CN209461508U - 电池包的边梁 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种电池包的边梁，电池包的边梁包括：边梁主体、模组安装梁和吊耳。所述模组安装梁连接于所述边梁主体的一侧；所述吊耳连接于所述边梁主体的另一侧，所述吊耳与所述模组安装梁相对设置，所述边梁主体、所述模组安装梁、所述吊耳内部均为中空结构，所述模组安装梁、所述吊耳内均设置有横向加强筋，所述边梁主体内设置有横向连接筋，所述横向连接筋连接在所述模组安装梁与所述吊耳的横向加强筋之间。由此，通过设置横向连接筋和横向加强筋，能够提升边梁的结构强度，可以增加边梁的承重能力，并且，也能够提升整个边梁的力传递能力，可以增大边梁的抗挤压能力，从而可以减少对电池包的作用力，进而可以保证整车的安全性。

Description

电池包的边梁

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，特别涉及一种电池包的边梁。

背景技术

电池包与整车连接，其边梁的结构设计尤为重要，既需要与整车装配又与上壳体装配，动力电池包为实现与整车的连接，都会有吊耳的结构，吊耳要保证有足够的强度。且非承载式车身所需的电池包固定吊耳通常较长，故增强吊耳结构，显得尤为重要。整车侧碰作为一种常见的交通事故，会发生在新能源汽车上，而新能源汽车的电池包横向尺寸通常较大，容易在侧碰事故被挤压，从而引发电池的起火，造成更大的事故。因此为提高电动汽车的安全性，在动力电池包的认证中，会有200KN的侧向挤压测试，吊耳作为首要的抗挤压部分，需要承受很强的挤压力，现有的吊耳的抗侧向挤压力差，若采用传统的短吊耳结构，则会导致部分车身为满足电池包的固定而增加更多零部件。而电池包横向尺寸通常较大，为使吊耳在结构增长的同时满足上述两项性能要求，关键在于截面的设计，如果型材截面的处理不够合理，反而达不到电池包轻量化的效果，发挥不出铝型材轻量化的优势。

当前汽车行业处于传统车向电动车过渡的阶段，各主机厂都纷纷将传统燃油车更改动力结构而生产出电动车型。因此由传统车改制的电动车，大多数电池包的前后内部空间差异较大。为适应这种电池包前后内部空间差异较大的现状，逐渐产生了多种规格的电池模组的设计。同一个动力电池包内使用不同规格电池模组的布置，也逐渐在电池包的设计中推广应用。因此，为满足电池包模组种类增多的同时节省零部件数量、提高电池包的能量密度，关键在于边梁截面的设计。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种电池包的边梁，以解决边梁的抗挤压能力差的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种电池包的边梁包括：边梁主体、模组安装梁和吊耳。所述模组安装梁连接于所述边梁主体的一侧；所述吊耳连接于所述边梁主体的另一侧，所述吊耳与所述模组安装梁相对设置，所述边梁主体、所述模组安装梁、所述吊耳内部均为中空结构，所述模组安装梁、所述吊耳内均设置有横向加强筋，所述边梁主体内设置有横向连接筋，所述横向连接筋连接在所述模组安装梁与所述吊耳的横向加强筋之间。

在本实用新型的一些示例中，所述模组安装梁、所述吊耳内的所述横向加强筋在所述边梁的高度方向布置且间隔开。

在本实用新型的一些示例中，所述吊耳内的所述横向加强筋与所述横向连接筋的连接处具有倒圆角。

在本实用新型的一些示例中，所述倒圆角的半径至少为5mm。

在本实用新型的一些示例中，所述模组安装梁、所述吊耳内的所述横向加强筋均为多个，所述边梁主体内的所述横向连接筋为多个，所述连接筋与所述模组安装梁内的所述横向加强筋、所述吊耳内的所述横向加强筋一一对应。

在本实用新型的一些示例中，所述模组安装梁、所述吊耳内均设置有竖向加强筋。

在本实用新型的一些示例中，所述模组安装梁、所述吊耳内的所述竖向加强筋均为多个，所述模组安装梁、所述吊耳内的多个所述竖向加强筋均在所述边梁的宽度方向布置且间隔开。

在本实用新型的一些示例中，所述模组安装梁包括：第一模组安装梁和第二模组安装梁，所述第一模组安装梁、所述第二模组安装梁在所述边梁主体的长度方向布置，所述第一模组安装梁与所述第二模组安装梁相连，所述第一模组安装梁与所述第二模组安装梁的宽度不同。

在本实用新型的一些示例中，所述第一模组安装梁、所述第二模组安装梁均具有模组安装孔，所述模组安装孔位于所述第一模组安装梁、所述第二模组安装梁的顶壁，在所述模组安装梁的长度方向上，所述第一模组安装梁上的所述模组安装孔与所述第二模组安装梁上的所述模组安装孔不共线。

在本实用新型的一些示例中，所述第一模组安装梁、所述第二模组安装梁的顶壁的厚度为9mm-11mm。

相对于现有技术，本实用新型所述的电池包的边梁具有以下优势：

根据本实用新型的电池包的边梁，通过设置横向连接筋和横向加强筋，能够提升边梁的结构强度，可以增加边梁的承重能力，并且，也能够提升整个边梁的力传递能力，可以增大边梁的抗挤压能力，从而可以减少对电池包的作用力，进而可以保证整车的安全性。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的电池包的下壳体的示意图；

图2为本实用新型实施例所述的电池包的下壳体上的两个边梁的示意图；

图3为本实用新型实施例所述的边梁的示意图；

图4为本实用新型实施例所述的边梁的俯视图；

图5为本实用新型实施例所述的边梁的截面图；

图6为本实用新型实施例所述的电池包的下壳体上的边梁与电池模组的装配示意图。

附图标记说明：

边梁10；

边梁主体1；横向连接筋11；

模组安装梁2；第一模组安装梁21；第二模组安装梁22；模组安装孔23；

吊耳3；横向加强筋31；竖向加强筋32；

倒圆角4。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1-图6所示，根据本实用新型实施例的电池包的边梁10包括：边梁主体1、模组安装梁2和吊耳3。模组安装梁2可以连接于边梁主体1的一侧，吊耳3可以连接于边梁主体1的另一侧，吊耳3与模组安装梁2可以相对设置，吊耳3可以将电池包与整车装配在一起。电池包的上壳体与边梁主体1装配在一起，实现电池包的上壳体与下壳体的装配目的，上壳体与边梁主体1之间可以设置有密封条，可以保证电池包的密封性，从而可以保证电池包的防水性能。模组安装梁2的作用是固定电池模组。

并且，边梁主体1、模组安装梁2、吊耳3的内部均可以设置为中空结构，模组安装梁2、吊耳3内均可以设置有横向加强筋31，边梁主体1内可以设置有横向连接筋11，横向连接筋11可以连接在模组安装梁2与吊耳3的横向加强筋31之间，也可以理解为，横向连接筋11的一端与吊耳3内的横向加强筋31相连，横向连接筋11的另一端与模组安装梁2内的横向加强筋31相连。

其中，吊耳3可以与边梁主体1整体挤压成型，能够使吊耳3与边梁主体1可靠地连接在一起，吊耳3的截面可以设置为梯型或者矩形，吊耳3内的横向加强筋31可以将吊耳3内部分成空腔，通过在吊耳3内设置横向加强筋31，能够增强吊耳3的结构强度，并且，模组安装梁2可以与边梁主体1整体挤压成型，能够使模组安装梁2与边梁主体1可靠地连接在一起，模组安装梁2的截面可以设置为矩形，模组安装梁2内的横向加强筋31可以将模组安装梁2内部分成空腔(内部空腔不局限于图示结构)，通过在模组安装梁2内设置横向加强筋31，能够增强模组安装梁2的结构强度，同时，通过在边梁主体1内设置横向连接筋11，可以增强边梁主体1的结构强度。因此，通过设置横向连接筋11和横向加强筋31，能够提升边梁10的结构强度，可以增加边梁10的承重能力。

另外，本申请采取一体挤压成型的工艺形成边梁10，通过在边梁主体1内设置横向加强筋31，横向加强筋31连接吊耳3内的横向加强筋31以及模组安装梁2内的横向加强筋31，能够增强边梁10整体的传力能力，可以提高边梁10的抗挤压能力，当吊耳3受到挤压力时，可以减少对电池包的作用力，从而可以降低对电池包的损害，进而可以保证整车的安全性。

由此，通过设置横向连接筋11和横向加强筋31，能够提升边梁10的结构强度，可以增加边梁10的承重能力，并且，也能够提升整个边梁10的力传递能力，可以增大边梁10的抗挤压能力，从而可以减少对电池包的作用力，进而可以保证整车的安全性。

在本实用新型的一些实施例中，模组安装梁2、吊耳3内的横向加强筋31均可以设置为多个，边梁主体1内的横向连接筋11可以设置为多个，连接筋与模组安装梁2内的横向加强筋31、吊耳3内的横向加强筋31一一对应设置，如此设置能够更好地提升边梁10的结构强度，可以提升边梁10的抗变形能力，从而可以保证边梁10的工作可靠性，进而可以起到优化边梁10结构的作用。

在本实用新型的一些实施例中，模组安装梁2、吊耳3内的横向加强筋31在边梁10的高度方向布置，而且模组安装梁2、吊耳3内的横向加强筋31间隔开设置，其中，边梁10的高度方向是指图5中的上下方向，这样设置能够把模组安装梁2、吊耳3、边梁主体1内部分成多个空腔，可以进一步提升边梁10的结构强度，从而可以提升边梁10的机械性能，进而可以提高电池包的下壳体的工作可靠性，并且，当吊耳3受到侧向挤压力时，如此设置也能够更好地分解边梁10承受的外力，可以减少对电池包的作用力，从而可以降低对电池包的损害。

在本实用新型的一些实施例中，如图5所示，吊耳3内的横向加强筋31与横向连接筋11的连接处可以具有倒圆角4。其中，当吊耳3受到侧向挤压力时，通过在横向加强筋31与横向连接筋11的连接处设置倒圆角4，侧向挤压力可以通过吊耳3内的横向加强筋31传递给横向连接筋11，然后横向连接筋11再将侧向挤压力传递给模组安装梁2内的横向加强筋31，能够对外部应力进行有效的传递，可以减少边梁10应力的集中，从而可以提升抵抗侧向挤压的能力。

在本实用新型的一些实施例中，倒圆角4的半径至少设置为5mm，这样设置能够增大倒圆角4的半径，可以提高吊耳3的侧向挤压力的传递能力，也可以增大吊耳3的抗侧向挤压能力。

在本实用新型的一些实施例中，模组安装梁2、吊耳3内均可以设置有竖向加强筋32，如此设置能够进一步提升模组安装梁2、吊耳3的结构强度和刚度，可以提升模组安装梁2、吊耳3的抗挤压能力，从而可以保证模组安装梁2、吊耳3的使用可靠性。

在本实用新型的一些实施例中，模组安装梁2、吊耳3内的竖向加强筋32均可以为多个，模组安装梁2、吊耳3内的多个竖向加强筋32均在边梁10的宽度方向布置，而且模组安装梁2、吊耳3内的多个竖向加强筋32间隔开设置。其中，边梁10的宽度方向是指图5中的左右方向，这样设置能够将模组安装梁2、吊耳3内部分成更多个空腔，可以进一步边梁10的结构强度，从而可以提升电池包的下壳体的机械性能，进而可以保证电池包的下壳体的工作可靠性。

在本实用新型的一些实施例中，如图1-图6所示，模组安装梁2可以包括：第一模组安装梁21和第二模组安装梁22，第一模组安装梁21与第二模组安装梁22一体成型，第一模组安装梁21、第二模组安装梁22在边梁主体1的长度方向布置，第一模组安装梁21与第二模组安装梁22相连，第一模组安装梁21与第二模组安装梁22的宽度不同。其中，第一模组安装梁21与第二模组安装梁22均用于装配模组，由于第一模组安装梁21与第二模组安装梁22的宽度不同，在电池包的下壳体宽度方向上(即：图6中的上下方向)，可以使两个相对模组安装梁2之间的距离不同，安装电池模组时，在第一模组安装梁21处可以安装一种规格的电池模组，在第二模组安装梁22处可以安装另一种规格的电池模组，实现将不同规格的电池模组装配在同一个电池包的下壳体上，也实现了一梁两用的工作目的，这样设置能够减少焊接附加固定梁过程，可以减少零件数量，优化了电池包的下壳体的加工工艺，从而可以保证下壳体的精度

在本实用新型的一些实施例中，第一模组安装梁21、第二模组安装梁22均可以具有模组安装孔23，模组安装孔23可以位于第一模组安装梁21、第二模组安装梁22的顶壁，在模组安装梁2的长度方向上，第一模组安装梁21上的模组安装孔23与第二模组安装梁22上的模组安装孔23不共线，如此设置能够保证将不同规格的电池模组固定在同一个电池包的下壳体上，可以保证边梁10的工作性能。

在本实用新型的一些实施例中，第一模组安装梁21、第二模组安装梁22的顶壁的厚度可以设置为9mm-11mm，例如：第一模组安装梁21、第二模组安装梁22的顶壁的厚度设置为10mm，其中，第一模组安装梁21、第二模组安装梁22的顶壁设置有模组安装孔23，这样设置能够保证第一模组安装梁21、第二模组安装梁22的顶壁的结构强度，可以使第一模组安装梁21、第二模组安装梁22满足电池模组固定的平面度，从而可以提高电池模组的装配精度。

另外，本申请的边梁10在有限的电池包尺寸基础上增加了吊耳3的长度，提高了电池包的下壳体的机械性能，增加电池包的下壳体的可靠性，达到整车轻量化的效果，提升了整车的续航里程。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池包的边梁(10)，其特征在于，包括：

边梁主体(1)；

模组安装梁(2)，所述模组安装梁(2)连接于所述边梁主体(1)的一侧；

吊耳(3)，所述吊耳(3)连接于所述边梁主体(1)的另一侧，所述吊耳(3)与所述模组安装梁(2)相对设置，所述边梁主体(1)、所述模组安装梁(2)、所述吊耳(3)内部均为中空结构，所述模组安装梁(2)、所述吊耳(3)内均设置有横向加强筋(31)，所述边梁主体(1)内设置有横向连接筋(11)，所述横向连接筋(11)连接在所述模组安装梁(2)与所述吊耳(3)的横向加强筋(31)之间。

2.根据权利要求1所述的电池包的边梁(10)，其特征在于，所述模组安装梁(2)、所述吊耳(3)内的所述横向加强筋(31)在所述边梁(10)的高度方向布置且间隔开。

3.根据权利要求1所述的电池包的边梁(10)，其特征在于，所述吊耳(3)内的所述横向加强筋(31)与所述横向连接筋(11)的连接处具有倒圆角(4)。

4.根据权利要求3所述的电池包的边梁(10)，其特征在于，所述倒圆角(4)的半径至少为5mm。

5.根据权利要求1所述的电池包的边梁(10)，其特征在于，所述模组安装梁(2)、所述吊耳(3)内的所述横向加强筋(31)均为多个，所述边梁主体(1)内的所述横向连接筋(11)为多个，所述连接筋与所述模组安装梁(2)内的所述横向加强筋(31)、所述吊耳(3)内的所述横向加强筋(31)一一对应。

6.根据权利要求1所述的电池包的边梁(10)，其特征在于，所述模组安装梁(2)、所述吊耳(3)内均设置有竖向加强筋(32)。

7.根据权利要求6所述的电池包的边梁(10)，其特征在于，所述模组安装梁(2)、所述吊耳(3)内的所述竖向加强筋(32)均为多个，所述模组安装梁(2)、所述吊耳(3)内的多个所述竖向加强筋(32)均在所述边梁(10)的宽度方向布置且间隔开。

8.根据权利要求1所述的电池包的边梁(10)，其特征在于，所述模组安装梁(2)包括：第一模组安装梁(21)和第二模组安装梁(22)，所述第一模组安装梁(21)、所述第二模组安装梁(22)在所述边梁主体(1)的长度方向布置，所述第一模组安装梁(21)与所述第二模组安装梁(22)相连，所述第一模组安装梁(21)与所述第二模组安装梁(22)的宽度不同。

9.根据权利要求8所述的电池包的边梁(10)，其特征在于，所述第一模组安装梁(21)、所述第二模组安装梁(22)均具有模组安装孔(23)，所述模组安装孔(23)位于所述第一模组安装梁(21)、所述第二模组安装梁(22)的顶壁，在所述模组安装梁(2)的长度方向上，所述第一模组安装梁(21)上的所述模组安装孔(23)与所述第二模组安装梁(22)上的所述模组安装孔(23)不共线。

10.根据权利要求9所述的电池包的边梁(10)，其特征在于，所述第一模组安装梁(21)、所述第二模组安装梁(22)的顶壁的厚度为9mm-11mm。