CN210284356U - 后转向节及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种后转向节及车辆，包括：轮毂轴承安装位、第一预设数量的控制臂安装位、ABS传感器安装位、稳定杆连接杆球销安装位以及挡泥板安装位；轮毂轴承安装位由中心通孔和围绕所述中心通孔四周设置的第四预设数量的螺栓安装孔组成；螺栓安装孔与螺栓接触面设有螺栓容置凹槽；所述轮毂轴承安装位周向设置有所述第一预设数量的控制臂安装位；制动钳第一安装位具有制动钳第一安装孔，制动钳第二安装位具有制动钳第二安装孔；所述ABS传感器安装位设置于所述轮毂轴承安装位的侧面。本实用新型后转向节及车辆，集成多种安装位，达到与多个连杆之间建立连接；提高安装精度，增大接触面积，降低后转向节承受的压强，避免后转向节被螺栓压溃的效果。

Description

后转向节及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆领域，特别是涉及一种后转向节及车辆。

背景技术

目前，汽车为提高安全性、舒适性、操控性，越来越多的采用了多连杆结构悬架。后转向节是机动车后悬架的关键零部件之一，在机动车后悬架处与多个连杆之间建立连接。后转向节的通常结构为铸件或者锻件。在使用过程中，后转向节支撑整车后轴负荷，承受地面传递过来的冲击，并且在机动车制动过程中，承受制动力矩，因此，需要较大的承受力。

如何将多种部件的安装位合理设置于后转向节、在不影响后转向节的承受力的情况下实现轻质化成为要解决的问题。

实用新型内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种后转向节及车辆，用于解决现有技术中存在的如何将多种部件的安装位合理设置于后转向节、在不影响后转向节的承受力的情况下实现轻质化的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种后转向节，包括：轮毂轴承安装位、第一预设数量的控制臂安装位、制动钳第一安装位、制动钳第二安装位、ABS传感器安装位、稳定杆连接杆球销安装位、挡泥板安装位；所述轮毂轴承安装位由中心通孔和围绕所述中心通孔四周设置的第四预设数量的螺栓安装孔组成；所述螺栓安装孔与螺栓接触面设有螺栓容置凹槽；所述螺栓容置凹槽位于所述后转向节的正面；所述螺栓容置凹槽为球面或锥面；所述轮毂轴承安装位周向设置有所述第一预设数量的控制臂安装位；所述制动钳第一安装位具有制动钳第一安装孔，所述制动钳第二安装位具有制动钳第二安装孔，所述制动钳第一安装孔和所述制动钳第二安装孔的轴线与所述中心通孔的轴线平行，所述制动钳第一安装位和所述制动钳第二安装位用于连接制动钳；所述ABS传感器安装位设置于所述轮毂轴承安装位的侧面，所述ABS传感器安装位由ABS传感器安装通孔和ABS传感器安装螺栓孔组成，所述ABS传感器安装通孔的轴线和所述ABS传感器安装螺栓孔的轴线与所述轮毂轴承安装位的中心通孔的轴线垂直；所述稳定杆连接杆球销安装位用于安装稳定杆连接杆球销；所述挡泥板安装位设置于所述后转向节的反面。

于本实用新型一实施例中，所述第一预设数量的控制臂安装位包括：第一控制臂安装位、第二控制臂安装位、第三控制臂安装位、第四控制臂安装位和第五控制臂安装位。

于本实用新型一实施例中，所述第一控制臂安装位上设有第一控制臂安装孔，所述第一控制臂安装孔用于与第一控制臂衬套内管连接；所述第二控制臂安装位上设有第二控制臂安装孔，所述第二控制臂安装孔用于与第二控制臂衬套内管连接；所述第一控制臂安装孔和所述第二控制臂安装孔的一端为锥面，所述锥面用于分别配合所述第一控制臂衬套内管和所述第二控制臂衬套内管的锥面。

于本实用新型一实施例中，还包括第二预设数量的减重凹坑和第三预设数量的减重孔。

于本实用新型一实施例中，所述第三控制臂安装位与所述制动钳第一安装位之间设有第一加强筋；所述第三控制臂安装位与所述第四控制臂安装位之间设有第二加强筋。

于本实用新型一实施例中，所述制动钳第二安装位位于所述第一加强筋和所述第二加强筋之间。

于本实用新型一实施例中，所述第四控制臂安装位和所述第五控制臂安装位具有衬套压装孔，所述衬套压装孔与衬套过盈配合。

于本实用新型一实施例中，所述制动钳第一安装位的所述制动钳第一安装孔旁设有第一减重凹坑，所述制动钳第二安装位的所述制动钳第二安装孔旁设有第二减重凹坑。

于本实用新型一实施例中，所述挡泥板安装位为第五预设数量的铸造凸台，所述铸造凸台设有用于安装螺栓的螺纹盲孔。

为实现上述目的，本实用新型还提供一种车辆，包括上述任一的后转向节。

如上所述，本实用新型的后转向节及车辆，能够达到将多种部件的安装位合理设置于后转向节、在不影响后转向节的承受力的情况下实现轻质化的效果；以及提高安装精度，增大接触面积，降低后转向节承受的压强，避免后转向节被螺栓压溃的效果。

附图说明

图1显示为本实用新型一实施例的后转向节的侧视结构示意图。

图2显示为本实用新型一实施例的后转向节的正视结构示意图。

图3显示为本实用新型一实施例的后转向节的俯视结构示意图。

图4显示为本实用新型一实施例的后转向节的控制臂安装位的控制臂安装孔的剖面结构示意图。

图5显示为本实用新型一实施例的后转向节的轮毂轴承安装位的螺栓安装孔的剖面结构示意图。

元件标号说明

101 轮毂轴承安装位

1011 中心通孔

1012 螺栓安装孔

10121 螺栓容置凹槽

102 制动钳第一安装位

1021 第一减重凹坑

103 制动钳第二安装位

1031 第二减重凹坑

104 ABS传感器安装位

1041 ABS传感器安装通孔

1042 ABS传感器安装螺栓孔

105 稳定杆连接杆球销安装位

1051 第三加强筋

1052 第四加强筋

107 第一控制臂安装位

1071 第一控制臂安装孔

1072 第一控制臂安装孔锥面

108 第二控制臂安装位

109 第三控制臂安装位

1091 第一加强筋

1092 第二加强筋

1093 第五加强筋

1094 第四减重凹坑

110 第四控制臂安装位

111 第五控制臂安装位

1111 第三减重凹坑

112 第一减重孔

113 铸造凸台

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，故图式中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

本实用新型的后转向节及车辆能够将多种部件的安装位合理设置于后转向节、在不影响后转向节的承受力的情况下实现轻质化的效果；以及提高安装精度，增大接触面积，降低后转向节承受的压强，避免后转向节被螺栓压溃的效果。

请参阅图1至图5，本实用新型提供一种后转向节，包括：轮毂轴承安装位101、第一预设数量的控制臂安装位、制动钳第一安装位102、制动钳第二安装位103、ABS传感器安装位104、稳定杆连接杆球销安装位105、挡泥板安装位；所述轮毂轴承安装位101由中心通孔1011和围绕所述中心通孔1011四周设置的第四预设数量的螺栓安装孔1012组成；所述螺栓安装孔1012与螺栓接触面设有螺栓容置凹槽10121；所述螺栓容置凹槽10121位于所述后转向节的正面；所述轮毂轴承安装位101周向设置有所述第一预设数量的控制臂安装位；所述制动钳第一安装位102具有制动钳第一安装孔，所述制动钳第二安装位103具有制动钳第二安装孔，所述制动钳第一安装孔和所述制动钳第二安装孔的轴线与所述中心通孔1011的轴线平行，所述制动钳第一安装位102和所述制动钳第二安装位103用于连接制动钳；所述ABS传感器安装位104设置于所述轮毂轴承安装位101的侧面，所述ABS传感器安装位104由ABS传感器安装通孔1041和ABS传感器安装螺栓孔1042组成，所述ABS传感器安装通孔1041的轴线和所述ABS传感器安装螺栓孔1042的轴线与所述轮毂轴承安装位101的中心通孔1011的轴线垂直；所述稳定杆连接杆球销安装位105用于安装稳定杆连接杆球销；所述挡泥板安装位设置于所述后转向节的反面。如图2所示，即为所述转向节的正面。

具体地，所述轮毂轴承安装位101由中心通孔1011和围绕所述中心通孔1011四周设置的3至5个螺栓安装孔1012组成；所述螺栓安装孔1012与螺栓接触面设有螺栓容置凹槽10121；所述螺栓容置凹槽10121位于所述后转向节的正面。所述中心通孔1011用于与轮毂轴承配合，所述螺栓安装孔1012用于通过螺栓连接所述轮毂轴承。如图5所示，所述螺栓容置凹槽10121为球面或锥面，可提高安装精度，增大接触面积，降低后转向节承受的压强，避免后转向节被螺栓压溃。所述螺栓容置凹槽10121为球面或锥面与法兰面螺栓配合的面直径相比更小，减小安装空间，设计结构更紧凑。

具体地，所述第一预设数量的控制臂安装位包括：第一控制臂安装位107、第二控制臂安装位108、第三控制臂安装位109、第四控制臂安装位110和第五控制臂安装位111。所述第一控制臂安装位107上设有第一控制臂安装孔1071，所述第一控制臂安装孔1071用于与第一控制臂衬套内管连接；所述第二控制臂安装位108上设有第二控制臂安装孔，所述第二控制臂安装孔用于与第二控制臂衬套内管连接。如图4所示，所示第一控制臂安装孔1071具有第一控制臂安装孔锥面1072，通过第一控制臂安装孔锥面1072的设计与所述第一控制臂衬套内管的接触面也为锥面，这样可以提高第一控制臂安装孔1071与第一控制臂衬套内管的装配同轴度，提高装配精度。通过第一控制臂安装孔锥面1072和第一控制臂衬套内管的接触面的锥面配合增大侧面接触面积，降低了单位压强。通过锥面配合可以对控制臂提供侧向支撑，当车辆转弯时承受侧向力，较平面连接更加可靠，消除了平面滑动的隐患。

具体地，所述第二控制臂安装孔具有第二控制臂安装孔锥面，通过第二控制臂安装孔锥面的设计与所述第二控制臂衬套内管的接触面也为锥面，这样可以提高第二控制臂安装孔与第二控制臂衬套内管的装配同轴度，提高装配精度。通过第二控制臂安装孔锥面和第二控制臂衬套内管的接触面的锥面配合增大侧面接触面积，降低了单位压强。通过锥面配合可以对控制臂提供侧向支撑，当车辆转弯时承受侧向力，较平面连接更加可靠，消除了平面滑动的隐患。

具体地，所述第三控制臂安装位109与所述制动钳第一安装位102之间设有第一加强筋1091；所述第三控制臂安装位109与所述第四控制臂安装位110之间设有第二加强筋1092。通过加强筋的设计来提高强度。

具体地，所述第四控制臂安装位110和所述第五控制臂安装位111具有衬套压装孔，所述衬套压装孔与衬套过盈配合。

具体地，所述转向节还包括第二预设数量的减重凹坑和第三预设数量的减重孔。

具体地，所述第五控制臂安装位111设有第三减重凹坑1111。所述第三减重凹坑1111的形状可依据所述第五控制臂的外形进行设计，通过设计减重凹坑，从而降低重量，节省安装空间降低产品重量。

具体地，第四控制臂安装位110、第五控制臂安装位111和轮毂轴承安装位101之间设有第一减重孔112。所述减重孔的形状可以根据所述第四控制臂安装位110、所述第五控制臂安装位111和所述轮毂轴承安装位101之间的空隙设计。从而降低重量，节省安装空间降低产品重量。

具体地，根据需求也可以在其他地方设置减重孔、减重凹坑和加强筋。

具体地，所述制动钳第二安装位103位于所述第一加强筋1091和所述第二加强筋1092之间。这样设计具有高刚度特性，提高制动过程中制动钳的稳定性。所述制动钳第一安装位102的所述制动钳第一安装孔旁设有第一减重凹坑1021，所述制动钳第二安装位103的所述制动钳第二安装孔旁设有第二减重凹坑1031。所述制动钳第一安装位102为从转向节本体伸出的支耳。所述制动钳第二安装位103位于所述第三控制臂安装位109侧下方，略靠近第五控制臂安装位111。通过设计减重凹坑，降低重量，节省安装空间降低产品重量。通过加强筋和减重凹坑的结合，在减少重量的同时提高所述后转向节的强度。

具体地，所述ABS传感器穿过所述ABS传感器安装通孔1041，所述ABS传感器通过螺栓固定于所述ABS传感器安装螺栓孔1042。所述ABS传感器穿过所述ABS传感器安装通孔1041到达ABS齿圈或磁性编码环位置，读取轮速等信号。

具体地，所述稳定杆连接杆球销安装位105还设有第三加强筋1051，所述第三加强筋1051所在的面与所述稳定杆连接杆球销安装位105的稳定杆连接杆球销安装孔的轴线平行。所述第三加强筋1051与所述稳定杆连接杆球销安装位105组成强度较高的L型结构。当强度不足时，还可增加第四加强筋1052。所述第四加强筋1052所在的面与所述第三加强筋1051所在的面垂直。所述稳定杆连接杆球销安装位105具有稳定杆连接杆球销安装孔，且所述稳定杆连接杆球销安装孔为通孔，所述稳定杆连接杆球销安装孔用于使稳定杆连接杆球销穿过，通过螺母固定。

具体地，所述挡泥板安装位设置于所述后转向节的反面，所述挡泥板安装位为第五预设数量的铸造凸台113，所述铸造凸台113设有用于安装螺栓的螺纹盲孔。如图3所示即为所述转向节的反面。通过平台表面机加工所述铸造凸台113，使所述铸造凸台113的顶部成为平面，在所述平面中心加工螺纹孔，通过螺栓将挡泥板压紧在所述后转向节上。如图3所示，所述第五预设数量的铸造凸台113为三个。即所述三个铸造凸台113组成了所述挡泥板安装位。

具体地，如图3所示所述第三控制臂安装位109的反面设置有第五加强筋1093，所述第五加强筋旁1093设有第四减重凹坑1094。

具体地，所述后转向节采用轻金属制成。

本实用新型提供一种车辆，包括：上述的后转向节。所述转向节包括：轮毂轴承安装位、第一预设数量的控制臂安装位、制动钳第一安装位、制动钳第二安装位、ABS传感器安装位、稳定杆连接杆球销安装位、挡泥板安装位；所述轮毂轴承安装位由中心通孔和围绕所述中心通孔四周设置的第四预设数量的螺栓安装孔组成；所述螺栓安装孔与螺栓接触面设有螺栓容置凹槽；所述螺栓容置凹槽位于所述后转向节的正面；所述螺栓容置凹槽为球面或锥面；所述轮毂轴承安装位周向设置有所述第一预设数量的控制臂安装位；所述制动钳第一安装位具有制动钳第一安装孔，所述制动钳第二安装位具有制动钳第二安装孔，所述制动钳第一安装孔和所述制动钳第二安装孔的轴线与所述中心通孔的轴线平行，所述制动钳第一安装位和所述制动钳第二安装位用于连接制动钳；所述ABS传感器安装位设置于所述轮毂轴承安装位的侧面，所述ABS传感器安装位由ABS传感器安装通孔和ABS传感器安装螺栓孔组成，所述ABS传感器安装通孔的轴线和所述ABS传感器安装螺栓孔的轴线与所述轮毂轴承安装位的中心通孔的轴线垂直；所述稳定杆连接杆球销安装位用于安装稳定杆连接杆球销；所述挡泥板安装位设置于所述后转向节的反面。

以下将详细阐述所述后转向节的工作过程：将预设数量的控制臂相应连接与第一预设数量的控制臂安装位，将轮毂轴承与轮毂轴承安装位配合，将制动钳与制动钳第一安装位和制动钳第二安装位连接，稳定杆连接杆球销安装位用于安装稳定杆连接杆球销，通过挡泥板安装位将挡泥板压紧在后转向节上，通过ABS传感器安装位安装ABS传感器。

综上所述，本实用新型的后转向节及车辆是能够达到将多种部件的安装位合理设置于后转向节、在不影响后转向节的承受力的情况下实现轻质化的效果。有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种后转向节，其特征在于，包括：轮毂轴承安装位、第一预设数量的控制臂安装位、制动钳第一安装位、制动钳第二安装位、ABS传感器安装位、稳定杆连接杆球销安装位、挡泥板安装位；

所述轮毂轴承安装位由中心通孔和围绕所述中心通孔四周设置的第四预设数量的螺栓安装孔组成；所述螺栓安装孔与螺栓接触面设有螺栓容置凹槽；所述螺栓容置凹槽位于所述后转向节的正面；所述螺栓容置凹槽为球面或锥面；

所述轮毂轴承安装位周向设置有所述第一预设数量的控制臂安装位；

所述制动钳第一安装位具有制动钳第一安装孔，所述制动钳第二安装位具有制动钳第二安装孔，所述制动钳第一安装孔和所述制动钳第二安装孔的轴线与所述中心通孔的轴线平行，所述制动钳第一安装位和所述制动钳第二安装位用于连接制动钳；

所述ABS传感器安装位设置于所述轮毂轴承安装位的侧面，所述ABS传感器安装位由ABS传感器安装通孔和ABS传感器安装螺栓孔组成，所述ABS传感器安装通孔的轴线和所述ABS传感器安装螺栓孔的轴线与所述轮毂轴承安装位的中心通孔的轴线垂直；

所述稳定杆连接杆球销安装位用于安装稳定杆连接杆球销；

所述挡泥板安装位设置于所述后转向节的反面。

2.根据权利要求1所述的后转向节，其特征在于，所述第一预设数量的控制臂安装位包括：第一控制臂安装位、第二控制臂安装位、第三控制臂安装位、第四控制臂安装位和第五控制臂安装位。

3.根据权利要求2所述的后转向节，其特征在于，所述第一控制臂安装位上设有第一控制臂安装孔，所述第一控制臂安装孔用于与第一控制臂衬套内管连接；所述第二控制臂安装位上设有第二控制臂安装孔，所述第二控制臂安装孔用于与第二控制臂衬套内管连接；所述第一控制臂安装孔和所述第二控制臂安装孔的一端为锥面，所述锥面用于分别配合所述第一控制臂衬套内管和所述第二控制臂衬套内管的锥面。

4.根据权利要求1所述的后转向节，其特征在于，还包括第二预设数量的减重凹坑和第三预设数量的减重孔。

5.根据权利要求2所述的后转向节，其特征在于，所述第三控制臂安装位与所述制动钳第一安装位之间设有第一加强筋；所述第三控制臂安装位与所述第四控制臂安装位之间设有第二加强筋。

6.根据权利要求5所述的后转向节，其特征在于，所述制动钳第二安装位位于所述第一加强筋和所述第二加强筋之间。

7.根据权利要求2所述的后转向节，其特征在于，所述第四控制臂安装位和所述第五控制臂安装位具有衬套压装孔，所述衬套压装孔与衬套过盈配合。

8.根据权利要求1所述的后转向节，其特征在于，所述制动钳第一安装位的所述制动钳第一安装孔旁设有第一减重凹坑，所述制动钳第二安装位的所述制动钳第二安装孔旁设有第二减重凹坑。

9.根据权利要求1所述的后转向节，其特征在于，所述挡泥板安装位为第五预设数量的铸造凸台，所述铸造凸台设有用于安装螺栓的螺纹盲孔。

10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-9任一所述的后转向节。

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