CN210256815U - 混炼胶密炼原辅料一体化自动上料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种混炼胶密炼原辅料一体化自动上料系统，包括粉体原料备料装置,粉体原料备料装置顶部连接有除尘系统，粉体原料备料装置底部连接有螺旋加料装置，螺旋加料装置的底部连接有粉料称重装置，粉体原料备料装置、螺旋加料装置和粉料称重装置分别连接中央控制系统；包括液体原料备料装置，液体原料备料装置连接有液体称重装置，液体原料备料装置和液体称重装置分别连接中央控制系统；包括胶料原料备料装置，胶料原料备料装置连接有胶料称重输送装置，胶料原料备料装置和胶料称重输送装置分别连接中央控制系统；粉料称重装置、液体称重装置和胶料称重输送装置分别连接密炼系统；实现三种原料的自动输送，省时省力，提高生产效率。

Description

混炼胶密炼原辅料一体化自动上料系统

技术领域

本实用新型涉及混炼胶制造技术领域，尤其涉及一种混炼胶密炼原辅料一体化自动上料系统。

背景技术

混炼胶是指将配合剂混合于块状、粒状和粉末状生胶中的未交联状态，且具有流动性的胶料。生胶或塑炼胶按配方与配合剂经炼胶机混炼的胶料叫做混炼胶。混料胶的原料大致分为粉体原料、液体原料以及其他胶料，其中粉体原料用料最多，粉体原料一般包括氯化聚乙烯橡胶(颗粒或粉状)、煅烧高岭土、纳米高岭土、陶土、滑石粉、碳酸钙、沉淀法白炭黑等。各种原辅料需单独配料和称重，现有的配料方式一般为人工配料，各个工序的设备分设于不同车间，导致各工序之间连贯性差，相邻工序之间均需转运物料，粉末状的物料在投放和运输过程中都会产生粉尘，造成操作人员的工作环境差，液体原料和胶料原料等都需要单独进行称重和投料，费时费力、劳动强度大、生产效率低，不能适应现代化生产的需求。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种快捷投料、称料及送料的混炼胶密炼原辅料一体化自动上料系统。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：混炼胶密炼原辅料一体化自动上料系统，包括模块化布置的粉体原料备料装置,所述粉体原料备料装置顶部连接有除尘系统，所述粉体原料备料装置底部连接有螺旋加料装置，所述螺旋加料装置的底部连接有粉料称重装置，所述粉料称重装置的底部连接有密炼系统；所述粉体原料备料装置、所述螺旋加料装置和所述粉料称重装置分别连接中央控制系统；包括液体原料备料装置，所述液体原料备料装置底部连接有液体称重装置，所述液体称重装置底部连接所述密炼系统；所述液体原料备料装置和所述液体称重装置分别连接所述中央控制系统；包括胶料原料备料装置，所述胶料原料备料装置后方连接有胶料称重输送装置，所述胶料称重输送装置后方连接所述密炼系统；所述胶料原料备料装置和所述胶料称重输送装置分别连接所述中央控制系统。

作为优选的技术方案，所述粉体原料备料装置包括若干粉料储斗，所述粉料储斗相对设置有两排，每排间隔布置有若干所述粉料储斗，两排所述粉料储斗之间布置有投料平台；所述粉料储斗的上部设置有投料口，所述粉料储斗下部设置有储斗破拱装置，所述储斗破拱装置包括安装在所述粉料储斗侧壁上的若干通气管，所述通气管分别连接有排气阀，所述排气阀连接有空气压缩机；所述粉料储斗上还设置有低料位计，所述低料位计通过所述中央控制系统连接有预警系统；

作为优选的技术方案，所述除尘系统包括安装在所述粉料储斗上部与所述粉料储斗连通的袋滤器，所述袋滤器的上部连接有出风管，各个所述出风管通过引风管连接有风机。

作为优选的技术方案，所述螺旋加料装置包括安装在所述粉料储斗的下部呈星型发散水平分布的若干螺旋加料器，所述螺旋加料器包括下部的U型送料槽，所述送料槽的顶部可拆卸安装有维护盖板，所述维护盖板的一侧与所述送料槽铰接，所述维护盖板的另一侧与所述送料槽之间安装有锁扣；所述螺旋加料器的外端上部连接所述粉料储斗的底部，所述螺旋加料器的内端向下弯曲设置有输料管，所述输料管的下端设置有输料口，各个所述输料口分别连通所述投料平台中心下方的所述粉料称重装置，所述螺旋加料器内部设置有输送绞龙，所述输送绞龙连接有输送动力装置，所述输送动力装置连接所述中央控制系统。

作为优选的技术方案，所述粉体原料备料装置上方设置有吊装机构，所述吊装机构包括固定安装在所述粉料储斗上方的滑轨，所述滑轨上固定安装有滑移电机，所述滑移电机驱动连接有吊装电机，所述吊装电机滑动安装在所述滑轨上，所述吊装电机驱动连接有吊绳，所述吊绳后方连接有吊钩，所述滑移电机和所述吊装电机分别连接所述中央控制系统。

作为优选的技术方案，所述液体原料备料装置包括储液箱，所述储液箱设置有投液口和排液口，所述储液箱上还设置有液位传感器，所述液位传感器连接所述中央控制系统，所述中央控制系统连接有预警系统，所述排液口连通所述液体称重装置，所述液体称重装置的出口连通位于所述液体称重装置下方的液体暂存仓，所述液体暂存仓的出口连通所述密炼系统。

作为优选的技术方案，所述胶料原料备料装置包括胶料上料装置，所述胶料上料装置连接有上料驱动装置，所述胶料上料装置的后方连接所述胶料称重输送装置，所述胶料称重输送装置连接有胶料称重传感器和输送驱动装置，所述胶料称重输送装置的后方设置有胶料送料装置，所述胶料送料装置连接有送料驱动装置，所述胶料送料装置的后方连接所述密炼系统；所述上料驱动装置、所述胶料称重传感器、所述输送驱动装置和所述送料驱动装置分别连接所述中央控制系统。

作为优选的技术方案，所述胶料上料装置包括上料机架，所述上料机架的顶端沿着送料方向倾斜向上设置有上料座，所述上料座的两端对应转动安装有上料辊，两所述上料辊之间涨紧安装有上料皮带，其中一个所述上料辊传动连接有所述上料驱动装置，所述上料驱动装置固定安装在所述上料座上，所述上料座的上料端安装有导料装置，所述导料装置包括分别固定安装在所述上料座两侧的导料座，两个所述导料座上分别转动安装有导料辊；所述上料座的出料端设置有胶料滑板，所述上料座的顶部设置有可调节的胶料压辊装置；所述胶料压辊装置包括固定安装在所述上料座中部两侧的压辊座，两所述压辊座之间固定安装有转轴，所述转轴上转动安装有压辊臂，所述压辊臂的端部之间转动安装有胶料压辊。

作为优选的技术方案，所述胶料称重输送装置包括称重机架，所述称重机架上安装有胶料皮带秤，所述胶料皮带秤连接所述胶料称重传感器和所述输送驱动装置。

作为优选的技术方案，所述胶料送料装置包括送料机架，所述送料机架的两端分别转动安装有送料辊，两所述送料辊之间涨紧安装有送料皮带，其中一个所述送料辊连接所述送料驱动装置。

由于采用了上述技术方案，混炼胶密炼原辅料一体化自动上料系统，包括模块化布置的粉体原料备料装置,所述粉体原料备料装置顶部连接有除尘系统，所述粉体原料备料装置底部连接有螺旋加料装置，所述螺旋加料装置的底部连接有粉料称重装置，所述粉料称重装置的底部连接有密炼系统；所述粉体原料备料装置、所述螺旋加料装置和所述粉料称重装置分别连接中央控制系统；包括液体原料备料装置，所述液体原料备料装置底部连接有液体称重装置，所述液体称重装置底部连接所述密炼系统；所述液体原料备料装置和所述液体称重装置分别连接所述中央控制系统；包括胶料原料备料装置，所述胶料原料备料装置后方连接有胶料称重输送装置，所述胶料称重输送装置后方连接所述密炼系统；所述胶料原料备料装置和所述胶料称重输送装置分别连接所述中央控制系统；本实用新型的有益效果是：本实用新型通过模块化所述粉体原料备料装置、所述液体原料备料装置和所述胶料原料备料装置单独进行备料，并分别称重后统一汇集到所述密炼系统进行密炼，所述中央控制系统控制整个装置的运行，操作人员无需对三种原料单独进行称量并投递，而是通过本实用新型实现三种原料的自动输送，省时省力，减轻了劳动强度，提高了生产效率。

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：

图1是本实用新型实施例的立体结构示意图；

图2是图1中I处的局部放大图；

图3是图1中Ⅱ处的局部放大图；

图4是本实用新型实施例粉体原料备料装置和吊装机构的结构示意图；

图5是本实用新型实施例螺旋加料装置和粉料称重装置的结构示意图；

图6是本实用新型实施例螺旋加料装置的俯视图；

图7是本实用新型实施例胶料原料备料装置的结构示意图；

图8是本实用新型实施例螺旋加料装置的布置图一；

图9是本实用新型实施例螺旋加料装置的布置图二；

图10是本实用新型实施例的结构原理图。

图中：11-粉料储斗；12-投料口；13-粉料暂存仓；14-低料位计；15-袋滤器；16-出风管；17-引风管；18-通气管；19-滑轨；110-滑移电机；111-吊装电机；112-吊绳；113-吊钩；114-盖板；115-安装板；116-锁扣；117-输料管；118-输送电机；119-送料槽；120-维护盖板；121-粉料秤；122-粉料称重传感器；21-储液箱；22-投液口；23-排液口；24-液位传感器；25-液体称重装置；26-液体暂存仓；31-上料机架；32-上料座；33-上料辊；34-上料皮带；35-胶料滑板；36-导料座；37-导料辊；38-压辊座；39-转轴；310-压辊臂；311-胶料压辊；312-称重机架；313-胶料皮带秤；314-送料机架；4-密炼系统。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，进一步阐述本实用新型。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。

如图1至图10所示，混炼胶密炼原辅料一体化自动上料系统，包括模块化布置的粉体原料备料装置,所述粉体原料备料装置顶部连接有除尘系统，所述粉体原料备料装置底部连接有螺旋加料装置，所述螺旋加料装置的底部连接有粉料称重装置，所述粉料称重装置的底部连接有密炼系统4；所述粉体原料备料装置、所述螺旋加料装置和所述粉料称重装置分别连接中央控制系统；包括液体原料备料装置，所述液体原料备料装置底部连接有液体称重装置25，所述液体称重装置25底部连接所述密炼系统4；所述液体原料备料装置和所述液体称重装置25分别连接所述中央控制系统；包括胶料原料备料装置，所述胶料原料备料装置后方连接有胶料称重输送装置，所述胶料称重输送装置后方连接所述密炼系统4；所述胶料原料备料装置和所述胶料称重输送装置分别连接所述中央控制系统；如图10所示，本实用新型通过模块化所述粉体原料备料装置、所述液体原料备料装置和所述胶料原料备料装置单独进行备料，并分别称重后统一汇集到所述密炼系统4进行密炼，所述中央控制系统控制整个装置的运行，操作人员无需对三种原料单独进行称量并投递，而是通过本实用新型实现三种原料的自动输送，省时省力，减轻了劳动强度，提高了生产效率。

如图1至图4所示，所述粉体原料备料装置包括若干粉料储斗11，所述粉料储斗11相对设置有两排，每排间隔布置有若干所述粉料储斗11，两排所述粉料储斗11之间布置有投料平台；所述粉料储斗11的上部设置有投料口12，所述粉料储斗11下部设置有储斗破拱装置，所述储斗破拱装置包括安装在所述粉料储斗11侧壁上的若干通气管18，所述通气管18分别连接有排气阀，所述排气阀连接有空气压缩机；所述粉料储斗11上还设置有低料位计14，所述低料位计14通过所述中央控制系统连接有预警系统；所有粉体物料备料布置在一个位置，每个所述粉料储斗11分别用于储存一种原料，各个所述粉料储斗11间隔排列在一起，整齐有序，便于统一操作，当存料不足时，所述低料位计14信号传递给所述中央控制系统，所述中央控制系统信号传递给所述预警系统进行预警，有效保证了物料的充足，各工序之间作业连贯，无需转运物料，提高了生产效率，省时省力，操作人员在所述投料平台上完成投料工作，将袋装粉料投入所述投料口12，由于两排所述粉料储斗11相对设置，因此操作人员在所述投料平台可以两边进行投料，无需到处走动。所述空气压缩机将压缩空气吹入所述通气管18，所述通气管18连接所述粉料储斗11的侧壁，将粘附在所述粉料储斗11侧壁上的粉体吹落下来，以免形成粉体搭桥，影响粉体的输送，所述排气阀控制所述通气管18的开合。所述投料口12上活动设置有盖板114。所述盖板114盖合在所述投料口12上，操作人员投放粉料后立即盖上所述盖板114，以免粉尘逃逸出所述盖板114，进一步保护车间环境。

如图1和图4所示，所述除尘系统包括安装在所述粉料储斗11上部与所述粉料储斗11连通的袋滤器15，所述袋滤器15的上部连接有出风管16，各个所述出风管16通过引风管17连接有风机。所述袋滤器15是气体过滤净制的一种设备。含尘气体通过所述袋滤器15中的滤袋时，气体中的尘粒被截留在袋上，清洁气体通过滤袋从排气管排出，使用一定时间后，开动振动机械使滤袋振动将灰尘抖下，或者通过反方向的压缩空气将灰尘吹走，除尘效率很高，由于粉体投放过程中会产生大量的粉尘，所述袋滤器15有效的将粉尘吸走过滤，每个所述袋滤器15均设置有所述出风管16，每个所述出风管16连接一根总的所述引风管17，所述引风管17连接所述风机。所述除尘系统将粉尘从投料端开始进行，有效避免了粉尘在车间的扩散，保障了工作环境的空气质量。

如图1、图5、图6、图8和图9所示，所述螺旋加料装置包括安装在所述粉料储斗11的下部呈星型发散水平分布的若干螺旋加料器，所述螺旋加料器包括下部的U型送料槽119，所述送料槽119的顶部可拆卸安装有维护盖板120，所述维护盖板120的一侧与所述送料槽119铰接，所述维护盖板120的另一侧与所述送料槽119之间安装有锁扣116；所述螺旋加料器的外端上部连接所述粉料储斗11的底部，所述螺旋加料器的内端向下弯曲设置有输料管117，所述输料管117的下端设置有输料口，各个所述输料口分别连通所述投料平台中心下方的所述粉料称重装置，所述螺旋加料器内部设置有输送绞龙，所述输送绞龙连接有输送动力装置，所述输送动力装置连接所述中央控制系统。所述粉料储斗11的下方设置有所述出料口，粉体原料在重力作用下落入所述螺旋加料装置内，然后在所述输送动力装置的驱动下，所述螺旋加料装置将所述螺旋加料装置内的粉体原料输送到所述安装板115处的所述输料口，所述安装板115同时与所述粉料称重装置连接，通过所述输料口输送到后端的所述粉料称量装置进行称量，称量后将粉体原料投入粉料暂存仓13，所述粉料暂存仓13底端连接所述密炼系统4。所述粉料称重装置为粉料秤121，所述粉料秤121上安装有粉料称重传感器122，所述粉料称重传感器122连接所述中央控制装置。所述粉料暂存仓13可以将称量完成的粉体原料暂存起来，当所述密炼系统4需要投料时再打开所述密炼系统4入口的阀门进行投料，便于随时清空所述粉料秤121，不占用所述粉料秤121称量其他粉体原料。所述控制装置可以控制所述输送动力装置的工作与停止，控制粉体原料输送的开启与停止，操作人员无需将粉体原料从相应的所述粉料储斗11中取出，单独进行称量，而是通过本实用新型实现粉体原料的自动输送，省时省力，减轻了劳动强度，提高了生产效率，当需要维护所述螺旋加料器时，只需打开所述锁扣116，将所述维护盖板120沿着铰接轴转动打开，即可非常方便的维护，维护完之后再将所述维护盖板120盖上，将所述锁扣116锁上即可，所述锁扣116和所述铰接方式均为本领域的公知常识，为本领域常用的锁闭装置，是配合所述维护盖板120安装的。

所述粉料秤121可以采用马赫科技公司生产的所述粉料秤121，所述粉料称重传感器122可以采用TOLEDO品牌的传感器，所述粉料秤121也为斗状，便于称量后快速落入所述送料装置，所述粉料称重传感器122可以自动称量粉体的重量，当所述螺旋加料装置将粉体原料输送到所述粉料秤121上，且达到目标重量时，所述粉料称重传感器122信号传递给所述控制装置，所述控制装置控制所述螺旋加料装置停止加料，然后所述粉料秤121将粉体原料投递到所述送料装置中，每一中粉体原料在所述粉料秤121中单独进行称量，共用一个所述粉料秤121，充分利用的生产资源，且方便控制。

所述输送绞龙安装在所述螺旋加料器的内部，沿筒体的延伸方向布置，所述为输送绞龙本领域的公知常识，用于输送粉料，所述输送动力装置驱动所述输送绞龙的转动，所述输料管117垂直于所述安装板115布置，且在所述安装板115上环形均布，所述螺旋加料器的外端以所述安装板115的中心位置为中心向外发散布置。

所述输送动力装置为安装在所述螺旋加料器外端的输送电机118，所述输送电机118驱动连接所述输送绞龙，所述输送电机118信号连接所述控制装置。所述输送电机118可以采用本领域的公知电机，本实用新型不限定电机的型号，只要能驱动所述输送绞龙转动即可，所述控制装置可以控制所述输送绞龙的工作，随时停止粉体原料的输送，方便与后续的称量装置连接时，当称量到需要重量的粉体时信号通知所述控制装置，所述控制装置控制所述输送绞龙停止输送粉体原料。

所述螺旋加料器以所述安装板115为中心镜像布置有两排，每排的所述螺旋加料器间隔设置，位于每排中心的所述螺旋加料器的长度最短，位于每排两端的所述螺旋加料器的长度最长，每排的所述螺旋加料器的外端在同一条直线上。当所述螺旋加料器的长度一致时，如图8的示意图所示，同样宽度的车间内围绕一个中心的所述送料口布置的所述粉料储斗11的数量非常有限，而当每排的所述螺旋加料器从中心到两端逐渐加长，如图9所示，保证每排的所述螺旋加料器的外端在同一条直线上，这样的布置既可以保证若干所述螺旋加料器共用所述安装板115的中心位置来输料，而且同样宽度的车间内可以布置更多的所述粉料储斗11，要想布置同样数量的所述粉料储斗11，则需要宽度更宽面积更大的车间，非常浪费空间，空间不能得到合理利用，而且图所示的布置方式更符合现有车间的长方形布置，相比圆形的布置与实际的车间空间更合适，因此本实用新型优选采用图9的布置形式。

如图1、图2和图4所示，所述粉体原料备料装置上方设置有吊装机构，所述吊装机构包括固定安装在所述粉料储斗11上方的滑轨19，所述滑轨19上固定安装有滑移电机110，所述滑移电机110驱动连接有吊装电机111，所述吊装电机111滑动安装在所述滑轨19上，所述吊装电机111驱动连接有吊绳112，所述吊绳112后方连接有吊钩113，所述滑移电机110和所述吊装电机111分别连接所述中央控制系统。所述滑移电机110通过皮带或者同步带等带动所述吊装电机111在所述滑轨19上滑动，所述吊装电机111通过传送带带动所述吊绳112上下伸缩，所述中央控制系统用于控制所述吊装电机111和所述滑移电机110的工作，当物料袋很重时，可以挂接在所述吊钩113上进行运输和吊起，方便操作人员进行投料。所述滑轨19设置有两根，分别位于两排所述粉料储斗11的上方。每一根所述滑轨19用于输送一排所述粉料储斗11的物料，如果所述粉料储斗11设置有多排可以相应的安装多排所述滑轨19，所述吊装机构可以在物料包装袋比较重时用来协助操作人员上料。

如图1所示，所述液体原料备料装置包括储液箱21，所述储液箱21设置有投液口22和排液口23，所述储液箱21上还设置有液位传感器24，所述液位传感器24连接所述中央控制系统，所述中央控制系统连接有预警系统，所述排液口23连通所述液体称重装置25，所述液体称重装置25的出口连通位于所述液体称重装置25下方的液体暂存仓26，所述液体暂存仓26的出口连通所述密炼系统4。液体原料单独通过所述储液箱21进行投料、储存、称重和输送，最终和其他原料在所述密炼系统4进行混合。

如图7所示，所述胶料原料备料装置包括胶料上料装置，所述胶料上料装置连接有上料驱动装置，所述胶料上料装置的后方连接所述胶料称重输送装置，所述胶料称重输送装置连接有胶料称重传感器和输送驱动装置，所述胶料称重输送装置的后方设置有胶料送料装置，所述胶料送料装置连接有送料驱动装置，所述胶料送料装置的后方连接所述密炼系统4；所述上料驱动装置、所述胶料称重传感器、所述输送驱动装置和所述送料驱动装置分别连接所述中央控制系统。

如图7所示，所述胶料上料装置包括上料机架31，所述上料机架31的顶端沿着送料方向倾斜向上设置有上料座32，所述上料座32的两端对应转动安装有上料辊33，两所述上料辊33之间涨紧安装有上料皮带34，其中一个所述上料辊33传动连接有所述上料驱动装置，所述上料驱动装置固定安装在所述上料座32上，所述上料座32的上料端安装有导料装置，所述导料装置包括分别固定安装在所述上料座32两侧的导料座36，两个所述导料座36上分别转动安装有导料辊37；所述上料座32的出料端设置有胶料滑板35，所述上料座32的顶部设置有可调节的胶料压辊装置；所述胶料压辊装置包括固定安装在所述上料座32中部两侧的压辊座38，两所述压辊座38之间固定安装有转轴39，所述转轴39上转动安装有压辊臂310，所述压辊臂310的端部之间转动安装有胶料压辊311。胶料原料在所述导料装置的引导下进入所述上料皮带34，所述上料皮带34将胶料原料向后端输送，胶料原料在输送过程中会通过所述胶料压辊装置进行挤压，使其平整顺滑，所述胶料压辊装置依靠自身的重力作用压向所述上料皮带34，且与所述上料座32之间的间距可调节，经过挤压的胶料原料通过所述胶料滑板35滑向后端的所述称重输送装置。所述导料辊37竖向安装，从所述上料座32的两侧进行导料，所述导料辊37可以灵活的在所述导料座36上转动，辅助胶料原料进行上料。所述胶料压辊311自身重量比较重，所述胶料压辊311依靠自身的重力压靠在所述上料皮带34上，通过所述转轴39可以转动，灵活自动调节述胶料压辊311和所述上料皮带34之间的间隙。其他胶料原料在所述上料驱动装置的驱动下，从所述胶料上料装置自动上料，然后落入所述称重输送装置进行称重，并在所述输送驱动装置的驱动下输送到所述胶料送料装置，然后在所述送料驱动装置的驱动下由所述胶料送料装置进入所述密炼系统4进行密炼，所述控制装置可以控制输送的开启与停止，操作人员无需将其他胶料单独进行称量并投递，而是通过本实用新型实现胶料原料的自动输送，省时省力，减轻了劳动强度，提高了生产效率。

如图7所示，所述胶料称重输送装置包括称重机架312，所述称重机架312上安装有胶料皮带秤313，所述胶料皮带秤313连接所述胶料称重传感器和所述输送驱动装置。

如图7所示，所述胶料送料装置包括送料机架314，所述送料机架314的两端分别转动安装有送料辊，两所述送料辊之间涨紧安装有送料皮带，其中一个所述送料辊连接所述送料驱动装置。所述胶料皮带秤313可以采用电子皮带秤，所述电子皮带秤为现有技术，电子皮带秤是指无需对质量细分或者中断输送带的运动，而对输送带上的散装物料进行连续称量的自动衡器，电子皮带秤称重桥架安装于输送机架上，当物料经过时，计量托辊检测到皮带机上的物料重量通过杠杆作用于称重传感器，产生一个正比于皮带载荷的电压信号。在皮带秤上有一个所述称重传感器装在称重桥架上，工作时，将检测到皮带上的物料重量送入称重仪表，同时由测速传感器皮带输送机的速度信号也送入称重仪表，仪表将速度信号与称重信号进行积分处理，得到瞬时流量及累计量。速度传感器直接连在大直径测速滚筒上，提供一系列脉冲，每个脉冲表示一个皮带运动单元，脉冲的频率正比于皮带速度。称重仪表从所述称重传感器和所述速度传感器接收信号，通过积分运算得出一个瞬时流量值和累积重量值，并分别显示出来。所述称重传感器将称量结果信号传递给所述控制装置，所述控制装置控制所述输送驱动装置的停转和开启。

经过称量后的胶料原料进入所述送料皮带，在所述送料皮带的输送下进入所述密炼系统4进行密炼。所述上料驱动装置、所述输送驱动装置和所述送料驱动装置分别为电机，电机为本领域的公知技术，不详细描述。

所述中央控制系统包括微处理器、内存、系统总线，所述微处理器连接有操控面板。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征及本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.混炼胶密炼原辅料一体化自动上料系统，其特征在于，包括：

模块化布置的粉体原料备料装置,所述粉体原料备料装置顶部连接有除尘系统，所述粉体原料备料装置底部连接有螺旋加料装置，所述螺旋加料装置的底部连接有粉料称重装置，所述粉料称重装置的底部连接有密炼系统；所述粉体原料备料装置、所述螺旋加料装置和所述粉料称重装置分别连接中央控制系统；

液体原料备料装置，所述液体原料备料装置底部连接有液体称重装置，所述液体称重装置底部连接所述密炼系统；所述液体原料备料装置和所述液体称重装置分别连接所述中央控制系统；

胶料原料备料装置，所述胶料原料备料装置后方连接有胶料称重输送装置，所述胶料称重输送装置后方连接所述密炼系统；所述胶料原料备料装置和所述胶料称重输送装置分别连接所述中央控制系统。

2.如权利要求1所述的混炼胶密炼原辅料一体化自动上料系统，其特征在于，所述粉体原料备料装置包括若干粉料储斗，所述粉料储斗相对设置有两排，每排间隔布置有若干所述粉料储斗，两排所述粉料储斗之间布置有投料平台；所述粉料储斗的上部设置有投料口，所述粉料储斗下部设置有储斗破拱装置，所述储斗破拱装置包括安装在所述粉料储斗侧壁上的若干通气管，所述通气管分别连接有排气阀，所述排气阀连接有空气压缩机；所述粉料储斗上还设置有低料位计，所述低料位计通过所述中央控制系统连接有预警系统。

3.如权利要求2所述的混炼胶密炼原辅料一体化自动上料系统，其特征在于，所述除尘系统包括安装在所述粉料储斗上部与所述粉料储斗连通的袋滤器，所述袋滤器的上部连接有出风管，各个所述出风管通过引风管连接有风机。

4.如权利要求2所述的混炼胶密炼原辅料一体化自动上料系统，其特征在于，所述螺旋加料装置包括安装在所述粉料储斗的下部呈星型发散水平分布的若干螺旋加料器，所述螺旋加料器包括下部的U型送料槽，所述送料槽的顶部可拆卸安装有维护盖板，所述维护盖板的一侧与所述送料槽铰接，所述维护盖板的另一侧与所述送料槽之间安装有锁扣；所述螺旋加料器的外端上部连接所述粉料储斗的底部，所述螺旋加料器的内端向下弯曲设置有输料管，所述输料管的下端设置有输料口，各个所述输料口分别连通所述投料平台中心下方的所述粉料称重装置，所述螺旋加料器内部设置有输送绞龙，所述输送绞龙连接有输送动力装置，所述输送动力装置连接所述中央控制系统。

5.如权利要求2所述的混炼胶密炼原辅料一体化自动上料系统，其特征在于，所述粉体原料备料装置上方设置有吊装机构，所述吊装机构包括固定安装在所述粉料储斗上方的滑轨，所述滑轨上固定安装有滑移电机，所述滑移电机驱动连接有吊装电机，所述吊装电机滑动安装在所述滑轨上，所述吊装电机驱动连接有吊绳，所述吊绳后方连接有吊钩，所述滑移电机和所述吊装电机分别连接所述中央控制系统。

6.如权利要求1所述的混炼胶密炼原辅料一体化自动上料系统，其特征在于，所述液体原料备料装置包括储液箱，所述储液箱设置有投液口和排液口，所述储液箱上还设置有液位传感器，所述液位传感器连接所述中央控制系统，所述中央控制系统连接有预警系统，所述排液口连通所述液体称重装置，所述液体称重装置的出口连通位于所述液体称重装置下方的液体暂存仓，所述液体暂存仓的出口连通所述密炼系统。

7.如权利要求1所述的混炼胶密炼原辅料一体化自动上料系统，其特征在于，所述胶料原料备料装置包括胶料上料装置，所述胶料上料装置连接有上料驱动装置，所述胶料上料装置的后方连接所述胶料称重输送装置，所述胶料称重输送装置连接有胶料称重传感器和输送驱动装置，所述胶料称重输送装置的后方设置有胶料送料装置，所述胶料送料装置连接有送料驱动装置，所述胶料送料装置的后方连接所述密炼系统；所述上料驱动装置、所述胶料称重传感器、所述输送驱动装置和所述送料驱动装置分别连接所述中央控制系统。

8.如权利要求7所述的混炼胶密炼原辅料一体化自动上料系统，其特征在于，所述胶料上料装置包括上料机架，所述上料机架的顶端沿着送料方向倾斜向上设置有上料座，所述上料座的两端对应转动安装有上料辊，两所述上料辊之间涨紧安装有上料皮带，其中一个所述上料辊传动连接有所述上料驱动装置，所述上料驱动装置固定安装在所述上料座上，所述上料座的上料端安装有导料装置，所述导料装置包括分别固定安装在所述上料座两侧的导料座，两个所述导料座上分别转动安装有导料辊；所述上料座的出料端设置有胶料滑板，所述上料座的顶部设置有可调节的胶料压辊装置；所述胶料压辊装置包括固定安装在所述上料座中部两侧的压辊座，两所述压辊座之间固定安装有转轴，所述转轴上转动安装有压辊臂，所述压辊臂的端部之间转动安装有胶料压辊。

9.如权利要求7所述的混炼胶密炼原辅料一体化自动上料系统，其特征在于，所述胶料称重输送装置包括称重机架，所述称重机架上安装有胶料皮带秤，所述胶料皮带秤连接所述胶料称重传感器和所述输送驱动装置。

10.如权利要求7所述的混炼胶密炼原辅料一体化自动上料系统，其特征在于，所述胶料送料装置包括送料机架，所述送料机架的两端分别转动安装有送料辊，两所述送料辊之间涨紧安装有送料皮带，其中一个所述送料辊连接所述送料驱动装置。

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