CN210456568U - 应用于盖板包覆的自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了应用于盖板包覆的自动上料装置，包括运转单元和载料托架，载料托架内层叠有若干盖板，运转单元包括门架体、及水平位移载座，水平位移载座上设有升降位移机构，升降位移机构的升降座上设有若干吸附端，升降座在载料托架顶端与盖板喷涂产线的载座顶端之间切换位移。本实用新型采用气盘吸附的方式实现对盖板拾取运载，从而满足将载料托架上的盖板运转至盖板喷涂产线上的自动化运转需求，降低了人力成本，运行高效稳定。特定载料托架的设计，满足盖板的叠设及运输需求，同时确保盖板拾取有效，降低了拾取升降行程。盖板喷涂产线载座上的支撑杆体设计，能提供一定装载容差，降低了运转单元的行程精度需求。

Description

应用于盖板包覆的自动上料装置

技术领域

本实用新型涉及应用于盖板包覆的自动上料装置，属于自动上料设备的技术领域。

背景技术

汽车备胎盖板是汽车后备箱与备胎舱之间的隔板，用于后备箱支撑及与备胎舱相隔离，其为枢轴配接或盖接方式，一般由内衬板及包裹层组成。

备胎盖板在成型过程中，需要对盖板进行粘结胶喷涂，从而便于覆盖粘结包裹层，因此需要将盖板运载至喷涂产线中。

由于盖板类型较多，很难通过机械爪进行拾取，且盖板层叠在一起，无法实现分层抓取，因此现有技术中均采用人工进行载料，人力成本较高，还需要控制喷涂产线的运行时间与人工载料作业时间相配合，对生产效率产生影响且易出现操作失误。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统载料人力成本较高且效率较低的问题，提出应用于盖板包覆的自动上料装置。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

应用于盖板包覆的自动上料装置，用于将盖板装载在盖板喷涂产线上，

包括运转单元和载料托架，所述载料托架内层叠有若干盖板，

所述运转单元包括门架体、及滑动设置在所述门架体上的水平位移载座，所述水平位移载座的运行方向与所述盖板喷涂产线的运行方向相垂直，

所述水平位移载座上设有升降位移机构，所述升降位移机构的升降座上设有用于吸附所述载料托架内盖板的若干吸附端，

所述升降座在所述载料托架顶端与所述盖板喷涂产线的载座顶端之间切换位移。

优选地，所述升降座上设有用于控制所述升降座行程的接触式传感器，所述接触式传感器与所述升降机构相电性连接。

优选地，所述载料托架包括用于承载所述盖板的底部支撑体，所述底部支撑体上设有用于对所述盖板层叠限位的若干立柱。

优选地，所述盖板设有延伸出所述载料托架的外露端，所述外露端朝向所述盖板喷涂产线，所述底部支撑体位于所述外露端的一侧无所述立柱。

优选地，所述载料托架的顶部设有加固外沿，所述加固外沿与任意所述立柱相连通。

优选地，所述载料托架的底部设有运转滑轮。

优选地，包括用于对所述载料托架进行限位的限位机构。

优选地，所述盖板喷涂产线的载座上设有用于对所述盖板四个角端进行一一对应支撑的四个支撑杆体，任意所述支撑杆体包括水平向设置的L型支撑部，所述L型支撑部的两个自由端分别设有垂直向延伸的挡杆。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1.采用气盘吸附的方式实现对盖板拾取运载，从而满足将载料托架上的盖板运转至盖板喷涂产线上的自动化运转需求，降低了人力成本，运行高效稳定。

2.特定载料托架的设计，满足盖板的叠设及运输需求，同时确保盖板拾取有效，降低了拾取升降行程。

3.盖板喷涂产线载座上的支撑杆体设计，能提供一定装载容差，降低了运转单元的行程精度需求。

附图说明

图1是本实用新型应用于盖板包覆的自动上料装置的结构示意图。

图2是本实用新型中升降座的结构示意图。

图3是本实用新型中载料托架的结构示意图。

图4是本实用新型中盖板喷涂产线的载座的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提供应用于盖板包覆的自动上料装置。以下结合附图对本实用新型技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

应用于盖板包覆的自动上料装置，如图1和图2所示，用于将盖板1装载在盖板喷涂产线2上。

包括运转单元3和载料托架4，载料托架4内层叠有若干盖板1。

所述运转单元3包括门架体31、及滑动设置在门架体31上的水平位移载座32，水平位移载座32的运行方向与盖板喷涂产线2的运行方向相垂直。

水平位移载座32上设有升降位移机构，升降位移机构的升降座5上设有用于吸附载料托架内盖板1的若干吸附端6，吸附端6即为吸附气嘴。

升降座5在载料托架4顶端与盖板喷涂产线2的载座7顶端之间切换位移。

具体地实现过程及原理说明：

将盖板1层叠在载料托架4上，并将载料托架4运转至门架体31底部的相对位置。

进行运转作业时，水平位移载座32上的升降位移机构进行作业，升降座5下降至吸附端6与载料托架4上的盖板相抵接，进行负压吸附作业，吸附后上升，水平位移载座32水平位移至载座7上，下降至适宜位置，吸附端6释放盖板，盖板落至载座7上，随盖板喷涂产线2进行喷涂作业。

在一个具体实施中，如图2所示，升降座5上设有用于控制升降座5行程的接触式传感器51，接触式传感器51与升降机构相电性连接。

具体地说明，由于盖板叠设后拾取高度存在差异，需要通过较为复杂的程序控制来实现，而往往盖板厚度存在一定差异，增加了编程难度。

本案中，采用接触式传感器51的设计，其与盖板相接触后，对升降机构进行悬停指令触发，此时可实现吸附端6的吸附作业。

在一个具体实施例中，如图3所示，载料托架4包括用于承载盖板的底部支撑体41，底部支撑体上设有用于对盖板层叠限位的若干立柱42。

立柱42的设计，减少了盖板1上升过程中与盖板边侧的接触，防止产生较大摩擦力引起上升的盖板1掉落，提高了吸附端6的吸附稳定性。

在一个具体实施例中，盖板1设有延伸出载料托架4的外露端，外露端朝向盖板喷涂产线2，底部支撑体41位于外露端的一侧无立柱。

具体地说明，载料托架4本身具备一定地高度，在升降座5运行过程中，需要越过载料托架的顶面才能实现对盖板1的拾取及平移。

本案中，外露端一侧无立柱的设计，能降低升降座5的拾取高度，便于吸附盖板1后进行水平向位移。

为了增加载料托架4的结构强度，其顶部设有加固外沿43，加固外沿43与任意立柱32相连通。

为了方便载料托架4的物料装载及运转，其底部设有运转滑轮44。

需要说明的是，门架体31的底部设有用于对载料托架4进行限位的限位机构，限位后的载料托架4与升降座5的取料位移相精确对位。

在一个具体实施例中，如图4所示，盖板喷涂产线2的载座7上设有用于对盖板四个角端进行一一对应支撑的四个支撑杆体8，任意支撑杆体8包括水平向设置的L型支撑部81，L型支撑部81的两个自由端分别设有垂直向延伸的挡杆82。

具体地说明，当盖板1落至载座7上时，其底面承载在L型支撑部81上，而挡杆82即用于对角端的两个侧壁进行隔挡限位，通过支撑杆体8的设计，能提供一定的承载容差，降低了运转单元3的对位控制精度，便于运转单元3的运行。

通过以上描述可以发现，本实用新型应用于盖板包覆的自动上料装置，采用气盘吸附的方式实现对盖板拾取运载，从而满足将载料托架上的盖板运转至盖板喷涂产线上的自动化运转需求，降低了人力成本，运行高效稳定。特定载料托架的设计，满足盖板的叠设及运输需求，同时确保盖板拾取有效，降低了拾取升降行程。盖板喷涂产线载座上的支撑杆体设计，能提供一定装载容差，降低了运转单元的行程精度需求。

以上对本实用新型的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本实用新型的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本实用新型的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.应用于盖板包覆的自动上料装置，用于将盖板装载在盖板喷涂产线上，其特征在于：

包括运转单元和载料托架，所述载料托架内层叠有若干盖板，

所述运转单元包括门架体、及滑动设置在所述门架体上的水平位移载座，所述水平位移载座的运行方向与所述盖板喷涂产线的运行方向相垂直，

所述水平位移载座上设有升降位移机构，所述升降位移机构的升降座上设有用于吸附所述载料托架内盖板的若干吸附端，

所述升降座在所述载料托架顶端与所述盖板喷涂产线的载座顶端之间切换位移。

2.根据权利要求1所述应用于盖板包覆的自动上料装置，其特征在于：

所述升降座上设有用于控制所述升降座行程的接触式传感器，所述接触式传感器与所述升降位移机构相电性连接。

3.根据权利要求1所述应用于盖板包覆的自动上料装置，其特征在于：

所述载料托架包括用于承载所述盖板的底部支撑体，所述底部支撑体上设有用于对所述盖板层叠限位的若干立柱。

4.根据权利要求3所述应用于盖板包覆的自动上料装置，其特征在于：

所述盖板设有延伸出所述载料托架的外露端，所述外露端朝向所述盖板喷涂产线，所述底部支撑体位于所述外露端的一侧无所述立柱。

5.根据权利要求3所述应用于盖板包覆的自动上料装置，其特征在于：

所述载料托架的顶部设有加固外沿，所述加固外沿与任意所述立柱相连通。

6.根据权利要求3所述应用于盖板包覆的自动上料装置，其特征在于：

所述载料托架的底部设有运转滑轮。

7.根据权利要求1所述应用于盖板包覆的自动上料装置，其特征在于：

包括用于对所述载料托架进行限位的限位机构。

8.根据权利要求1所述应用于盖板包覆的自动上料装置，其特征在于：

所述盖板喷涂产线的载座上设有用于对所述盖板四个角端进行一一对应支撑的四个支撑杆体，任意所述支撑杆体包括水平向设置的L型支撑部，所述L型支撑部的两个自由端分别设有垂直向延伸的挡杆。

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