CN210156459U - 一种电池模组及电池包 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种电池模组及电池包，其中电池模组包括壳体和设于壳体内的多个电芯；壳体由顶板、底板、两个端板和两个侧板围合形成；多个电芯在两个端板之间呈至少两排布置，并在两个侧板之间呈至少两列布置，同一排相邻的两个电芯之间以及各排电芯的端部之间均通过汇流排连接，同一列相邻的两个电芯之间通过粘接固定；相邻两列电芯之间还设有用于限制两个端板之间的间距的限位件，端板与各限位件对应设有固定孔，限位件的两端分别穿过固定孔并与端板的外壁焊接固定。在模组内的电芯数量较多时，保证各电芯之间的连接稳定性，同时可减小该电池模组的整体占用空间。

Description

一种电池模组及电池包

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，具体涉及一种电池模组及电池包。

背景技术

现有技术中，电池模组的电芯都是横向设置的，即单排单列布置，各电芯之间通过粘接固定，但当同一列电芯设置数量较多时，端部的电芯承受的剪切力较大，可能影响各电芯之间的连接稳定性，同时，当电芯数量较多时，将电芯单列设置所形成的模组占用空间较大，不便于在有限的安装空间内对其进行布置，灵活性差。

因此，如何在模组内的电芯数量较多时，保证各电芯之间的连接稳定性，同时可减小该电池模组的整体占用空间，是本领域技术人员所需要解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种电池模组及电池包，在模组内的电芯数量较多时，保证各电芯之间的连接稳定性，同时可减小该电池模组的整体占用空间。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种电池模组，其包括壳体和设于所述壳体内的多个电芯；所述壳体由顶板、底板、两个端板和两个侧板围合形成；多个所述电芯在两个所述端板之间呈至少两排布置，并在两个所述侧板之间呈至少两列布置，同一排相邻的两个所述电芯之间以及各排电芯的端部之间均通过汇流排连接，同一列相邻的两个所述电芯之间通过粘接固定；相邻两列所述电芯之间还设有用于限制两个所述端板之间的间距的限位件，所述端板与各所述限位件对应设有固定孔，所述限位件的两端分别穿过所述固定孔并与所述端板的外壁焊接固定。

多个电芯由一个侧板向另一个侧板呈至少两列布置，并且同一列相邻两个电芯之间通过粘接固定，也就是说，电芯依次粘接固定并形成一列，本实施例中的壳体内设有至少两列电芯，并且，相邻两列电芯之间还设有限位件，该限位件用于限制两个端板之间的间距，具体的，限位件的两端分别朝向两个端板设置，两个端板分别设有与各限位件对应的固定孔，限位件的两端分别穿过对应的固定孔并与端板的外壁焊接固定。

将多个电芯按照至少两排且至少两列的布置，相当于每一排的电芯单独串联，并根据设计需要将三排或四排等排数的电芯并联以实现三并或四并等的需要，具体的，将几排电芯并联可根据实际设计需要进行设置，在此不做具体限制。如此设置，相较于单排单列布置电芯的方案来说，当电芯数量较多时，可缩短该电池模组的整体长度，避免个别位于端部的电芯承受较大的剪切力，使各电芯之间的连接更稳定，同时，各排电芯串联，多排电芯并联便于汇流排的布置，并且还利于该电池模组在有限的安装空间内进行布置，灵活性好。

同时，电芯呈多列布置时，端板的长度相对较长，限位件的设置可从中部(端板的两端之间的位置)对两个端板进行约束，进而实现对该壳体的加强，避免在使用过程中，电芯发生鼓胀导致端板变形的情况。限位件的两端穿过固定孔并与端板的外壁焊接固定，焊接固定稳定性好，同时，焊接是从壳体外进行操作，操作更方便。

可选地，所述限位件的端部与所述端板之间的固定点至少为两个，且各所述固定点沿高度方向间隔设置。

可选地，所述限位件为限位板，所述限位板的两端分别设有至少两个间隔设置的连接片，各所述连接片穿过所述固定孔后弯折以形成弯折部，所述弯折部的表面贴紧所述端板的外壁并焊接固定以形成所述固定点。

可选地，相邻两个所述弯折部的弯折方向相反。

可选地，所述端板的固定孔与各所述连接片一一对应。

可选地，所述限位板设有长条孔，所述长条孔的长度方向沿所述限位板的长度方向设置。

可选地，所述端板为铝挤型材，且所述铝挤型材内沿长度方向设有加强筋。

可选地，各所述固定孔的外端面还设有凹槽，所述限位件的端部穿过所述固定孔并位于所述凹槽内与所述凹槽的内壁焊接。

可选地，各列所述电芯的顶端和所述顶板之间分别设有走线板，各所述走线板拼接固定。

另外，本实用新型还提供了一种电池包，其包括如上所述的电池模组。

具有如上所述的电池模组的电池包，其技术效果与上述电池模组的技术效果类似，为节约篇幅，在此不再赘述。

附图说明

图1是本实用新型实施例所提供的电池模组的爆炸图；

图2是电池模组的没有顶板和走线板时的结构示意图；

图3是图2的侧视图；

图4是图3中A-A的剖视图；

图5是图2中端板的结构示意图；

图6是图2中限位件的结构示意图。

附图1-6中，附图标记说明如下：

1-电芯；2-顶板；3-端板，31-固定孔，32-加强筋；4-侧板；5-限位件，51-限位板，52-连接片，521-弯折部，53-长条孔；6-走线板；7固定点；8-汇流排。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图1-6，图1是本实用新型实施例所提供的电池模组的爆炸图；图2是电池模组的没有顶板和走线板时的结构示意图；图3是图2的侧视图；图4是图3中A-A的剖视图；图5是图2中端板的结构示意图；图6是图2中限位件的结构示意图。

本实用新型实施例提供了一种电池模组及电池包，其中，电池包包括上述电池模组，具体的，如图1-3所示，该电池模组包括壳体和多个电芯1。壳体由顶板2、底板(图中未示出)、两个端板3和两个侧板4围合形成，不难理解，顶板2位于上方，底板位于下方，两个端板3相对设置，两个侧板4相对设置，以围合形成一个方形壳体，电芯1位于该壳体内。

多个电芯1在两个端板3之间呈至少两排布置，并在两个侧板4之间呈至少两列布置，并且同一排相邻的两个电芯1之间通过汇流排8连接，并且各排电芯1的端部之间也通过汇流排8连接，同一列相邻的两个电芯1之间通过粘接固定，并且，相邻两列电芯1之间还设有限位件5，该限位件5用于限制两个端板3之间的间距，具体的，限位件5的两端分别朝向两个端板3设置，两个端板3分别设有与各限位件5对应的固定孔31，限位件5的两端分别穿过对应的固定孔31并与端板3的外壁焊接固定。

将多个电芯1按照至少两排且至少两列的布置，相当于每一排的电芯1单独串联，并根据设计需要将三排或四排等排数的电芯1并联以实现三并或四并等的需要，具体的，将几排电芯1并联可根据实际设计需要进行设置，在此不做具体限制。如此设置，相较于单排单列布置电芯1的方案来说，当电芯1数量较多时，可缩短该电池模组的整体长度，避免个别位于端部的电芯1承受较大的剪切力，使各电芯1之间的连接更稳定，同时，各排电芯1串联，多排电芯1并联便于汇流排8的布置，并且还利于该电池模组在有限的安装空间内进行布置，灵活性好。

同时，电芯1呈多列布置时，端板3的长度相对较长，如图4所示，限位件5的设置可从中部(端板3的两端之间的位置)对两个端板3进行约束，进而实现对该壳体的加强，避免在使用过程中，电芯1发生鼓胀导致端板3变形的情况。限位件5的两端穿过固定孔31并与端板3的外壁焊接固定，焊接固定稳定性好，同时，焊接是从壳体外进行操作，操作更方便。

在上述实施例中，限位件5的端部与端板3之间的固定点7至少为两个，且各固定点7沿高度方向间隔设置，其中高度方向是指壳体的高度方向。至少两个固定点7可使得限位件5对端板3的限制作用力更均匀，避免局部受力过大导致端板3变形的情况。具体的，固定点7可以是两个、三个或多个均可，在此不做限制。

在上述实施例中，限位件5是限位板51，该限位板51夹设于两列电芯1之间并与侧板4平行，具体的，限位板51的两端分别设有至少两个间隔设置的连接片52，各连接片52穿过固定孔31后弯折以形成弯折部521，该弯折部521的表面贴紧侧板4的外壁，然后再将连接片52与端板3的外壁焊接固定以形成上述固定点7。弯折部521的表面贴紧端板3的外壁，可增大该限位件5与端板3的外壁之间的接触面积，进而使得二者之间受力均匀，避免产生局部变形的情况。具体的，在限位板51的端部，相邻两个连接片52之间形成一个U型槽，U型槽的侧壁和底壁需平滑过渡，避免产生应力集中，导致在使用过程中产生撕裂的情况。

或者，本实施例中，还可以将限位件5设置为至少两根限位杆，各限位杆的两端分别穿过固定孔31并与端板3的外壁焊接固定以形成上述固定点7，为增大接触限位件5与端板3的外壁之间的接触面积，还可以将限位杆的端部设置为扁平状结构。而将限位件5设置为限位板51的结构相较于限位杆的结构来说，可在具有足够强度的情况下，减小该限位件5所需的安装空间，减小相邻两列电芯1之间的间距，进而减小该电池模组的整体体积。

进一步的，各限位板51相邻两个连接片52的弯折部521的弯折方向相反，即弯折部521的表面分别贴紧固定孔31的两侧的壁面(端板3的外壁面)接触，使得受力更为均匀。

进一步的，如图5所示，固定孔31与各连接片52一一对应，每个连接片52均穿过一个固定孔31，各固定孔31沿端板3的高度方向间隔设置，或者，还可以将各连接片52均通过一个较大的固定孔31实现固定，而将固定孔31间隔设置并与各连接片52一一对应，可减小该固定孔31的尺寸，并且间隔设置的固定孔31可保证该端板3的结构强度。例如当连接板的两端分别设有三个连接片52时，两侧的端板3与该连接板对应分别设有三个固定孔31。

在上述实施例中，如图6所示，限位板51设有长条孔53，该长条孔53的长度方向沿限位板51的长度方向设置，该长条孔53的设置可减轻该限位板51的重量，进而减轻该电池模组的整体重量。当然，本实施例中，限位板51还可通过设置多个圆孔以实现减轻重量的目的，而长条孔53的设置可使得该限位板51的整体结构更为规整，同时，可简化该限位板51的加工工艺，另外，将长条孔53的长度方向沿限位板51的长度方向设置，可减少应力集中，在实现减重的同时保证该限位板51的强度。

在上述实施例中，端板3为铝挤型材，且铝挤型材内设有沿长度方向设置的加强筋32。端板3的长度相对较长，将其采用铝挤型材及机加工制造，型材的截面较为简单，可简化制造工艺，同时，加强筋32可增加该端板3的强度，避免发生由于限位件5的作用使得该端板3发生变形的情况，从而保证该壳体的稳定性，进而保证该电池模组的使用寿命。

在上述实施例中，各固定孔31的外端面还设有凹槽，即端板3的外端面设有凹槽，该凹槽与限位件5的端部相适配，限位件5的端部穿过固定孔31后可位于凹槽内并与凹槽的内壁焊接固定。也就是说，限位件5的端部穿过固定孔31但并未穿过端板3的外端面，而是位于凹槽内，并与凹槽的内壁(可以是底壁也可以是侧壁)焊接固定，如此设置，可保证端板3的外端面不具有向外凸出的结构，便于该电池模组的安装，避免电池包在组装过程中，电池模组的壳体与周围其它部件发生干涉。

在上述实施例中，各列电芯1的顶端和顶板2之间分别设有走线板6，各走线板6拼接固定，也就是说，本实施例中，将电芯1分成多列设置，相应的走线板6也设置为拼接式结构，每一列电芯1均对应设有一个走线板6，然后将各走线板6通过卡接、螺栓连接等方式连接即可。如此设置相较于将走线板6设置为一体式结构来说，可减小单个走线板6的尺寸，模具制作成本低，同时，分体式走线板6还能够包容电池模组长度方向的公差，避免发生由于各列电芯1之间的间隙设置等原因导致的走线板6无法与各列电芯1对应安装的情况。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种电池模组，其特征在于，包括壳体和设于所述壳体内的多个电芯(1)；

所述壳体由顶板(2)、底板、两个端板(3)和两个侧板(4)围合形成；

多个所述电芯(1)在两个所述端板(3)之间呈至少两排布置，并在两个所述侧板(4)之间呈至少两列布置，同一排相邻的两个所述电芯(1)之间以及各排电芯(1)的端部之间均通过汇流排(8)连接，同一列相邻的两个所述电芯(1)之间通过粘接固定；

相邻两列所述电芯(1)之间还设有用于限制两个所述端板(3)之间的间距的限位件(5)，所述端板(3)与各所述限位件(5)对应设有固定孔(31)，所述限位件(5)的两端分别穿过所述固定孔(31)并与所述端板(3)的外壁焊接固定。

2.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，所述限位件(5)的端部与所述端板(3)之间的固定点(7)至少为两个，且各所述固定点(7)沿高度方向间隔设置。

3.根据权利要求2所述的电池模组，其特征在于，所述限位件(5)为限位板(51)，所述限位板(51)的两端分别设有至少两个间隔设置的连接片(52)，各所述连接片(52)穿过所述固定孔(31)后弯折以形成弯折部(521)，所述弯折部(521)的表面贴紧所述端板(3)的外壁并焊接固定以形成所述固定点(7)。

4.根据权利要求3所述的电池模组，其特征在于，相邻两个所述弯折部(521)的弯折方向相反。

5.根据权利要求3所述的电池模组，其特征在于，所述端板(3)的固定孔(31)与各所述连接片(52)一一对应。

6.根据权利要求3所述的电池模组，其特征在于，所述限位板(51)设有长条孔(53)，所述长条孔(53)的长度方向沿所述限位板(51)的长度方向设置。

7.根据权利要求1-6任一项所述的电池模组，其特征在于，所述端板(3)为铝挤型材，且所述铝挤型材内沿长度方向设有加强筋(32)。

8.根据权利要求1-6任一项所述的电池模组，其特征在于，各所述固定孔(31)的外端面还设有凹槽，所述限位件(5)的端部穿过所述固定孔(31)并位于所述凹槽内与所述凹槽的内壁焊接。

9.根据权利要求1-6任一项所述的电池模组，其特征在于，各列所述电芯(1)的顶端和所述顶板(2)之间分别设有走线板(6)，各所述走线板(6)拼接固定。

10.一种电池包，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的电池模组。

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