CN210586641U - 一种自动上料的汽车座椅钢管冲弧装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动上料的汽车座椅钢管冲弧装置，包括固定下模、钢管弧形冲裁刀具、钢管原料推送气缸以及座椅钢管输送转盘；所述固定下模上设置有相互垂直的钢管原料固定槽和弧形冲裁刀具槽，所述钢管原料推送气缸与所述钢管原料固定槽共线设置，所述钢管弧形冲裁刀具与所述弧形冲裁刀具槽共线设置；所述座椅钢管输送转盘的辊面上设置有若干个座椅钢管输送工位，每个所述座椅钢管输送工位均沿所述座椅钢管输送转盘的轴向设置；所述座椅钢管输送转盘轴线上方的一个所述座椅钢管输送工位位于所述固定下模和所述钢管原料推送气缸之间且与所述钢管原料推送气缸共线。本实用新型具有较低的能耗和设备采购、维护成本。

Description

一种自动上料的汽车座椅钢管冲弧装置

技术领域

本实用新型涉及一种汽车座椅生产加工设备技术领域，特别是一种自动上料的汽车座椅钢管冲弧装置。

背景技术

汽车座椅主要由座椅内部支撑骨架、座椅填充材料以及座椅封装外皮构成，其中座椅内部支撑骨架大多数支撑构件都是采用钢管进行加工而成，因为钢管具有较高的强度和较稳定的结构，且可以减少座椅填充材料的用量，有利于实现汽车座椅的轻量化。汽车座椅钢管原料之间主要采用焊接方式进行加工成一体，有的钢管的末端用于和另一根钢管的中部垂直焊接在一起，这就需要将需要焊接的钢管末端加工成与另一根钢管中部吻合的弧形结构，才能够保证两根钢管之间具有足够的焊接接缝长度。

在现有技术中，钢管末端加工成弧形主要采用较为传统的切割片切割、或者采用较为先进的线切割和激光切割的方式进行，切割片切割加工的弧形结构不规整且作业效率较低，而线切割和激光切割的作业能耗较高，且加工设备的采购和维护成本较高。为此，有必要提供一种新型的汽车座椅钢管原料冲弧装置，以克服上述不足。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种自动上料的汽车座椅钢管冲弧装置，相对于切割片切割方式具有较高的作业效率，相对于线切割和激光切割方式具有较低的能耗和设备采购、维护成本。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种自动上料的汽车座椅钢管冲弧装置，包括固定下模、钢管弧形冲裁刀具、钢管原料推送气缸以及座椅钢管输送转盘；所述固定下模上设置有相互垂直的钢管原料固定槽和弧形冲裁刀具槽，所述钢管原料推送气缸与所述钢管原料固定槽共线设置，所述钢管弧形冲裁刀具与所述弧形冲裁刀具槽共线设置，且所述钢管原料推送气缸的缸筒位置固定而活塞杆朝向所述固定下模；所述座椅钢管输送转盘的辊面上设置有若干个座椅钢管输送工位，每个所述座椅钢管输送工位均沿所述座椅钢管输送转盘的轴向设置，且若干个所述座椅钢管输送工位围绕所述座椅钢管输送转盘的轴线分布设置；所述座椅钢管输送转盘轴线上方的一个所述座椅钢管输送工位位于所述固定下模和所述钢管原料推送气缸之间且与所述钢管原料推送气缸共线。

作为上述技术方案的进一步改进，所述钢管原料推送气缸的活塞杆末端设置有工件吸引磁铁。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括钢管末端挡块、与所述钢管原料固定槽共线设置的挡块驱动气缸，所述钢管末端挡块和所述钢管原料推送气缸分别设置于所述固定下模的两侧，所述钢管末端挡块位于所述挡块驱动气缸和所述固定下模之间，所述挡块驱动气缸的缸筒位置固定而活塞杆连接所述钢管末端挡块。

作为上述技术方案的进一步改进，座椅钢管输送转盘轴线上方的一个所述座椅钢管输送工位上方设置有座椅钢管蓄料槽，所述座椅钢管蓄料槽由两个竖直设置的座椅钢管蓄料挡板构成，且两个所述座椅钢管蓄料挡板之间的间距等于需要加工的座椅钢管的外径；所述座椅钢管蓄料槽位于所述固定下模和所述钢管原料推送气缸之间位置的正上方、或者位于所述固定下模和所述钢管原料推送气缸之间位置的所述座椅钢管输送转盘转动方向的上游。

作为上述技术方案的进一步改进，所述座椅钢管输送转盘的一侧设置有座椅钢管卸料滑道，所述座椅钢管卸料滑道倾斜设置且高度较高的一端朝向所述座椅钢管输送转盘的辊面设置，且所述座椅钢管卸料滑道高度较高的一端的高度低于所述座椅钢管输送转盘的轴线高度

与现有技术相比较，本实用新型的有益效果是：

本实用新型所提供的一种自动上料的汽车座椅钢管冲弧装置，冲裁获得的钢管末端弧形结构规整，工件加工质量较好且稳定，相对于切割片切割方式具有较高的作业效率，相对于线切割和激光切割方式具有较低的能耗和设备采购、维护成本。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型所述的一种自动上料的汽车座椅钢管冲弧装置的结构示意图；

图2是本实用新型所述的座椅钢管输送转盘的结构示意图；

图3是本实用新型所述的钢管弧形冲裁刀具的结构示意图；

图4是本实用新型所述的钢管末端加工成弧形后的结构示意图。

具体实施方式

参照图1至图4，图1至图4是本实用新型一个具体实施例的结构示意图。

如图1至图4所示，一种自动上料的汽车座椅钢管冲弧装置，包括固定下模10、钢管弧形冲裁刀具20、钢管原料推送气缸30以及座椅钢管输送转盘40；所述固定下模10上设置有相互垂直的钢管原料固定槽11和弧形冲裁刀具槽12，所述钢管原料推送气缸30与所述钢管原料固定槽11共线设置，所述钢管弧形冲裁刀具20与所述弧形冲裁刀具槽12共线设置，且所述钢管原料推送气缸30的缸筒位置固定而活塞杆朝向所述固定下模10；所述座椅钢管输送转盘40的辊面上设置有若干个座椅钢管输送工位41，每个所述座椅钢管输送工位41均沿所述座椅钢管输送转盘40的轴向设置，且若干个所述座椅钢管输送工位41围绕所述座椅钢管输送转盘40的轴线分布设置；所述座椅钢管输送转盘40轴线上方的一个所述座椅钢管输送工位41位于所述固定下模10和所述钢管原料推送气缸30之间且与所述钢管原料推送气缸30共线。

具体地，所述钢管弧形冲裁刀具20为圆管形结构且包括楔形冲裁刃口21，所述楔形冲裁刃口21朝向所述弧形冲裁刀具槽12设置。所述固定下模10的正上方设置有活动上模，所述固定下模10的顶面和所述活动上模的底面相互扣合形成所述钢管原料固定槽11和所述弧形冲裁刀具槽12；所述楔形冲裁刃口21相对于所述固定下模10和所述活动上模的接触面面对称设置，且所述楔形冲裁刃口21背向所述钢管原料推送气缸30设置。所述钢管原料推送气缸30的活塞杆末端设置有工件吸引磁铁31。

具体地，还包括钢管末端挡块50、与所述钢管原料固定槽11共线设置的挡块驱动气缸51，所述钢管末端挡块50和所述钢管原料推送气缸30分别设置于所述固定下模10的两侧，所述钢管末端挡块50位于所述挡块驱动气缸51和所述固定下模10之间，所述挡块驱动气缸51的缸筒位置固定而活塞杆连接所述钢管末端挡块50。所述挡块驱动气缸51的活塞杆末端设置有挡块连接块52，所述挡块连接块52上设置有挡块连接通孔，所述挡块连接通孔中设置有挡块连接导柱53，所述挡块连接导柱53的一端固定连接所述钢管末端挡块50，所述挡块连接导柱53的另一端穿过所述挡块连接通孔且设置有导柱限位帽54，所述挡块连接块52和所述钢管末端挡块50之间设置有废料缓冲弹簧55，所述废料缓冲弹簧55同轴套装在所述挡块连接导柱53上；且所述钢管末端挡块50为磁性材料制成。

具体地，若干个所述座椅钢管输送工位41由设置于所述座椅钢管输送转盘40辊面上的若干个座椅钢管放置挡板42分割而成，每个所述座椅钢管放置挡板42均沿所述座椅钢管输送转盘40的径向设置。座椅钢管输送转盘40轴线上方的一个所述座椅钢管输送工位41上方设置有座椅钢管蓄料槽43，所述座椅钢管蓄料槽43由两个竖直设置的座椅钢管蓄料挡板44构成，且两个所述座椅钢管蓄料挡板44之间的间距等于需要加工的座椅钢管的外径；所述座椅钢管蓄料槽43位于所述固定下模10和所述钢管原料推送气缸30之间位置的正上方、或者位于所述固定下模10和所述钢管原料推送气缸30之间位置的所述座椅钢管输送转盘40转动方向的上游。所述座椅钢管输送转盘40的一侧设置有座椅钢管卸料滑道45，所述座椅钢管卸料滑道45倾斜设置且高度较高的一端朝向所述座椅钢管输送转盘40的辊面设置，且所述座椅钢管卸料滑道45高度较高的一端的高度低于所述座椅钢管输送转盘40的轴线高度。

工作时，首先所述座椅钢管蓄料槽43中的座椅钢管原料在自身重力作用下下落，落在所述固定下模10和所述钢管原料推送气缸30之间的所述座椅钢管输送工位41上，然后所述钢管原料推送气缸30推动座椅钢管原料进入所述钢管原料固定槽11中，并使需要加工的一端抵住所述钢管末端挡块50，所述活动上模下压固定住钢管，然后所述钢管弧形冲裁刀具20朝向所述弧形冲裁刀具槽12运动，完成对钢管端部的冲裁，从而加工出钢管弧形末端结构。

钢管末端冲裁时会分离，边角废料推动所述钢管末端挡块50克服所述废料缓冲弹簧55向如图1所示的右边移动；冲裁作业完成后，所述钢管原料推送气缸30和挡块驱动气缸51均收缩，从而通过磁铁吸力将冲裁后的钢管以及钢管的废料带离所述固定下模10，以完成卸料作业。

所述钢管原料推送气缸30收缩时，在所述工件吸引磁铁31的磁力吸引下，加工后的座椅钢管返回至所述座椅钢管输送工位41上；然后所述座椅钢管输送转盘40转动，使下一个空的所述座椅钢管输送工位41运动至所述座椅钢管蓄料槽43下方，且位于所述固定下模10和所述钢管原料推送气缸20之间，重复上述作业过程。加工后的座椅钢管一直运动至所述座椅钢管卸料滑道45处，在自身重力作用下滚落至所述座椅钢管卸料滑道45上，并由所述座椅钢管卸料滑道45输送至后道工序。

以上对本实用新型的较佳实施方式进行了具体说明，当然，本实用新型还可以采用与上述实施方式不同的形式，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下所作的等同的变换或相应的改动，都应该属于本实用新型的保护范围内。

Claims (9)

1.一种自动上料的汽车座椅钢管冲弧装置，其特征在于：包括固定下模（10）、钢管弧形冲裁刀具（20）、钢管原料推送气缸（30）以及座椅钢管输送转盘（40）；所述固定下模（10）上设置有相互垂直的钢管原料固定槽（11）和弧形冲裁刀具槽（12），所述钢管原料推送气缸（30）与所述钢管原料固定槽（11）共线设置，所述钢管弧形冲裁刀具（20）与所述弧形冲裁刀具槽（12）共线设置，且所述钢管原料推送气缸（30）的缸筒位置固定而活塞杆朝向所述固定下模（10）；所述座椅钢管输送转盘（40）的辊面上设置有若干个座椅钢管输送工位（41），每个所述座椅钢管输送工位（41）均沿所述座椅钢管输送转盘（40）的轴向设置，且若干个所述座椅钢管输送工位（41）围绕所述座椅钢管输送转盘（40）的轴线分布设置；所述座椅钢管输送转盘（40）轴线上方的一个所述座椅钢管输送工位（41）位于所述固定下模（10）和所述钢管原料推送气缸（30）之间且与所述钢管原料推送气缸（30）共线。

2.根据权利要求1所述的一种自动上料的汽车座椅钢管冲弧装置，其特征在于：所述钢管弧形冲裁刀具（20）为圆管形结构且包括楔形冲裁刃口（21），所述楔形冲裁刃口（21）朝向所述弧形冲裁刀具槽（12）设置。

3.根据权利要求2所述的一种自动上料的汽车座椅钢管冲弧装置，其特征在于：所述固定下模（10）的正上方设置有活动上模，所述固定下模（10）的顶面和所述活动上模的底面相互扣合形成所述钢管原料固定槽（11）和所述弧形冲裁刀具槽（12）；所述楔形冲裁刃口（21）相对于所述固定下模（10）和所述活动上模的接触面面对称设置，且所述楔形冲裁刃口（21）背向所述钢管原料推送气缸（30）设置。

4.根据权利要求1所述的一种自动上料的汽车座椅钢管冲弧装置，其特征在于：所述钢管原料推送气缸（30）的活塞杆末端设置有工件吸引磁铁（31）。

5.根据权利要求1所述的一种自动上料的汽车座椅钢管冲弧装置，其特征在于：还包括钢管末端挡块（50）、与所述钢管原料固定槽（11）共线设置的挡块驱动气缸（51），所述钢管末端挡块（50）和所述钢管原料推送气缸（30）分别设置于所述固定下模（10）的两侧，所述钢管末端挡块（50）位于所述挡块驱动气缸（51）和所述固定下模（10）之间，所述挡块驱动气缸（51）的缸筒位置固定而活塞杆连接所述钢管末端挡块（50）。

6.根据权利要求5所述的一种自动上料的汽车座椅钢管冲弧装置，其特征在于：所述挡块驱动气缸（51）的活塞杆末端设置有挡块连接块（52），所述挡块连接块（52）上设置有挡块连接通孔，所述挡块连接通孔中设置有挡块连接导柱（53），所述挡块连接导柱（53）的一端固定连接所述钢管末端挡块（50），所述挡块连接导柱（53）的另一端穿过所述挡块连接通孔且设置有导柱限位帽（54），所述挡块连接块（52）和所述钢管末端挡块（50）之间设置有废料缓冲弹簧（55），所述废料缓冲弹簧（55）同轴套装在所述挡块连接导柱（53）上；且所述钢管末端挡块（50）为磁性材料制成。

7.根据权利要求1所述的一种自动上料的汽车座椅钢管冲弧装置，其特征在于：若干个所述座椅钢管输送工位（41）由设置于所述座椅钢管输送转盘（40）辊面上的若干个座椅钢管放置挡板（42）分割而成，每个所述座椅钢管放置挡板（42）均沿所述座椅钢管输送转盘（40）的径向设置。

8.根据权利要求7所述的一种自动上料的汽车座椅钢管冲弧装置，其特征在于：座椅钢管输送转盘（40）轴线上方的一个所述座椅钢管输送工位（41）上方设置有座椅钢管蓄料槽（43），所述座椅钢管蓄料槽（43）由两个竖直设置的座椅钢管蓄料挡板（44）构成，且两个所述座椅钢管蓄料挡板（44）之间的间距等于需要加工的座椅钢管的外径；所述座椅钢管蓄料槽（43）位于所述固定下模（10）和所述钢管原料推送气缸（30）之间位置的正上方、或者位于所述固定下模（10）和所述钢管原料推送气缸（30）之间位置的所述座椅钢管输送转盘（40）转动方向的上游。

9.根据权利要求1所述的一种自动上料的汽车座椅钢管冲弧装置，其特征在于：所述座椅钢管输送转盘（40）的一侧设置有座椅钢管卸料滑道（45），所述座椅钢管卸料滑道（45）倾斜设置且高度较高的一端朝向所述座椅钢管输送转盘（40）的辊面设置，且所述座椅钢管卸料滑道（45）高度较高的一端的高度低于所述座椅钢管输送转盘（40）的轴线高度。

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