CN210613606U - 一种水泥匀化配比上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种水泥匀化配比上料装置，包括匀化仓、进料部和匀化部，所述匀化仓的上端设置不少于两组的进料部，所述匀化仓内部设置能够转动的匀化部，所述匀化仓的底部设置出料口，所述进料部的出料口的方向与匀化部的旋转方向相切，所述进料部内部包括与匀化仓内部连通的进料管，所述进料管内部配合安装螺旋杆，所述螺旋杆的输入轴端部设置第一电机，本水泥匀化配比上料装置集成带有螺旋杆的进料部，能够通过调控螺旋杆的转速，精确控制各种原料的投放量，且匀化仓内部集成旋转的匀化部，通过匀化部的结构设计，能够对粉末块进行打碎和原料的上下翻搅，保证原料充分匀化。

Description

一种水泥匀化配比上料装置

技术领域

本实用新型涉及水泥生产设备技术领域，具体为一种水泥匀化配比上料装置。

背景技术

在水泥生产过程中，需要将多种原料混合均匀后进行煅烧或研磨，在混料过程中，会涉及到粉末混料，由于粉末在上料过程中会出现板结的状况，而传统的匀化装置仅仅是进行简单的机械搅拌，对于小块板结的粉末原料，不能将其打碎，造成原料内部出现硬块，影响匀化效果，且在进行配料时，由于配料比例控制不精确，造成原料内部成分配比不科学，影响最终产品的性能。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种水泥匀化配比上料装置，集成带有螺旋杆的进料部，能够通过调控螺旋杆的转速，精确控制各种原料的投放量，且匀化仓内部集成旋转的匀化部，通过匀化部的结构设计，能够对粉末块进行打碎和原料的上下翻搅，保证原料充分匀化，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种水泥匀化配比上料装置，包括匀化仓、进料部和匀化部，所述匀化仓的上端设置不少于两组的进料部，所述匀化仓内部设置能够转动的匀化部，所述匀化仓的底部设置出料口，所述进料部的出料口的方向与匀化部的旋转方向相切；

所述进料部内部包括与匀化仓内部连通的进料管，所述进料管内部配合安装螺旋杆，所述螺旋杆的输入轴端部设置第一电机；

所述匀化部为圆筒状结构，所述匀化部的侧壁均匀设置竖直板，所述匀化部的侧壁下半部内外分别固定设置内螺旋叶片和外螺旋叶片，所述内螺旋叶片和外螺旋叶片的旋向相反，所述匀化部的输入轴端部设置第二电机。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述匀化仓包括仓体和仓盖，所述仓体的底部设置出料口，所述出料口处配合安装电动闸门，所述仓盖的侧壁处均匀设置不少于两组的进料口，所述进料口处配合安装与其连通的进料部，通过仓体和仓盖的分体式设计，便于匀化仓内部的检修，提升维修的便利性。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述进料部的进料管为T形结构，所述进料管的横臂两端分别与匀化仓和外置的高压气源连通，所述进料管的竖直管上端与外置的原料供应装置连通，所述螺旋杆转动安装在竖直管内部，通过高压气体的作用，使粉末状原料在经过进料部进料时能够充分打散，避免粉末板结，保证原料的匀化效果。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述进料管的竖直管上端串接缓冲腔，所述缓冲腔的截面直径大于进料管，通过原料在缓冲腔内部停留，使螺旋杆转动时能够进料均匀，从而保证原料加注比例准确。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述竖直板与匀化部的回转圆周面的切线夹角为45°-90°，相邻竖直板之间最小间隙大于1厘米，通过竖直板之间的缝隙，实现匀化部内外两侧原料相互交换，结合匀化部内外旋向相反的螺旋叶片作用，实现原料的上下翻搅，促使原料充分匀化。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本水泥匀化配比上料装置集成带有螺旋杆的进料部，能够通过调控螺旋杆的转速，精确控制各种原料的投放量，且匀化仓内部集成旋转的匀化部，通过匀化部的结构设计，能够对粉末块进行打碎和原料的上下翻搅，保证原料充分匀化。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型匀化部示意图；

图3为本实用新型剖视图；

图4为本实用新型A处放大图。

图中：1匀化仓、101仓体、102仓盖、103电动闸门、2进料部、201缓冲腔、202第一电机、203进料口、204进气口、205螺旋杆、3匀化部、301外螺旋叶片、302竖直板、303内螺旋叶片、304第二电机。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种水泥匀化配比上料装置，包括匀化仓1、进料部2和匀化部3，匀化仓1的上端设置不少于两组的进料部2，匀化仓1内部设置能够转动的匀化部3，匀化仓1的底部设置出料口，进料部2的出料口的方向与匀化部3的旋转方向相切；

进料部2内部包括与匀化仓1内部连通的进料管，进料管内部配合安装螺旋杆205，螺旋杆205的输入轴端部设置第一电机202；

匀化部3为圆筒状结构，匀化部3的侧壁均匀设置竖直板302，匀化部3的侧壁下半部内外分别固定设置内螺旋叶片303和外螺旋叶片301，内螺旋叶片303和外螺旋叶片301的旋向相反，匀化部3的输入轴端部设置第二电机304。

匀化仓1包括仓体101和仓盖102，仓体101的底部设置出料口，出料口处配合安装电动闸门103，仓盖102的侧壁处均匀设置不少于两组的进料口，进料口处配合安装与其连通的进料部2，通过仓体101和仓盖102的分体式设计，便于匀化仓1内部的检修，提升维修的便利性。

进料部2的进料管为T形结构，进料管的横臂两端分别与匀化仓1和外置的高压气源连通，进料管的竖直管上端与外置的原料供应装置连通，螺旋杆205转动安装在竖直管内部，通过高压气体的作用，使粉末状原料在经过进料部2进料时能够充分打散，避免粉末板结，保证原料的匀化效果。

进料管的竖直管上端串接缓冲腔201，缓冲腔201的截面直径大于进料管，通过原料在缓冲腔201内部停留，使螺旋杆205转动时能够进料均匀，从而保证原料加注比例准确。

竖直板302与匀化部3的回转圆周面的切线夹角为45°-90°，相邻竖直板302之间最小间隙大于1厘米，通过竖直板302之间的缝隙，实现匀化部3内外两侧原料相互交换，结合匀化部3内外旋向相反的螺旋叶片作用，实现原料的上下翻搅，促使原料充分匀化。

在使用时：外部的原料供应装置将原料加注到缓冲腔201内部，然后在第一电机202的作用下，带动螺旋杆205转动，带动缓冲腔201内部的原料匀速加注到匀化仓1内部，且在原料加注过程中，进料管内部通入高压气体，高压气体推动原料进给，为原料提供一个初速度，此时第二电机304带动匀化部3旋转，此时进入匀化仓1内部的原料与旋转中的竖直板302撞击，促使板结的原料粉碎，粉碎后的原料在匀化仓1内部被竖直板302在水平面内搅拌，且竖直板302两侧的内螺旋叶片303和外螺旋叶片301两者旋向相反，在转动过程中，分别带动原料向上下两个方向运动，从而实现原料的竖直方向的翻搅，配合之前的水平搅拌，保证原料的匀化度，当匀化结束后，开启底部的电动闸门103，使匀化后的原料从底部的出料口排出。

本实用新型集成带有螺旋杆205的进料部2，能够通过调控螺旋杆205的转速，精确控制各种原料的投放量，实现精准配比，且匀化仓1内部集成旋转的匀化部3，通过匀化部3的结构设计，能够对粉末块进行打碎和原料的上下翻搅，保证原料充分匀化。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种水泥匀化配比上料装置，包括匀化仓（1）、进料部（2）和匀化部（3），其特征在于：所述匀化仓（1）的上端设置不少于两组的进料部（2），所述匀化仓（1）内部设置能够转动的匀化部（3），所述匀化仓（1）的底部设置出料口，所述进料部（2）的出料口的方向与匀化部（3）的旋转方向相切；

所述进料部（2）内部包括与匀化仓（1）内部连通的进料管，所述进料管内部配合安装螺旋杆（205），所述螺旋杆（205）的输入轴端部设置第一电机（202）；

所述匀化部（3）为圆筒状结构，所述匀化部（3）的侧壁均匀设置竖直板（302），所述匀化部（3）的侧壁下半部内外分别固定设置内螺旋叶片（303）和外螺旋叶片（301），所述内螺旋叶片（303）和外螺旋叶片（301）的旋向相反，所述匀化部（3）的输入轴端部设置第二电机（304）。

2.根据权利要求1所述的水泥匀化配比上料装置，其特征在于：所述匀化仓（1）包括仓体（101）和仓盖（102），所述仓体（101）的底部设置出料口，所述出料口处配合安装电动闸门（103），所述仓盖（102）的侧壁处均匀设置不少于两组的进料口，所述进料口处配合安装与其连通的进料部（2）。

3.根据权利要求1所述的水泥匀化配比上料装置，其特征在于：所述进料部（2）的进料管为T形结构，所述进料管的横臂两端分别与匀化仓（1）和外置的高压气源连通，所述进料管的竖直管上端与外置的原料供应装置连通，所述螺旋杆（205）转动安装在竖直管内部。

4.根据权利要求3所述的水泥匀化配比上料装置，其特征在于：所述进料管的竖直管上端串接缓冲腔（201），所述缓冲腔（201）的截面直径大于进料管。

5.根据权利要求1-4中任意一项所述的水泥匀化配比上料装置，其特征在于：所述竖直板（302）与匀化部（3）的回转圆周面的切线夹角为45°-90°，相邻竖直板（302）之间最小间隙大于1厘米。

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