CN204586723U - 车窗及其亮条安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及车辆领域，公开了一种车窗及其亮条安装结构，其包括亮条、亮条安装端盖、引导板、车窗立柱和车窗横梁，所述亮条的前、后两端分别通过所述亮条安装端盖安装在所述车窗横梁上，所述引导板设于所述亮条安装端盖和车窗立柱之间，所述引导板与车窗立柱固定连接。本实用新型采用将引导板与车窗立柱固定连接形成一个整体的结构，引导板的引导孔和车窗立柱的定位孔在亮条安装之前已经实现了对中，安装亮条时，只需要将亮条安装端盖的安装柱置于引导板的引导孔上，将亮条按到底就可实现安装柱的安装孔与车窗立柱的定位孔的对中，其结构简单，可减少亮条安装公差。

Description

车窗及其亮条安装结构

技术领域

本实用新型涉及车辆领域，特别是涉及一种车窗及其亮条安装结构。

背景技术

随着汽车产业的飞速发展，用户对汽车的要求也越来越高，除了汽车的整体质量优良之外，还要求汽车的外形更加时尚、美观。而车门窗框亮条由于其位置的明显性，因而成为了顾客选购汽车的一个重要原因。

目前，常见的车窗亮条安装方式是通过窗框外饰板进行定位，结构较复杂，且各部件之间匹配的难度也较大。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种车窗亮条安装结构，以减小亮条安装公差。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种车窗亮条安装结构，包括亮条、亮条安装端盖、引导板、车窗立柱和车窗横梁，所述亮条的前、后两端分别通过所述亮条安装端盖安装在所述车窗横梁上，所述引导板设于所述亮条安装端盖和车窗立柱之间，所述引导板与车窗立柱固定连接；

所述引导板上设有引导孔，所述车窗立柱上与所述引导孔相对的位置设有定位孔；

所述亮条安装端盖的底部设有安装柱，所述安装柱穿过所述引导孔抵在所述车窗立柱上，所述安装柱上与所述定位孔相对的位置设有安装孔；一紧固件穿过所述定位孔固定于所述安装孔内。

上述的车窗亮条安装结构中，所述引导孔的孔径大于所述定位孔的孔径。

上述的车窗亮条安装结构中，所述安装柱的底部为锥形。

上述的车窗亮条安装结构中，所述引导板为钣金件。

上述的车窗亮条安装结构中，所述安装柱与所述引导孔之间具有间隙。

上述的车窗亮条安装结构中，所述安装柱与所述引导孔之间的间隙为0.2mm。

上述的车窗亮条安装结构中，所述亮条卡接在所述车窗横梁上。

上述的车窗亮条安装结构中，所述引导板为与所述车窗立柱一体成型的钣金结构。

本实用新型还提供了一种车窗，其包括如上述任一技术方案所提供的所述车窗亮条安装结构。

上述的车窗中，其还包括外饰板，所述外饰板安装在所述车窗立柱上并位于所述引导板的下方。

上述技术方案所提供的一种车窗及其亮条安装结构，具有如下有益效果：

1、采用将引导板与车窗立柱固定连接形成一个整体的结构，引导板的引导孔和车窗立柱的定位孔在亮条安装之前已经实现了对中，在安装亮条时，只需要将亮条安装端盖的安装柱置于引导板的引导孔上，将亮条按到底就可实现安装柱的安装孔与车窗立柱的定位孔的对中，不需要通过外饰板进行定位，与采用外饰板进行引导定位的结构相比，本实施例的亮条安装结构中各个部件之间的匹配更加容易，可以减小亮条安装公差；本实用新型结构简单、亮条固定效果稳定。

2、安装柱与引导孔之间设有一定间隙，从而便于安装柱在引导孔内调整位置，使安装柱的安装孔与车窗立柱的定位孔对中，以此确保安装柱的安装孔与车窗立柱的定位孔轴线对中。

附图说明

图1是本实用新型右车窗的正视图；

图2是图1中的A-A向的断面图；

图3是本实用新型的车窗立柱的正视图；

图4是图3中B处的放大图；

图5是本实用新型左车窗的正视图；

图6是图5中C处的放大图。

其中，1、亮条；2、亮条安装端盖；21、安装柱；211、安装孔；3、引导板；31、引导孔；4、车窗立柱；41、定位孔；5、车窗横梁；6、螺钉。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

结合图1和图2所示，本实用新型优选实施例的一种车窗亮条安装结构，其包括亮条1、亮条安装端盖2、引导板3、车窗立柱4和车窗横梁5，亮条1的前、后两端分别通过亮条安装端盖2安装在车窗横梁5上，引导板3设于亮条安装端盖2和车窗立柱4之间，且引导板3与车窗立柱4固定连接形成一个整体，该引导板3与车窗立柱4的固定连接方式可以是分别成型之后通过焊接的方式固定在一起，或者采用一体成型的方式。

本实施例的引导板3为钣金件，也可以采用其它材质，优选地，引导板3为与车窗立柱4一体成型的钣金结构。

如图2、图3和图4所示，本实施例的引导板3上设有引导孔31，车窗立柱4上与引导孔31相对的位置设有定位孔41，亮条安装端盖2的底部设有安装柱21，该安装柱21穿过引导孔31抵在车窗立柱4上，安装柱21上与所述定位孔41相对的位置设有安装孔211。采用上述的结构设计，其结构简单，在安装车窗亮条时，首先将亮条安装端盖2放置在车窗立柱4的上部区域，然后将亮条安装端盖2底部的安装柱21穿过引导板3上的引导孔31，继而按压亮条安装端盖2，使安装柱21抵在车窗立柱4上，最后，将紧固件，例如螺钉6穿过车窗立柱4的定位孔41固定于安装柱21上的安装孔211，拧紧螺钉6可以将亮条安装端盖2与引导板3、车窗立柱4固定连接。采用本实施例所提供的车窗亮条安装结构，通过与车窗立柱4固定连接的引导板3对亮条安装端盖2进行引导定位，对窗框外饰板没有要求，与采用外饰板进行引导定位的结构相比，本实施例的安装结构中各个部件之间的匹配更加容易，可减少公差。

本实施例的引导板3的引导孔31的孔径大于定位孔41的孔径。

如图2和图6所示，安装柱21的底部可以为方形、圆形，或者其它形状，优选地，安装柱21的底部为锥形，使得安装柱21更容易地插入引导板3的引导孔31内。本实施例的安装柱21与引导孔31之间具有间隙，亮条安装端盖2的安装柱21在插入引导板3的引导孔31之后，可以在引导孔31内进行适当的位置调整，以使安装柱21的安装孔211与车窗立柱4的定位孔41对中，由此可以确保安装柱21的安装孔211与车窗立柱4的定位孔41轴线相对中，在安装车窗亮条的时候，不会出现无法对中的情形。安装柱21与引导孔31之间的间隙太小达不到位置调整对中的作用，而间隙太大则会使引导孔31丧失引导定位作用，因此，本实施例中的安装柱21与引导孔31之间的间隙优选为0.2mm左右。

亮条1与车窗横梁5的安装方式，可以是采用粘贴或卡接的方式，粘贴方式的优点是方便使用者进行更换亮条1，但亮条1容易脱落，卡接的方式则可以避免亮条1的脱落问题。为了避免亮条1脱落，本实施例的亮条1的横截面为“凹”字形，亮条1通过其凹形结构卡接在车窗横梁5上，亮条卡接在车窗横梁5上，并通过胶将将亮条1粘贴车窗横梁5上。

如图1和图5所示，本实用新型还提供了一种车窗，其包括如上述的车窗亮条安装结构。该车窗还包括外饰板，所述外饰板安装在所述车窗立柱4上并位于所述引导板3的下方，使得亮条的安装不依赖外饰板，以减少亮条安装公差。

采用本实用新型所提供的车窗及其亮条安装结构，通过与车窗立柱4固定连接的引导板3对亮条安装端盖2的安装柱21进行引导定位，不需要通过外饰板进行定位，使得各个部件之间的匹配更加容易，本实用新型的安装结构可以减小亮条安装公差；本实用新型的结构简单、外形美观，且由于安装结构的简便以及固定效果的稳定，使得该种车窗质量优于市面上常见的普通车窗结构。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种车窗亮条安装结构，其特征在于，包括亮条、亮条安装端盖、引导板、车窗立柱和车窗横梁，所述亮条的前、后两端分别通过所述亮条安装端盖安装在所述车窗横梁上，所述引导板设于所述亮条安装端盖和车窗立柱之间，所述引导板与车窗立柱固定连接；

所述引导板上设有引导孔，所述车窗立柱上与所述引导孔相对的位置设有定位孔；

所述亮条安装端盖的底部设有安装柱，所述安装柱穿过所述引导孔抵在所述车窗立柱上，所述安装柱上与所述定位孔相对的位置设有安装孔；一紧固件穿过所述定位孔并固定于所述安装孔内。

2.如权利要求1所述的车窗亮条安装结构，其特征在于，所述引导孔的孔径大于所述定位孔的孔径。

3.如权利要求1所述的车窗亮条安装结构，其特征在于，所述安装柱的底部为锥形。

4.如权利要求1所述的车窗亮条安装结构，其特征在于，所述引导板为钣金件。

5.如权利要求1所述的车窗亮条安装结构，其特征在于，所述安装柱与所述引导孔之间具有间隙。

6.如权利要求5所述的车窗亮条安装结构，其特征在于，所述安装柱与所述引导孔之间的间隙为0.2mm。

7.如权利要求1所述的车窗亮条安装结构，其特征在于，所述亮条卡接在所述车窗横梁上。

8.如权利要求4所述的车窗亮条安装结构，其特征在于，所述引导板为与所述车窗立柱一体成型的钣金结构。

9.一种车窗，其特征在于，包括如权利要求1-8任一项所述车窗亮条安装结构。

10.如权利要求9所述的车窗，其特征在于，还包括外饰板，所述外饰板安装在所述车窗立柱上并位于所述引导板的下方。