CN210453538U - 一种用于生产动力电池充电器外壳的注塑机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于生产动力电池充电器外壳的注塑机，其包括水平的工作台，工作台上依次设置有驱动装置、合模装置和注塑装置，合模装置包括沿驱动装置至注塑装置方向依次排列的一级模板、二级模板和三级模板，一级模板包括两个导向块，两个导向块在竖直方向上对称设置并分别套设在导向柱上，两个导向块相对的一面均为导向斜面，导向斜面上分别滑动连接有分离式模具，分离式模具靠近二级模板的一面上开设有分离式模孔，两个分离式模具贴合时，两个分离式模孔形成与二级模具配合的一级模孔，分离式模孔内表面设有供散热网孔形成的成形突起。本实用新型具有便于外壳本体一体成形并方便脱模的效果。

Description

一种用于生产动力电池充电器外壳的注塑机

技术领域

本实用新型涉及注塑设备领域，尤其是涉及一种用于生产动力电池充电器外壳的注塑机。

背景技术

目前，在日常生活中，电动车由于其节能轻便的优点，其使用范围不断扩大。通常说的电动车是以电池作为能量来源，通过控制器、电机等部件，将电能转化为机械能运动，以控制电流大小改变速度的车辆。电动车充电时需要使用专门的充电器，本文中所指的电动车特指电动自行车，相应的充电器为用于电动自行车充电的充电器，通常，这类充电器一般也叫做动力电池充电器。动力电池充电器一般包括塑料制成的外壳，外壳内设置有电路板，外壳的两端连接有与外壳内部电路板电连接的电线。外壳一般为长方体形，为方便外壳内电路板的安装，外壳一般分为相互卡接连接的方形基底板和长方体形的外壳主体，外壳主体设有5个面，这5个面分别为外壳的顶面和四个外壳侧面。在实际使用过程中，充电器在使用时其内部会产生热量，为提高充电器整体的散热性能，一般会在外壳侧面上设置有散热网孔。同时，为提高外壳主体的制造效率和其自身强度，外壳主体一般通过注塑机经由特制的模具注塑而成。

现有技术中，公告号为CN202097901U的中国实用新型专利公开了一种断路器外壳注塑机，包括机架、料斗、料嘴、料杯、上模板、下模板和模缸机柱，模缸机柱安装在机架上，上模板和下模板由模缸机柱串联连接；料嘴的上端与料斗相接，料杯设在料嘴下方，料杯可沿水平方向内外移动；下模板上设有模具固定板，模具固定板上安装有模具；料斗与多个料嘴相接，料杯数目及布局与料嘴相同，模具上设有与料杯数目及布局相同的型腔。本实用新型的断路器外壳注塑机，一次注塑成形即可生成多个断路器外壳，具有产能高、生产效率高、设备成本低的优点。

上述现有技术方案存在以下缺陷：在外壳主体的实际生产过程中，上模板一般为内凹式，下模板一般为与上模板配合的外凸式，两者之间相互配合以利于外壳主体成形，而由于外壳主体上散热网孔的设置，上模板内部需要设置若干突起用于形成散热网孔，而这些突起的设置会使得冷却后的外壳主体成品卡在上模板内而无法正常脱模，为解决这一问题可以选择先注塑形成不带有散热网孔的外壳主体，以便于正常脱模，后续通过其他加工方式在外壳主体上二次加工形成散热网孔。但是这种方法需要添置额外的加工设备，并且延长了加工时间，降低了加工效率，更主要的不足在于，用于二次加工的设备容易对外壳主体内部的结构造成损坏，使得二次加工后的外壳主体自身强度降低，从而在使用过程中更容易发生损坏的情况。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种用于生产动力电池充电器外壳的注塑机，具有可以一次加工成形带有散热网孔的充电器外壳主体的优点，利于提高外壳主体的整体强度。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种用于生产动力电池充电器外壳的注塑机，包括水平的工作台，所述工作台上依次设置有驱动装置、合模装置和注塑装置，所述合模装置包括沿驱动装置至注塑装置方向依次排列的一级模板、二级模板和三级模板，所述三级模板靠近二级模板的表面设置有若干导向柱，所述导向柱在竖直方向上对称设置，所述三级模板与注塑装置连通，所述三级模板内设置三级注塑通道，所述二级模板靠近一级模板一侧设置有外凸的二级模具，所述二级模板和二级模具内设置有二级注塑通道，所述一级模板包括两个导向块，两个所述导向块在竖直方向上对称设置并分别套设在导向柱上，两个所述导向块相对的一面均为导向斜面，所述导向斜面上分别滑动连接有分离式模具，所述分离式模具靠近二级模板的一面上开设有分离式模孔，两个所述分离式模具贴合时，两个所述分离式模孔形成与二级模具配合的一级模孔，所述分离式模孔内表面设有供散热网孔形成的成形突起，所述驱动装置竖直方向上的长度小于两个导向块之间的最短距离且大于两个分离式模具之间的最大距离。

通过采用上述技术方案，驱动装置用于将一级模板沿着导向柱的方向向二级模板的方向推动，一级模板与二级模板接触时，二级模板在一级模板的推动下持续沿导向柱的方向向三级模板的方向推动，直至二级模板与三级模板接触，二级注塑通道与三级注塑通道连通，注塑材料从注塑装置中挤入至三级注塑通道和二级注塑通道中，最后进入到一级模孔和二级模具组成的空间内冷却成形。驱动装置尺寸的设置使得驱动装置在移动时始终与两个分离式模具接触，且两个导向块不会对驱动装置的移动产生干涉。驱动装置在与分离式模具接触时，两个分离式模具在驱动装置的推动下沿导向斜面移动且相互靠近，当两个分离式模具不断靠近并贴合时，分离式模具组成一级模孔且一级模孔推动两个导向块向二级模板靠近，一级模板整体和二级模板贴合时，一级模孔和外凸的二级模具之间形成供住宿材料成形的空间，成形突起用于实现散热孔的成形。该种注塑机可以实现外壳主体的一体成形，且分离式模具的设置可以便于外壳主体的脱模，有效提高工作效率，并通过一次成形提高了外壳主体的强度。

本实用新型进一步设置为，以远离工作台的导向块为例，所述导向斜面与水平面之间的夹角为40°至50°，且导向斜面靠近二级模板一端的水平高度低于导向斜面远离二级模板一端的导向高度，所述导向斜面上开设有若干“T”字形的滑槽，所述滑槽的走向在水平方向上的投影与导向柱的轴线方向平行，所述分离式模具靠近导向斜面的端面与导向斜面贴合，且所述分离式模具上对应设置有若干与滑槽配合的滑块，所述分离式模具靠近二级模板的端面在竖直方向上的长度为两个导向块靠近二级模板一端之间竖直距离的1/2。

通过采用上述技术方案，导向斜面的角度设置可以使得分离式模具在导向斜面上滑动时受到的阻力更小，滑块和滑槽相互配合可以使得分离式模具始终与导向斜面贴合移动，分离式模具的长度设置可以使得两个分离式模具运动至导向斜面靠近二级模板的端面时，两个分离式模具恰好相互贴合，以便工作人员提高加工精度。

本实用新型进一步设置为，所述滑槽与导向块远离二级模板的端面贯通设置，所述滑槽的长度为导向斜面长度的8/10至9/10，各所述滑槽内部靠近二级模板的一端与滑块之间设置有一级压缩弹簧。

通过采用上述技术方案，滑槽与导向块远离二级模板的端面贯通，可以使得分离式模具方便的安装入滑槽内，一级压缩弹簧的设置可以便于分离式模具自动脱模和复位。其具体实施过程如下：在一级模板和二级模板贴合时，注塑材料在一级模孔和二级模具之间冷却成形，随后，驱动装置向远离一级模板和二级模板的方向运动，两个分离式模具在一级压缩弹簧的作用下沿导向斜面向远离二级模板的方向运动，两个分离式模具在沿斜面运动的同时不断分离，实现脱模过程，已经成形的外壳本体包裹在二级模具上，以便于工作人员直接取下。

本实用新型进一步设置为，所述成形突起为方锥形，且成形突起的锥底与分离式模孔固定连接，所述成形突起侧面的锥度为1：8至1：10。

通过采用上述技术方案，由于分离式模具在脱模过程中其运动轨迹为沿导向斜面的斜向直线轨迹，故将成形突起设置为方锥形，可以更加利于分离式模具的脱模，减少成形突起对已经成形的外壳本体造成损伤。

本实用新型进一步设置为，各所述导向柱上均套设有二级压缩弹簧和三级压缩弹簧，所述二级压缩弹簧设置在一级模板和二级模板之间，所述三级压缩弹簧设置在二级模板和三级模板之间，所述三级压缩弹簧的弹性系数为二级压缩弹簧弹性系数的2至5倍。

通过采用上述技术方案，二级压缩弹簧和三级压缩弹簧的设置可以实现一级模板和二级模板之间、二级模板和三级模板之间的自动脱离。在脱模过程中，随着驱动装置向远离注塑装置的方向运动时，一级模板和二级模板之间由于二级压缩弹簧的设置可以自动脱离，一方面更加便于脱模，另一方面可以留出更大的空间供工作人员或者机械臂装置将成形的外壳本体取下。二级模板和三级模板之间由于三级压缩弹簧的设置可以自动脱离，可以使得残留在三级注塑通道和二级注塑通道中的多余注塑材料与外壳本体之间自动脱离。三级压缩弹簧的弹性系数为二级压缩弹簧的2至5倍，可以使得脱模过程中三级模板和二级模板之间的距离大于二级模板和一级模板之间的距离，这样可以更加便于多余注塑材料与外壳本体之间率先脱离，有效提高工作效率并提高整个注塑加工过程的自动化程度。

本实用新型进一步设置为，所述一级模板、二级模板和三级模板的表面均开设有若干收纳沉孔，各所述收纳沉孔沿各导向孔的边沿环绕设置，所述收纳沉孔的深度为二级压缩弹簧和三级压缩弹簧极限压缩长度的1/2至2/3。

通过采用上述技术方案，收纳沉孔的设置可以为二级压缩弹簧和三级压缩弹簧提供收纳空间，使得一级模板、二级模板和三级模板之间相互贴合。

本实用新型进一步设置为，所述二级注塑通道包括两个二级注塑支道，所述三级注塑通道包括一个与注塑装置连接的三级注塑主道和两个与三级注塑主道相连的三级注塑支道，所述二级模板和三级模板抵接时，二级注塑支道和三级注塑支道对应连接。

通过采用上述技术方案，二级注塑支道和三级注塑支道的设置可以使得注塑材料从两个对称的点均匀的挤压入一级模孔和二级模具组成的空间中，使得注塑材料的分布更加均匀，有效提高外壳本体成形后的产品质量。

本实用新型进一步设置为，所述二级注塑支道为锥形通道，所述二级注塑支道靠近一级模板的一端端口直径为1至2毫米，所述二级注塑支道靠近三级模板的一端端口直径为5至10毫米。

通过采用上述技术方案，二级注塑支道为锥形通道，可以使得注塑材料在冷却后在二级注塑支道内靠近一级模板的一端的结构强度低于另一端，在脱模过程中，多余注塑材料更容易在二级注塑支道靠近一级模板的端点处与外壳本体脱离，可以有效减少残留在外壳本体上的注塑材料残留，更加方便后续的打磨加工。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.通过导向块、导向斜面和分离式模具的设置，能够起到便于外壳本体一体成形并方便脱模的效果；

2.通过一级压缩弹簧、二级压缩弹簧和三级压缩弹簧的设置，能够起到便于一级模板、二级模板和三级模板在脱模过程中自动分离的效果；

3.通过滑槽和滑块的设置，能够起到使得导向块和分离式模具在相对运动过程中始终贴合的效果。

附图说明

图1是一实施例中一种用于生产动力电池充电器外壳的注塑机的整体结构示意图。

图2是图1中A部的放大示意图。

图3是图1中B部的放大示意图。

图4是一实施例中一种用于生产动力电池充电器外壳的注塑机的局部结构剖面示意图。

图5是图4中C部的放大示意图。

图中，1、工作台；2、驱动装置；3、合模装置；31、一级模板；311、收纳沉孔；32、二级模板；321、二级注塑通道；3211、二级注塑支道；322、二级模具；33、三级模板；331、三级注塑通道；3311、三级注塑主道；3312、三级注塑支道；34、导向柱；341、二级压缩弹簧；342、三级压缩弹簧；4、注塑装置；5、导向块；51、导向斜面；511、滑槽；512、一级压缩弹簧；52、分离式模具；521、一级模孔；522、分离式模孔；523、成形突起；524、滑块。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1、图2和图3，为本实用新型公开的一种用于生产动力电池充电器外壳的注塑机，包括水平的工作台1，工作台1上依次设置有驱动装置2、合模装置3和注塑装置4，本实施例中，驱动装置2为气缸。合模装置3包括沿驱动装置2至注塑装置4方向依次排列的一级模板31、二级模板32和三级模板33，三级模板33靠近二级模板32的表面设置有若干导向柱34，导向柱34在竖直方向上对称设置，三级模板33与注塑装置4连通，二级模板32靠近一级模板31一侧设置有外凸的二级模具322。各导向柱34上均套设有二级压缩弹簧341和三级压缩弹簧342，二级压缩弹簧341设置在一级模板31和二级模板32之间，三级压缩弹簧342设置在二级模板32和三级模板33之间，三级压缩弹簧342的弹性系数为二级压缩弹簧341弹性系数的2至5倍，本实施例中，三级压缩弹簧342的弹性系数为二级压缩弹簧341弹性系数的5倍。一级模板31、二级模板32和三级模板33的表面均开设有若干收纳沉孔311，各收纳沉孔311沿各导向孔的边沿环绕设置，收纳沉孔311的深度为二级压缩弹簧341和三级压缩弹簧342极限压缩长度的1/2至2/3，本实施例中，收纳沉孔311的深度为二级压缩弹簧341和三级压缩弹簧342极限压缩长度的1/2。收纳沉孔311的设置可以为二级压缩弹簧341和三级压缩弹簧342提供收纳空间，使得一级模板31、二级模板32和三级模板33之间相互贴合。

参照图4和图5,一级模板31包括两个导向块5，两个导向块5在竖直方向上对称设置并分别套设在导向柱34上，两个导向块5相对的一面均为导向斜面51，导向斜面51上分别滑动连接有分离式模具52，分离式模具52靠近二级模板32的一面上开设有分离式模孔522，两个分离式模具52贴合时，两个分离式模孔522形成与二级模具322配合的一级模孔521，分离式模孔522内表面设有供散热网孔形成的成形突起523，成形突起523为方锥形，且成形突起523的锥底与分离式模孔522固定连接，成形突起523侧面的锥度为1：8至1：10，本实施例中，成形突起523侧面锥度为1：8。驱动装置2竖直方向上的长度小于两个导向块5之间的最短距离且大于两个分离式模具52之间的最大距离。

参照图4和图5，由于两个导向块5的结构相同且对称设置，故以远离工作台1的导向块5为例，导向斜面51与水平面之间的夹角为40°至50°，本实施例中，导项斜面与水平面之间的夹角为45°，且导向斜面51靠近二级模板32一端的水平高度低于导向斜面51远离二级模板32一端的导向高度，导向斜面51上开设有若干“T”字形的滑槽511，滑槽511的走向在水平方向上的投影与导向柱34的轴线方向平行，滑槽511与导向块5远离二级模板32的端面贯通设置，滑槽511的长度为导向斜面51长度的8/10至9/10，各滑槽511内部靠近二级模板32的一端与滑块524之间设置有一级压缩弹簧512。

参照图4和图5,分离式模具52靠近导向斜面51的端面与导向斜面51贴合，且分离式模具52上对应设置有若干与滑槽511配合的滑块524，分离式模具52靠近二级模板32的端面在竖直方向上的长度为两个导向块5靠近二级模板32一端之间竖直距离的1/2。导向斜面51的角度设置可以使得分离式模具52在导向斜面51上滑动时受到的阻力更小，滑块524和滑槽511相互配合可以使得分离式模具52始终与导向斜面51贴合移动，分离式模具52的长度设置可以使得两个分离式模具52运动至导向斜面51靠近二级模板32的端面时，两个分离式模具52恰好相互贴合，以便工作人员提高加工精度。

参照图4，三级模板33与注塑装置4连通，三级模板33内设置三级注塑通道331，二级模板32和二级模具322内设置有二级注塑通道321，二级注塑通道321包括两个二级注塑支道3211，三级注塑通道331包括一个与注塑装置4连接的三级注塑主道3311和两个与三级注塑主道3311相连的三级注塑支道3312，二级模板32和三级模板33抵接时，二级注塑支道3211和三级注塑支道3312对应连接。二级注塑支道3211和三级注塑支道3312的设置可以使得注塑材料从两个对称的点均匀的挤压入一级模孔521和二级模具322组成的空间中，使得注塑材料的分布更加均匀，有效提高外壳本体成形后的产品质量。

参照图4，二级注塑支道3211为锥形通道，二级注塑支道3211靠近一级模板31的一端端口直径为1至2毫米，二级注塑支道3211靠近三级模板33的一端端口直径为5至10毫米，本实施例中，二级注塑支道3211靠近一级模板31的一端端口直径为1毫米，二级注塑支道3211靠近三级模板33的一端端口直径为5毫米。二级注塑支道3211为锥形通道，可以使得注塑材料在冷却后在二级注塑支道3211内靠近一级模板31的一端的结构强度低于另一端，在脱模过程中，多余注塑材料更容易在二级注塑支道3211靠近一级模板31的端点处与外壳本体脱离，可以有效减少残留在外壳本体上的注塑材料残留，更加方便后续的打磨加工。

本实施例的实施原理为：驱动装置2用于将一级模板31沿着导向柱34的方向向二级模板32的方向推动，一级模板31与二级模板32接触时，二级模板32在一级模板31的推动下持续沿导向柱34的方向向三级模板33的方向推动，直至二级模板32与三级模板33接触，二级注塑通道321与三级注塑通道331连通，注塑材料从注塑装置4中挤入至三级注塑通道331和二级注塑通道321中，最后进入到一级模孔521和二级模具322组成的空间内冷却成形。

驱动装置2尺寸的设置使得驱动装置2在移动时始终与两个分离式模具52接触，且两个导向块5不会对驱动装置2的移动产生干涉。驱动装置2在与分离式模具52接触时，两个分离式模具52在驱动装置2的推动下沿导向斜面51移动且相互靠近，当两个分离式模具52不断靠近并贴合时，分离式模具52组成一级模孔521且一级模孔521推动两个导向块5向二级模板32靠近，一级模板31整体和二级模板32贴合时，一级模孔521和外凸的二级模具322之间形成供住宿材料成形的空间，成形突起523用于实现散热孔的成形。该种注塑机可以实现外壳主体的一体成形，且分离式模具52的设置可以便于外壳主体的脱模，有效提高工作效率，并通过一次成形提高了外壳主体的强度。

在脱模时，驱动装置2向远离一级模板31和二级模板32的方向运动，两个分离式模具52在一级压缩弹簧512的作用下沿导向斜面51向远离二级模板32的方向运动，两个分离式模具52在沿导向51斜面运动的同时不断分离，实现脱模过程，已经成形的外壳本体包裹在二级模具322上，以便于工作人员直接取下。由于分离式模具52在脱模过程中其运动轨迹为沿导向斜面51的斜向直线轨迹，故将成形突起523设置为方锥形，可以更加利于分离式模具52的脱模，减少成形突起523对已经成形的外壳本体造成损伤。

二级压缩弹簧341和三级压缩弹簧342的设置可以实现一级模板31和二级模板32之间、二级模板32和三级模板33之间的自动脱离。在脱模过程中，随着驱动装置2向远离注塑装置4的方向运动时，一级模板31和二级模板32之间由于二级压缩弹簧341的设置可以自动脱离，一方面更加便于脱模，另一方面可以留出更大的空间供工作人员或者机械臂装置将成形的外壳本体取下。二级模板32和三级模板33之间由于三级压缩弹簧342的设置可以自动脱离，可以使得残留在三级注塑通道331和二级注塑通道321中的多余注塑材料与外壳本体之间自动脱离。三级压缩弹簧342的弹性系数为二级压缩弹簧341的2至5倍，可以使得脱模过程中三级模板33和二级模板32之间的距离大于二级模板32和一级模板31之间的距离，这样可以更加便于多余注塑材料与外壳本体之间率先脱离，有效提高工作效率并提高整个注塑加工过程的自动化程度。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用于生产动力电池充电器外壳的注塑机，包括水平的工作台(1)，所述工作台(1)上依次设置有驱动装置(2)、合模装置(3)和注塑装置(4)，其特征在于：所述合模装置(3)包括沿驱动装置(2)至注塑装置(4)方向依次排列的一级模板(31)、二级模板(32)和三级模板(33)，所述三级模板(33)靠近二级模板(32)的表面设置有若干导向柱(34)，所述导向柱(34)在竖直方向上对称设置，所述三级模板(33)与注塑装置(4)连通，所述三级模板(33)内设置三级注塑通道(331)，所述二级模板(32)靠近一级模板(31)一侧设置有外凸的二级模具(322)，所述二级模板(32)和二级模具(322)内设置有二级注塑通道(321)，所述一级模板(31)包括两个导向块(5)，两个所述导向块(5)在竖直方向上对称设置并分别套设在导向柱(34)上，两个所述导向块(5)相对的一面均为导向斜面(51)，所述导向斜面(51)上分别滑动连接有分离式模具(52)，所述分离式模具(52)靠近二级模板(32)的一面上开设有分离式模孔(522)，两个所述分离式模具(52)贴合时，两个所述分离式模孔(522)形成与二级模具(322)配合的一级模孔(521)，所述分离式模孔(522)内表面设有供散热网孔形成的成形突起(523)。

2.根据权利要求1所述的一种用于生产动力电池充电器外壳的注塑机，其特征在于：以远离工作台(1)的导向块(5)为例，所述导向斜面(51)与水平面之间的夹角为40°至50°，且导向斜面(51)靠近二级模板(32)一端的水平高度低于导向斜面(51)远离二级模板(32)一端的导向高度，所述导向斜面(51)上开设有若干“T”字形的滑槽(511)，所述滑槽(511)的走向在水平方向上的投影与导向柱(34)的轴线方向平行，所述分离式模具(52)靠近导向斜面(51)的端面与导向斜面(51)贴合，且所述分离式模具(52)上对应设置有若干与滑槽(511)配合的滑块(524)，所述分离式模具(52)靠近二级模板(32)的端面在竖直方向上的长度为两个导向块(5)靠近二级模板(32)一端之间竖直距离的1/2。

3.根据权利要求2所述的一种用于生产动力电池充电器外壳的注塑机，其特征在于：所述滑槽(511)与导向块(5)远离二级模板(32)的端面贯通设置，所述滑槽(511)的长度为导向斜面(51)长度的8/10至9/10，各所述滑槽(511)内部靠近二级模板(32)的一端与滑块(524)之间设置有一级压缩弹簧(512)。

4.根据权利要求3所述的一种用于生产动力电池充电器外壳的注塑机，其特征在于：所述成形突起(523)为方锥形，且成形突起(523)的锥底与分离式模孔(522)固定连接，所述成形突起(523)侧面的锥度为1：8至1：10。

5.根据权利要求4所述的一种用于生产动力电池充电器外壳的注塑机，其特征在于：各所述导向柱(34)上均套设有二级压缩弹簧(341)和三级压缩弹簧(342)，所述二级压缩弹簧(341)设置在一级模板(31)和二级模板(32)之间，所述三级压缩弹簧(342)设置在二级模板(32)和三级模板(33)之间，所述三级压缩弹簧(342)的弹性系数为二级压缩弹簧(341)弹性系数的2至5倍。

6.根据权利要求5所述的一种用于生产动力电池充电器外壳的注塑机，其特征在于：所述一级模板(31)、二级模板(32)和三级模板(33)的表面均开设有若干收纳沉孔(311)，各所述收纳沉孔(311)沿各导向孔的边沿环绕设置，所述收纳沉孔(311)的深度为二级压缩弹簧(341)和三级压缩弹簧(342)极限压缩长度的1/2至2/3。

7.根据权利要求1所述的一种用于生产动力电池充电器外壳的注塑机，其特征在于：所述二级注塑通道(321)包括两个二级注塑支道(3211)，所述三级注塑通道(331)包括一个与注塑装置(4)连接的三级注塑主道(3311)和两个与三级注塑主道(3311)相连的三级注塑支道(3312)，所述二级模板(32)和三级模板(33)抵接时，二级注塑支道(3211)和三级注塑支道(3312)对应连接。

8.根据权利要求7所述的一种用于生产动力电池充电器外壳的注塑机，其特征在于：所述二级注塑支道(3211)为锥形通道，所述二级注塑支道(3211)靠近一级模板(31)的一端端口直径为1至2毫米，所述二级注塑支道(3211)靠近三级模板(33)的一端端口直径为5至10毫米。

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