选择开关键与中央处理器电连接。

8.根据权利要求2所述的一种减震器自动形位检测机，其特征在于：所述支撑件设有传感器，所述传感器与中央处理器电连接。

9.根据权利要求1所述的一种减震器自动形位检测机，其特征在于：所述下机架内设有不合格产品收集箱，所述不合格产品收集箱为上端开口的中空腔体，所述工作台上设有不合格品下料口，所述不合格品下料口正设有不合格产品收集箱的上方。

10.根据权利要求1所述的一种减震器自动形位检测机，其特征在于：所述形位检测机构设有不合格品报警器。

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