CN210565837U - 一种自动铆钉球安装设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动铆钉球安装设备，解决了现阶段的铆钉球安装方式效率太低的问题。其技术方案要点是一种自动铆钉球安装设备，包括主机架、料罐、第一装夹组件、滑台组件、上料预压组件、直线位移传感器和铆压组件，通过直线位移传感器和第一装夹组件的配饰，使得安装于第一装夹组件上的轴承外圈的铆钉孔位于轴承外圈的顶端，之后通过上料预压组件和铆压组件实现将铆钉球压入铆钉通孔内，上述自动铆钉球安装设备的安装效率理想，降低了操作工人的劳动强度，且提升了设备的安全性能。

Description

一种自动铆钉球安装设备

技术领域

本实用新型属于轴承领域，特别是涉及一种自动铆钉球安装设备。

背景技术

参阅附图1，一种轴承外圈8，轴承外圈8的外侧壁开设有铆钉孔81且在铆钉孔81中安装有铆钉球82，轴承外圈8的外侧壁的一侧还周向开设有限位环槽83。现阶段铆钉球82的安装通常为操作工人将轴承外圈8安装在对应的夹具中，使得轴承外圈8中的铆钉孔81开口朝上，并且将铆钉球82预放在铆钉孔81的开口处，最后采用冲压装置将铆钉球82 压入铆钉孔81中，上述铆钉球82的安装方式效率较低，且存在安全隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种自动铆钉球安装设备，所述自动铆钉球安装设备提升了铆钉球安装在轴承外圈的工作效率，也减少了安装过程的安全隐患。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种自动铆钉球安装设备，包括主机架、料罐、第一装夹组件、滑台组件、上料预压组件、直线位移传感器和铆压组件；

所述第一装夹组件包括旋转膨胀夹头和主驱动电机，所述旋转膨胀夹头水平旋转安装于所述主机架且形成有供轴承外圈安装的铆压工位，所述主驱动电机传动连接于所述旋转膨胀夹头；

所述滑台组件包括第一滑台和驱动所述第一滑台滑移的第一驱动件；

所述上料预压组件包括上料预压气缸和真空吸料头，所述上料预压气缸为双头气缸且竖直安装于所述第一滑台，所述真空吸料头安装于所述上料预压气缸的下端活塞杆上；

所述直线位移传感器安装于所述第一滑台；

所述铆压组件包括铆压支架、竖直向下安装于所述铆压支架的增压缸和安装于增压缸活塞杆上的铆压头，所述铆压头位于所述旋转膨胀夹头正上方；

所述第一滑台经所述第一驱动件驱动使得所述第一滑台具有第一工位和第二工位：于所述第一工位时，所述上料预压组件位于所述料罐上方，所述直线位移传感器位于所述铆压工位上的所述轴承外圈的上方；于所述第二工位时，所述上料预压组件位于所述铆压工位上的轴承外圈的上方，且所述上料预压气缸的上端活塞杆位于所述铆压头下方。

上述自动铆钉球安装设备的工作过程如下所示：1、将轴承外圈安装在旋转膨胀夹头上，此时第一滑台位于第一工位；2、主驱动电机驱动旋转膨胀夹头旋转，直至直线位移传感器检测到轴承外圈的铆钉孔位于轴承外圈的正上端；同时，上料预压组件的真空吸料头从料罐中吸附一铆钉球；3、第一驱动件驱动第一滑台滑移，使得第一滑台位于第二工位；4、上料预压气缸下降，将真空吸料头上的铆钉球预压在轴承外圈的铆钉孔上；5、增压气缸的活塞杆伸出，使得铆压头冲压在上料预压气缸的上端活塞杆上，将铆钉球压入轴承外圈的铆钉孔内。

上述自动铆钉球安装设备实现了轴承外圈的铆钉孔的定位，且实现了铆钉球的自动上料和自动铆压，提升了将铆钉球安装在轴承外圈的铆钉孔内的工作效率。同时，上述自动铆钉球安装设备采用的是先使用直线位移传感器来定位轴承外圈的铆钉孔的位置，然后使用压力较小的上料预压气缸将铆钉球预压在铆钉孔上，最后采用压力较大的增压气缸将铆钉球压入铆钉孔内，上述设备结构的设定能够降低铆钉球在铆压过程中从轴承外圈蹦出的概率，提升了整个自动铆钉球安装设备的安全性能。

本实用新型进一步设置为，所述第一滑台上还安装有竖直向下的检测气缸，所述检测气缸的活塞杆上设置有供所述直线位移传感器安装的检测滑台。

通过采用上述技术方案，由于高精度的直线位移传感器的检测距离较小，检测气缸能够控制直线位移传感器升降，从而能够避免轴承外圈在上下料过程中和直线位移传感器发生干涉。

本实用新型进一步设置为，还包括预调机架以及将所述预调机架上的轴承外圈安装至所述旋转膨胀夹头处的机械手；

所述预调机架旋转安装有支撑所述轴承外圈的主动支撑轮和被动支撑轮，所述预调机架安装有与所述主动支撑轮传动连接的预调驱动电机；所述预调机架在所述主动支撑轮和被动支撑轮的上方形成有预调工位；

所述预调机架安装有压轮组件，所述压轮组件包括旋转安装于所述预调机架的压轮连杆、旋转安装于所述压轮连杆一端的旋转压轮、与压轮连杆另一段传动连接的压轮气缸；

所述预调机架还安装有预调定位组件，所述预调定位组件包括旋转安装于所述预调机架的检测构件、安装于所述预调机架的第一位移传感器、安装于所述预调机架且驱动所述检测构件旋转的预调气缸以及连接于所述预调气缸的活塞杆和所述检测构件之间的检测拉簧；

所述检测构件具有与所述轴承外圈的铆钉孔配合的检测插针和与所述检测插针同步旋转的检测挡板；当所述检测插针插入所述轴承外圈的铆钉孔时，所述检测挡板和第一位移传感器之间的距离小于等于所述第一位移传感器的预设值；当所述检测插针抵接于所述轴承外圈的外侧壁时，所述检测挡板和所述第一位移传感器之间的距离大于所述第一位移传感器的预设值。

通过采用上述技术方案，通过设置预调支架和机械手，使得轴承外圈在预调支架上先进行预调位置，从而减小轴承外圈在铆压工位的旋转幅度，从而提升铆钉球的安装效率。

上述轴承外圈在预调支架上的预调角度是通过预调定位组件来实现了，当轴承外圈被安装在预调工位上时，压轮组件将轴承外圈压紧在主动支撑轮和被动支撑轮上，预调定位组件上的检测插针抵接在轴承外圈的外侧壁上，随后预调驱动电机驱动主动支撑轮旋转，轴承外圈同步转动，直至检测插针插入轴承外圈的铆钉孔内，检测挡板和第一位移传感器之间的距离小于等于所述第一位移传感器的预设值，预调驱动电机停止转动。

本实用新型进一步设置为，所述机械手包括横向支架、驱动横向支架横向滑移的横向气缸、活动安装于横向支架的纵向支架、安装于横向支架且驱动纵向支架纵向滑移的纵向气缸以及安装于纵向气缸的手指气缸；

所述横向支架经横向气缸的驱动具有第一横向工位和第二横向工位；于所述第一横向工位时，所述手指气缸与所述预调工位相对；于所述第二横向工位时，所述手指气缸与所述铆压工位相对；

所述纵向主支架经横向气缸的驱动具有第一纵向工位和第二纵向工位；于所述第一纵向工位时，所述手指气缸夹持于所述旋转膨胀夹头/所述预调机架上的所述轴承外圈；于所述第二纵向工位时，所述手指气缸与所述旋转膨胀夹头/所述预调机架不干涉。

通过采用上述技术方案，机械手的设置能够实现将预调工位的轴承外圈转移至铆压工位上，且上述机械手的结构简单，定位精度较高，且输送稳定性较为理想。

本实用新型进一步设置为，还包括横向设置的下料槽和驱动所述下料槽纵向滑移的下料气缸；所述下料槽经所述下料气缸驱动具有第一下料工位和第二下料工位；于所述第一下料工位时，所述下料槽的接料端位于所述铆压工位的下方；于所述第二下料工位时，所述下料槽的接料端位于处于所述第二纵向工位的所述手指气缸的下方。

通过采用上述技术方案，当轴承外圈在铆压工位上进行铆钉球的铆压时，下料槽位于铆压工位的下方，能够承接没有被正确铆压入轴承外圈的铆钉孔内的铆钉球，从而对这一部分铆钉球进行收集，避免后期操作人员对这一部分铆钉球进行收集，保证自动铆钉球安装设备四周工作环境的整洁。

本实用新型进一步设置为，还包括检测换向滑道以及进料滑道；

所述检测换向滑道包括入口滑道、正向滑道和出口滑道；所述检测换向滑道在所述入口滑道和所述正向滑道的连接处设有检测工位以及将所述轴承外圈阻挡在所述检测工位的阻挡凸起；

所述检测换向滑道在所述检测工位处还设有用于提升所述轴承外圈的提升气缸、用于检测所述轴承外圈正反向的正反检测组件以及用于将反向的所述轴承外圈推离所述检测工位的换向组件；

所述正反检测组件包括千分表和用于检测千分表的固定头位移量的第二位移传感器；

所述换向组件包括推板和驱动推板滑移的换向气缸；

当所述轴承外圈正向放置于所述检测工位时，所述轴承外圈被所述提升气缸提升的过程中，所述千分表的检测探针会卡入所述轴承外圈的限位环槽内，且使得所述千分表的固定头与所述第二位移传感器的最小距离大于所述第二位移传感器的预设值，所述换向组件不动作；

当所述轴承外圈反向放置于所述检测工位时，所述轴承外圈被所述提升气缸提升的过程中，所述千分表的检测探针会抵接于所述轴承外圈的外侧壁上，且使得所述千分表的固定头与所述第二位移传感器的最小距离小于等于第二位移传感器的预设值，所述换向气缸驱动推板将所述轴承外圈推离检测工位。

通过采用上述技术方案，上述检测换向滑道实现了对轴承外圈是否是正向进入预调工位的检测，并且将反向的轴承外圈进行剔除。

上述正反检测组件是根据轴承外圈的特殊结构(限位环槽)进行设计，当轴承外圈处于正向时，千分表的检测探针会卡入轴承外圈的限位环槽，从而使得千分表的固定头和位移传感器之间的距离较远，从而不驱动换向组件工作，使得轴承外圈正常进入正向滑道；反之，千分表的检测探针会抵接在轴承外圈的限位环槽，从而使得千分表的固定头和位移传感器之间的距离较近，换向组件将被提升的轴承外圈横向推离检测工位。

本实用新型进一步设置为，所述检测换向滑道还包括位于所述正向滑道一侧的反向滑道，且所述反向滑道的尾端连接于出口滑道，所述推板具有翻转所述轴承外圈的导向弧面。

通过采用上述技术方案，反向滑道和导向弧面的设计，使得反向放置的轴承外圈能够通过翻转后正向流入出口滑道内，提升了进入到预调工位的轴承外圈的效率，从而提升整个自动铆钉球安装设备的工作效率。

本实用新型进一步设置为，所述出口滑道具有供所述轴承外圈进入到进料滑道的出料口，所述进料滑道的一端与所述预调工位相对，且另一端安装有将进料滑道内的所述轴承外圈推入预调工位的推料组件；所述推料组件包括推料气缸和推料滑块。

通过采用上述技术方案，上述推料组件的设置能够将轴承外圈正确推入预调工位处，这种推料组件的结构简单，推料稳定性和准确性较为理想。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、一种自动铆钉球安装设备，通过设置第一装夹组件、滑台组件、上料预压组件、直线位移传感器和铆压组件，使得轴承外圈在第一旋转膨胀夹头上先进行定位，使得轴承外圈的铆钉孔位于轴承外圈的顶端，之后通过上料预压组件将铆钉球预压在轴承外圈的轴承孔上，之后通过预压组件的作用将铆钉球压入铆钉孔内，上述自动铆钉球安装设备将铆钉球安装至轴承外圈的铆钉孔内的效率较高，且安全性能较高；

2、通过设置预调机架和机械手，使得轴承外圈在预调工位上先进行预先定位，使得在铆压工位上能够旋转较小的角度即可完成精确定位，从而进一步提升自动铆钉球安装设备的工作效率；

3、通过设置检测换向滑道，使得进入入口滑道的轴承外圈在检测工位上进行正反向检测，正向的轴承外圈正常通过检测工位进入到正向滑道内，反向的轴承外圈在换向组件的作用下，翻转后落入反向滑道内，由于经过一次反正使得也能够保持正向进入下一道工序中。

附图说明

图1为轴承外圈的结构示意图；

图2为本实用新型中自动铆钉球安装设备的正面结构示意图；

图3为本实用新型中自动铆钉球安装设备的背面结构示意图；

图4为本实用新型中检测换向装置的结构示意图；

图5为本实用新型中入口滑道和正向滑道连接处的结构示意图；

图6为本实用新型中正反检测组件和换向组件的结构示意图；

图7为本实用新型中进料滑道、出口滑道和推料组件的配合示意图；

图8为本实用新型中进料滑道和预调装置的配合示意图；

图9为本实用新型中预调装置的背面结构示意图；

图10为本实用新型中铆压装置的结构示意图；

图11为本实用新型中铆压装置未安装铆压组件的正面结构示意图；

图12为本实用新型中铆压装置未安装铆压组件的背面结构示意图；

图13为本实用新型中铆压组件的结构示意图；

图14为本实用新型中机械手的结构示意图。

图中：1、振动上料盘；2、提升装置；3、检测换向装置；31、检测换向滑道；311、入口滑道；312、正向滑道；313、反向滑道；314、出口滑道；3141、出料口；315、阻挡凸起；316、检测工位；32、提升气缸；321、提升滑块；33、千分表；331、检测探针；332、固定头；34、第二位移传感器；35、换向气缸；36、推板；361、导向弧面；37、进料滑道；371、推料滑块；372、推料气缸；4、预调装置；41、预调机架；411、凸部； 421、主动支撑轮；422、被动支撑轮；423、预调驱动电机；43、预调工位；441、压轮连杆；442、旋转压轮；443、压轮气缸；451、检测构件；4511、检测插针；4512、检测挡板；452、第一位移传感器；453、预调气缸；454、检测拉簧；5、铆压装置；51、主机架； 52、料罐；531、旋转膨胀夹头；532、主驱动电机；541、第一滑台；542、第一驱动件； 551、上料预压气缸；552、真空吸料头；561、直线位移传感器；562、检测气缸；563、检测滑台；571、铆压支架；572、增压缸；573、铆压头；58、铆压工位；6、机械手；61、横向支架；62、横向气缸；63、纵向支架；64、纵向气缸；65、手指气缸；71、下料槽；72、下料气缸；73、第一接料箱；74、第二接料箱；8、轴承外圈；81、铆钉孔；82、铆钉球； 83、限位环槽。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参阅附图1，一种轴承外圈8，在其外侧壁设有铆钉孔81且在铆钉孔81处设有铆钉球82，上述轴承外圈8在其外侧壁的一端还设置有限位环槽83。由于本申请文件中的自动铆钉球安装设备主要应用于该轴承外圈8上铆钉球82的安装，因此在本实施例后续涉及到轴承外圈8的结构特征均需参阅附图1，在后续附图参阅上不一一指出。

参阅附图2和附图3，一种自动铆钉球安装设备，应用于轴承领域，主要将铆钉球82压入轴承外圈8的铆钉孔81内，主要包括控制器、振动上料盘1、提升装置2、检测换向装置3、预调装置4、铆压装置5和机械手6。在本实施例中，将自动铆钉球安装设备的长度方向定义为横向，且将其宽度方向定位为纵向。

在本实施例中，提升装置2采用的是皮带提升机，将轴承外圈8提升至检测换向装置3处，并进入到检测换向装置3处。

参阅附图4，检测换向装置3主要包括检测换向滑道31、安装于检测换向滑道31处的提升气缸32、正反检测组件和换向组件。

参阅附图4和附图5，检测换向滑道31包括入口滑道311、正向滑道312、反向滑道313和出口滑道314。入口滑道311和正向滑道312相连，且在连接处设有检测工位316以及将轴承外圈8阻挡在检测工位316的阻挡凸起315。反向滑道313并列设于正向滑道312 的一侧。正向滑道312和反向滑道313的出口端均连接于出口滑道314。其中，入口滑道 311、正向滑道312、反向滑道313和出口滑道314的宽度与轴承外圈8相适配，且整体均朝向出口滑道314方向倾斜设置，使得轴承外圈8能够正常从入口滑道311内进料，并且从出口滑道314处出料。

检测换向滑道31在检测工位316下设置有开口，提升气缸32竖直向上设置于检测工位316的下方，且提升气缸32的活塞杆安装有提升滑块321，且提升滑块321的顶面设置有朝正向滑道312方向向下亲倾斜的斜面。

参阅附图4和附图6，正反检测组件包括千分表33和第二位移传感器34。其中，千分表33具有检测探针331、固定头332和设置于其内部的弹簧，由于检测探针331和固定头332为一体设置，使得检测探针331和固定头332能够发生同步滑移，且在弹簧的作用下进行复位。上述采用千分表33的原因基于上述千分表33的特性，如果采用其他元件也具备上述特征，也因落入该申请文件的保护范围内。

换向组件包括推板36和驱动推板36沿检测换向滑道31宽度方向滑移的换向气缸35。其中，推板36具有翻转轴承外圈8的导向弧面361。

结合附图4至附图6，当轴承外圈8正向放置于检测工位316时，在本实施例中，轴承外圈8的正向放置为朝向轴承外圈8前进方向，轴承外圈8的限位环槽83位于轴承外圈 8的右侧，轴承外圈8在被提升气缸32提升的过程中，千分表33的检测探针331会卡入轴承外圈8的限位环槽83内，且使得千分表33的固定头332与第二位移传感器34的最小距离大于第二位移传感器34的预设值，换向组件不动作。

当轴承外圈8反向放置于检测工位316时，在本实施例中，轴承外圈8的反向放置为朝向轴承外圈8的前进方向，轴承外圈8的限位环槽83位于轴承外圈8的左侧，轴承外圈8在被提升气缸32替身搞得工程中，千分表33的检测探针331会抵接在轴承外圈8的外侧壁上，使得千分表33的固定头332与第二位移传感器34的最小距离小于等于第二位移传感器34的预设值，在轴承外圈8被提升至最高位置之前，换向气缸35驱动推板36顶出，使得轴承外圈8冲击在推板36的导向弧面361上翻转并进入到反向滑道313内。

其中，第二位移传感器34上的预设值是设定在控制器中，与第二位移传感器34检测得到的其本身与千分表33的固定头332之间的距离数值进行比较。若测得的数值比预设值小，则控制器不驱动推料组件动作；若测得的数值等于或者小于预设值，则控制器驱动推料组件动作。

参阅附图7和附图8，出口滑道314的底部具有供轴承外圈8通过的出料口3141，且在出口滑道314的出料口3141处设有进料滑道37。进料滑道37的一端与预调装置4相对，且另一端设置有推料组件，推料组件包括沿进料滑道37滑移的推料滑块371和驱动推料滑块371滑移的推料气缸372。

参阅附图8和附图9，预调装置4包括预调机架41，预调机架41横向布置且具有预调安装平面。预调机架41在预调安装平面上旋转安装有支撑轴承外圈8的主动支撑轮421 和被动支撑轮422，且还设有与主动支撑轮421传动连接的预调驱动电机423。其中，预调机架41在所述主动支撑轮421和被动支撑轮422的上方形成有预调工位43。

预调机架41还设有将轴承外圈8压紧在预调工位43上的压轮组件。压轮组件包括旋转安装于预调机架41的压轮连杆441、旋转安装于压轮连杆441一端的旋转压轮442、与压轮连杆441另一端传动连接的压轮气缸443，其中压轮气缸443的活塞杆和压轮连杆441 连接的拉簧。

当压轮气缸443的活塞杆伸出时，旋转压轮442将轴承外圈8压紧在预调工位43上；当压轮气缸443的活塞杆收回时，旋转压轮442不将轴承外圈8压紧，使得轴承外圈8 能够在机械手6的作用下从预调工位43上取下。

预调机架41还安装有预调定位组件。预调定位组件包括旋转安装于预调机架41的检测构件451、安装于预调机架41的第一位移传感器452、安装于预调机架41且驱动检测构件451旋转的预调气缸453以及连接于预调气缸453的活塞杆和检测构件451之间的检测拉簧454。其中，预调机架41具有供检测构件451旋转安装的凸部411。

检测构件451具有与轴承外圈8的铆钉孔81配合的检测插针4511和与检测插针4511同步旋转的检测挡板4512。

当检测插针4511插入所述轴承外圈8的铆钉孔81时，检测挡板4512和第一位移传感器452之间的距离小于等于所述第一位移传感器452的预设值，使得预调驱动电机423停止转动。当检测插针4511抵接于所述轴承外圈8的外侧壁时，检测挡板4512和第一位移传感器452之间的距离大于所述第一位移传感器452的预设值，预调驱动电机423正常旋转。

上述预调装置4的运行步骤如下所示：轴承外圈8在推料组件的作用下从进料滑道37内进入到预调工位43处，旋转压轮442在压轮气缸443的作用下将轴承外圈8压紧，检测构件451在预调气缸453的作用下朝轴承外圈8翻转，使得检测构件451的检测插针 4511抵接在轴承外圈8的外侧壁上，此时检测挡板4512和第一位移传感器452之间的距离大于第一位移传感器452的预设值，主动支撑轮421在预调驱动电机423的作用下进行旋转，使得轴承外圈8同步转动，直至检测插针4511插入轴承外圈8的铆接孔内，此时检测挡板4512和第一位移传感器452之间的距离缩小并且小于或者等于第一位移传感器452的预设值，控制器控制预调驱动电机423停止转动。

在本实施例中，当检测插针4511插入轴承外圈8的铆接孔时，轴承外圈8中穿过铆接孔的径向与竖直方向所成的锐角为30°。

参阅附图10至附图12，铆压装置5包括主机架51、料罐52、第一装夹组件、滑台组件、上料预压组件、直线位移传感器561和铆压组件。

第一装夹组件包括旋转膨胀夹头531和主驱动电机532。旋转膨胀夹头531水平旋转安装于主机架51且形成有供轴承外圈安装的铆压工位58。主驱动电机532传动连接于旋转膨胀夹头531且驱动旋转膨胀夹头531旋转。

滑台组件包括第一滑台541和驱动第一滑台541滑移的第一驱动件542。在本实施例中，第一驱动件542为气缸。其中，滑台组件安装在主机架51的顶部，且第一滑台541和主机架51的顶面之间还设有直线滑轨组件。

上料预压组件包括上料预压气缸551和真空吸料头552，上料预压气缸551为双头气缸且竖直安装于所述第一滑台541，真空吸料头552安装于所述上料预压气缸551的下端活塞杆。其中，自动铆钉球安装设备为真空吸料头552配设有真空泵，使得真空吸料头552能够正常工作。

第一滑台541还安装有竖直向下的检测气缸562，且检测气缸562的活塞杆上设置有竖直升降的检测滑台563。直线位移传感器561安装于检测滑台563上，且受检测气缸562控制实现升降的功能。

铆压组件包括铆压支架571、竖直向下安装于所述铆压支架571的增压缸572和安装于增压缸572活塞杆上的铆压头573，铆压头573位于所述旋转膨胀夹头531正上方。

料罐52具有供铆钉球82放置且上端开口的空腔，且料罐52安装在主机架51上。

第一滑台541经所述第一驱动件542驱动使得第一滑台541具有第一工位和第二工位。第一滑台541于第一工位时，上料预压组件位于料罐52上方，直线位移传感器561位于铆压工位58上的所述轴承外圈8的上方。第一滑台541于第二工位时，上料预压组件位于铆压工位58上的轴承外圈8的上方，且上料预压气缸551的上端活塞杆位于所述铆压头 573下方。

上述铆压装置5的运行步骤如下所示：1、轴承外圈8安装在旋转膨胀夹头531上；2、主驱动电机532驱动旋转膨胀接头旋转，直至直线位移传感器561检测到轴承外圈8的铆钉孔81位于轴承外圈8的正上端；同时，上料预压组件的真空吸料头552从料罐52中吸附一铆钉球82；3、第一驱动件542驱动第一滑台541滑移，使得第一滑台541位于第二工位；4、上料预压气缸551下降，将真空吸料头552上的铆钉球82预压在轴承外圈8的铆钉孔81上；5、增压气缸的活塞杆伸出，使得铆压头573冲压在上料预压气缸551的上端活塞杆上，将铆钉球82压入轴承外圈8的铆钉孔81内。

参阅附图14，机械手6主要用于将预调工位43(参阅附图8)处的轴承外圈8转移至铆压工位58(参阅附图11)上，并实现将铆压工位58上的轴承外圈8下料。机械手6包括横向支架61、驱动横向支架61横向滑移的横向气缸62、活动安装于横向支架61的纵向支架 63、安装于横向支架61且驱动纵向支架63纵向滑移的纵向气缸64以及安装于纵向气缸64 的手指气缸65。

横向支架61经横向气缸62的驱动具有第一横向工位和第二横向工位；横向支架61位于第一横向工位时，手指气缸65与预调工位43相对；横向支架61位于第二横向工位时，手指气缸65与铆压工位58相对。

纵向支架63经横向气缸62的驱动具有第一纵向工位和第二纵向工位。纵向支架63于第一纵向工位时，手指气缸65夹持于预制工位/铆压工位58上的轴承外圈8；纵向支架 63于第二纵向工位时，手指气缸65从预调工位43/铆压工位58上纵向脱离。

参阅附图2，自动铆钉球安装设备还包括横向设置的下料槽71和驱动下料槽71纵向滑移的下料气缸72。下料槽71经下料气缸72驱动具有第一下料工位和第二下料工位。下料槽71在第一下料工位时，下料槽71的接料端位于铆压工位58的下方；下料槽71于第二下料工位时，下料槽71的接料端位于处于第二纵向工位的手指气缸65的下方。

自动铆钉球安装设备还设置有与处于第一下料工位的下料槽71对应设置的第一接料箱73和与处于第二下料工位的下料槽71相对应的第二接料箱74。

结合附图1至附图14，上述自动铆钉球安装设备的步骤如下所示：

1、轴承外圈8从振动上料盘1出料并且进入到提升装置2的入口处；

2、轴承外圈8经提升装置2提升进入到检测换向装置3的入口滑道311内；

3、经检测换向装置3的检测，若轴承外圈8处于正向，则通过正向滑道312进入到出口滑道314内；若轴承外圈8处于反向，则在换向组件的辅助下，翻转进入反向滑道313内，并也保持正向进入到出口滑道314内；

4、轴承外圈8通过出口滑道314的出料口3141进入到进料滑道37；

5、经过推料组件的驱动，轴承外圈8进入到预调装置4的预调工位43上，并且经过预调工位43的预调，使得轴承外圈8的铆钉孔81所在的径向与竖直方向所成的锐角为30°；

6、轴承外圈8经机械手6的输送，从预调工位43被放置于铆压工位58，且在铆压装置5 的驱动下，将铆钉球82压入轴承外圈8的铆钉孔81内；

7、轴承外圈8经机械手6的输送，被放入下料槽71并且在下来槽的导向下进入到第二接料箱74内。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种自动铆钉球安装设备，其特征在于，包括主机架(51)、料罐(52)、第一装夹组件、滑台组件、上料预压组件、直线位移传感器(561)和铆压组件；

所述第一装夹组件包括旋转膨胀夹头(531)和主驱动电机(532)，所述旋转膨胀夹头(531)水平旋转安装于所述主机架(51)且形成有供轴承外圈(8)安装的铆压工位(58)，所述主驱动电机(532)传动连接于所述旋转膨胀夹头(531)；

所述滑台组件包括第一滑台(541)和驱动所述第一滑台(541)滑移的第一驱动件(542)；

所述上料预压组件包括上料预压气缸(551)和真空吸料头(552)，所述上料预压气缸(551)为双头气缸且竖直安装于所述第一滑台(541)，所述真空吸料头(552)安装于所述上料预压气缸(551)的下端活塞杆上；

所述直线位移传感器(561)安装于所述第一滑台(541)；

所述铆压组件包括铆压支架(571)、竖直向下安装于所述铆压支架(571)的增压缸(572)和安装于增压缸(572)活塞杆上的铆压头(573)，所述铆压头(573)位于所述旋转膨胀夹头(531)正上方；

所述第一滑台(541)经所述第一驱动件(542)驱动使得所述第一滑台(541)具有第一工位和第二工位：于所述第一工位时，所述上料预压组件位于所述料罐(52)上方，所述直线位移传感器(561)位于所述铆压工位(58)上的所述轴承外圈(8)的上方；于所述第二工位时，所述上料预压组件位于所述铆压工位(58)上的轴承外圈(8)的上方，且所述上料预压气缸(551)的上端活塞杆位于所述铆压头(573)下方。

2.根据权利要求1所述的一种自动铆钉球安装设备，其特征在于，所述第一滑台(541)上还安装有竖直向下的检测气缸(562)，所述检测气缸(562)的活塞杆上设置有供所述直线位移传感器(561)安装的检测滑台(563)。

3.根据权利要求1所述的一种自动铆钉球安装设备，其特征在于，还包括预调机架(41)以及将所述预调机架(41)上的轴承外圈(8)安装至所述旋转膨胀夹头(531)处的机械手(6)；

所述预调机架(41)旋转安装有支撑所述轴承外圈(8)的主动支撑轮(421)和被动支撑轮(422)，所述预调机架(41)安装有与所述主动支撑轮(421)传动连接的预调驱动电机(423)；所述预调机架(41)在所述主动支撑轮(421)和被动支撑轮(422)的上方形成有预调工位(43)；

所述预调机架(41)安装有压轮组件，所述压轮组件包括旋转安装于所述预调机架(41)的压轮连杆(441)、旋转安装于所述压轮连杆(441)一端的旋转压轮(442)、与压轮连杆(441)另一端传动连接的压轮气缸(443)；

所述预调机架(41)还安装有预调定位组件，所述预调定位组件包括旋转安装于所述预调机架(41)的检测构件(451)、安装于所述预调机架(41)的第一位移传感器(452)、安装于所述预调机架(41)且驱动所述检测构件(451)旋转的预调气缸(453)以及连接于所述预调气缸(453)的活塞杆和所述检测构件(451)之间的检测拉簧(454)；

所述检测构件(451)具有与所述轴承外圈(8)的铆钉孔(81)配合的检测插针(4511)和与所述检测插针(4511)同步旋转的检测挡板(4512)；当所述检测插针(4511)插入所述轴承外圈(8)的铆钉孔(81)时，所述检测挡板(4512)和第一位移传感器(452)之间的距离小于等于所述第一位移传感器(452)的预设值，使得预调驱动电机(423)停止转动；当所述检测插针(4511)抵接于所述轴承外圈(8)的外侧壁时，所述检测挡板(4512)和所述第一位移传感器(452)之间的距离大于所述第一位移传感器(452)的预设值。

4.根据权利要求3所述的一种自动铆钉球安装设备，其特征在于，所述机械手(6)包括横向支架(61)、驱动横向支架(61)横向滑移的横向气缸(62)、活动安装于横向支架(61)的纵向支架(63)、安装于横向支架(61)且驱动纵向支架(63)纵向滑移的纵向气缸(64)以及安装于纵向气缸(64)的手指气缸(65)；

所述横向支架(61)经横向气缸(62)的驱动具有第一横向工位和第二横向工位；于所述第一横向工位时，所述手指气缸(65)与所述预调工位(43)相对；于所述第二横向工位时，所述手指气缸(65)与所述铆压工位(58)相对；

所述纵向主支架经横向气缸(62)的驱动具有第一纵向工位和第二纵向工位；于所述第一纵向工位时，所述手指气缸(65)夹持于所述旋转膨胀夹头(531)/所述预调机架(41)上的所述轴承外圈(8)；于所述第二纵向工位时，所述手指气缸(65)与所述旋转膨胀夹头(531)/所述预调机架(41)不干涉。

5.根据权利要求4所述的一种自动铆钉球安装设备，其特征在于，还包括横向设置的下料槽(71)和驱动所述下料槽(71)纵向滑移的下料气缸(72)；所述下料槽(71)经所述下料气缸(72)驱动具有第一下料工位和第二下料工位；于所述第一下料工位时，所述下料槽(71)的接料端位于所述铆压工位(58)的下方；于所述第二下料工位时，所述下料槽(71)的接料端位于处于所述第二纵向工位的所述手指气缸(65)的下方。

6.根据权利要求5所述的一种自动铆钉球安装设备，其特征在于，还包括检测换向滑道(31)以及进料滑道(37)；

所述检测换向滑道(31)包括入口滑道(311)、正向滑道(312)和出口滑道(314)；所述检测换向滑道(31)在所述入口滑道(311)和所述正向滑道(312)的连接处设有检测工位(316)以及将所述轴承外圈(8)阻挡在所述检测工位(316)的阻挡凸起(315)；

所述检测换向滑道(31)在所述检测工位(316)处还设有用于提升所述轴承外圈(8)的提升气缸(32)、用于检测所述轴承外圈(8)正反向的正反检测组件以及用于将反向的所述轴承外圈(8)推离所述检测工位(316)的换向组件；

所述正反检测组件包括千分表(33)和用于检测千分表(33)的固定头(332)位移量的第二位移传感器(34)；

所述换向组件包括推板(36)和驱动推板(36)滑移的换向气缸(35)；

当所述轴承外圈(8)正向放置于所述检测工位(316)时，所述轴承外圈(8)被所述提升气缸(32)提升的过程中，所述千分表(33)的检测探针(331)会卡入所述轴承外圈(8)的限位环槽(83)内，且使得所述千分表(33)的固定头(332)与所述第二位移传感器(34)的最小距离大于所述第二位移传感器(34)的预设值，所述换向组件不动作；

当所述轴承外圈(8)反向放置于所述检测工位(316)时，所述轴承外圈(8)被所述提升气缸(32)提升的过程中，所述千分表(33)的检测探针(331)会抵接于所述轴承外圈(8)的外侧壁上，且使得所述千分表(33)的固定头(332)与所述第二位移传感器(34)的最小距离小于等于第二位移传感器(34)的预设值，所述换向气缸(35)驱动推板(36)将所述轴承外圈(8)推离检测工位(316)。

7.根据权利要求6所述的一种自动铆钉球安装设备，其特征在于，所述检测换向滑道(31)还包括位于所述正向滑道(312)一侧的反向滑道(313)，且所述反向滑道(313)的尾端连接于出口滑道(314)，所述推板(36)具有翻转所述轴承外圈(8)的导向弧面(361)。

8.根据权利要求6所述的一种自动铆钉球安装设备，其特征在于，所述出口滑道(314)具有供所述轴承外圈(8)进入到进料滑道(37)的出料口(3141)，所述进料滑道(37)的一端与所述预调工位(43)相对，且另一端安装有将进料滑道(37)内的所述轴承外圈(8)推入预调工位(43)的推料组件；所述推料组件包括推料气缸(372)和推料滑块(371)。

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