CN210310577U - 铝型材车身框架连接结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了铝型材车身框架连接结构，包括第一铝型材梁、第二铝型材梁、接头、拉铆螺母和止推块，所述第一铝型材梁底部设置为滑槽结构，所述滑槽结构的左侧设置有工艺缺口，所述工艺缺口的宽度尺寸大于接头的宽度尺寸，所述接头与滑槽结构底部通过胶结方式固定连接，所述接头左端抵在拉铆螺母上，所述止推块通过抽芯铆钉固定安装在滑槽结构内，所述止推块的左端抵在接头上。车身铝型材框架的连接结构为卡接加粘接，可实现车身框架的模块化组装，且将焊接线变成了组装线工艺简单，可以实现一条总装线即完成车身的装配，即高效又节约成本。连接接头位于型材的内部，外观美观，连接强度可靠。
Description
技术领域：
本实用新型属于汽车制造技术领域，尤其是涉及铝型材车身框架连接结构。
背景技术：
工业铝型材作为框架使用广泛，连接方式也是较为多样，常见的连接方式主要有连接板连接、角件连接、角槽连接、内置连接件连接、锚式连接、销连接等，连接方式大致可以分为两类，一类是内连接，另一类是外连接。外连接会影响美观，而且不能使用安装隔板、玻璃等配件，具有一定的局限性。角槽连接的牢固性也不是很好，只适用于承重要求不是很高的框架组合。传统的内连接方式工艺较为复杂，像锚式连接与销连接对型材的断面特征又有一定的要求。
除此之外，铝型材也可以采用焊接和胶接的方式连接，像氩弧焊或MIG焊。而焊接的成本相对较高，且焊接环境较差。胶接是利用在联接面上产生的机械结合力、物理吸附力和化学键结合力使两个胶接件连接起来的工艺方法，虽然胶接工艺工艺简单且适用于异种材料，但由于其作用方式的特点使其较适用于具有大面结合的连接而不太适用于直角等的连接。
现有的连接方式中外连接与焊接都有一定的缺点与不足，胶接的适用条件又有要求，而传统的内连接的连接方式又相对较为复杂且使用上具有一定的局限性。
发明内容：
本实用新型所要解决的技术问题是：解决车身型材框架的连接（粘接加卡接）与连接定位（以拉铆螺母和止推块结构实现接头安装的定位）问题，通过使用具有自定位结构的连接接头设计一种新的内连接方式，实现型材的简便高效可靠的连接，并降低工艺成本，改善工艺环境。
为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：铝型材车身框架连接结构，包括第一铝型材梁、第二铝型材梁、接头、拉铆螺母和止推块，所述第一铝型材梁底部设置为滑槽结构，所述滑槽结构的左侧设置有工艺缺口，所述工艺缺口的宽度尺寸大于接头的宽度尺寸，所述拉铆螺母固定安装在滑槽结构内部，所述结构通过胶结方式安装在第二铝型材梁的内部，所述接头上端滑动安装在第一铝型材梁滑动安装滑槽结构内，并且所述接头与滑槽结构底部通过胶结方式固定连接，所述接头左端抵在拉铆螺母上，所述止推块通过抽芯铆钉固定安装在滑槽结构内，所述止推块的左端抵在接头上。
作为优选，所述止推块设置有长圆孔，所述抽芯铆钉通过止推块上的长圆孔将其固定安装在滑槽结构内。
作为优选，所述接头的左右两侧以及顶部均设置有涂胶槽。
作为优选，所述接头下部设置为中空结构。
与现有技术相比，本实用新型的有益之处是：车身铝型材框架的连接结构为卡接加粘接，可实现车身框架的模块化组装，且将焊接线变成了组装线工艺简单，可以实现一条总装线即完成车身的装配，即高效又节约成本。连接接头位于型材的内部，外观美观，连接强度可靠。
附图说明：
下面结合附图对本实用新型进一步说明。
图1是拉铆螺母安装结构示意图。
图2是接头的安装结构示意图。
图3是图2的B处放大视图。
图4本实用新型整体安装结构的仰视图。
图5是止推块的俯视图。
图6是止推块的主视图。
图7是本实用新型整体安装结构的立体图。
具体实施方式：
下面结合具体实施方式对本实用新型进行详细描述：
如图1至图7所示的一种铝型材车身框架连接结构，包括第一铝型材梁1、第二铝型材梁2、接头3、拉铆螺母4和止推块5，所述第一铝型材梁1底部设置为滑槽结构11，所述滑槽结构11的左侧设置有工艺缺口12，所述工艺缺口12的宽度尺寸大于接头3的宽度尺寸，所述拉铆螺母4固定安装在滑槽结构11内部，所述接头3的左右两侧以及顶部均设置有涂胶槽31，所述结构3通过胶结方式安装在第二铝型材梁2的内部，所述接头3上端滑动安装在第一铝型材梁1滑动安装滑槽结构11内，并且所述接头3与滑槽结构11底部通过胶结方式固定连接，如图4所示所述接头3左端抵在拉铆螺母4上，所述止推块5通过抽芯铆钉6固定安装在滑槽结构11内，如图4所示所述止推块5的左端抵在接头3上。为了降低接头3的重量，所述接头3下部设置为中空结构32。
将拉铆螺母4安装在第一铝型材梁1上组成组件一，用于后续组件安装的定位。将接头3与第二铝型材梁2粘接在一起组成组件二，接头有粗定位结构，可以实现粘接过程的粗定位。将组件二接头3通过组件一上的工艺缺口12卡入组件一中并沿图1中的m方向推动80mm，到达拉铆螺母4限定位置。将止推块5通过抽芯铆钉6固定在第一铝型材梁1上，起到接头安装的定位作用，以防误碰造成接头沿型材滑动。装配完成后，接头3与第一铝型材梁1、第二铝型材梁2通过自定位以卡接和粘接的方式连接，接头3装配位置由拉铆螺母4和止推块5定位.
本发明是通过连接接头3以卡接和粘接的方式实现车身铝型材框架的连接，利用拉铆螺母4和止推块5实现自定位，并且接头2与其一型材管梁的卡接具有粗定位结构。接头截面尺寸并不局限于此，可以根据需要连接型材的具体尺寸做相应的变化调整。接头与型材的连接均为粘接，接头由预开的工艺缺口进入铝型材梁，安装次序可以变换，可以根据实际装配时的方便性灵活选择安装次序。
所述止推块5设置有长圆孔，所述抽芯铆钉6通过止推块5上的长圆孔将其固定安装在滑槽结构11内，安装时可调节位置以保证止推块5在所需位置对接头的限位，通过抽芯铆钉6固定在第一铝型材梁上起到接头安装的定位作用，以防误碰造成接头3沿型材滑动。
需要强调的是：对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。
Claims (4)
1.铝型材车身框架连接结构，其特征在于：包括第一铝型材梁（1）、第二铝型材梁（2）、接头（3）、拉铆螺母（4）和止推块（5），所述第一铝型材梁（1）底部设置为滑槽结构（11），所述滑槽结构（11）的左侧设置有工艺缺口（12），所述工艺缺口（12）的宽度尺寸大于接头（3）的宽度尺寸，所述拉铆螺母（4）固定安装在滑槽结构（11）内部，所述结头（3）通过胶结方式安装在第二铝型材梁（2）的内部，所述接头（3）上端滑动安装在第一铝型材梁（1）滑动安装滑槽结构（11）内，并且所述接头（3）与滑槽结构（11）底部通过胶结方式固定连接，所述接头（3）左端抵在拉铆螺母（4）上，所述止推块（5）通过抽芯铆钉（6）固定安装在滑槽结构（11）内，所述止推块（5）的左端抵在接头（3）上。
2.根据权利要求1所述的铝型材车身框架连接结构，其特征在于：所述止推块（5）设置有长圆孔，所述抽芯铆钉（6）通过止推块（5）上的长圆孔将其固定安装在滑槽结构（11）内。
3.根据权利要求1所述的铝型材车身框架连接结构，其特征在于：所述接头（3）的左右两侧以及顶部均设置有涂胶槽（31）。
4.根据权利要求1所述的铝型材车身框架连接结构，其特征在于：所述接头（3）下部设置为中空结构（32）。
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