CN210115248U - 一种气缸套支撑肩激光检测分组设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于气缸套生产设备技术领域，公开一种气缸套支撑肩激光检测分组设备，包括激光检测组件、工作台、上料组件、移动组件、打标组件、分组组件和控制装置；工作台上设有待检位、检测位和打标位；上料组件包括料台、第一直线导轨和第一机械手，移动组件包括承接装置、放置装置和驱动装置，承接装置包括第一气缸和托台，放置装置包括水平设置的环形盘和垫块，驱动装置包括支撑装置、滑轨和驱动气缸，驱动气缸可驱动支撑装置沿着滑轨左右移动；分组组件包括第二直线导轨、第二机械手、A组传送带和B组传送带。该设备将气缸套成品进一步分组，提高气缸套与发动机机体的适配性，有利于发动机性能的提高。

Description

一种气缸套支撑肩激光检测分组设备

技术领域

本实用新型属于气缸套生产设备技术领域，具体地，涉及一种气缸套支撑肩激光检测分组设备。

背景技术

气缸套的支撑肩高度是气缸套的一个重要尺寸，该尺寸的加工精度要求较高，公差范围通常为0.03，若此尺寸超差，会影响缸套的装配，严重时会导致支撑肩断裂，生产中该尺寸是需要控制的重要尺寸。

而且，即使气缸套的支撑肩高度公差范围控制在0.03，对于不同的发动机机体，在此公差范围内的气缸套也无法全部达到较优的适用性。

实用新型内容

针对现有技术存在的上述问题，本实用新型的目的是提供一种气缸套支撑肩激光检测分组设备，针对支撑肩高度将气缸套成品进一步分组，根据发动机机体的实际需要，配备具有更优适用性的气缸套，利于发动机性能的提高。

为了达到上述目的，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种气缸套支撑肩激光检测分组设备，包括激光检测组件、工作台、上料组件、移动组件、打标组件、分组组件和控制装置；所述工作台包括底部支撑架和顶部矩形水平面，所述水平面的一端设有矩形通孔，矩形通孔由左到右依次设有待检位、检测位和打标位；所述上料组件包括料台、第一直线导轨和第一机械手，所述第一直线导轨平行架设于水平面上方，其一端位于料台上方，另一端位于待检位上方，所述第一机械手固定于第一直线导轨的滑动件上；所述移动组件包括承接装置、放置装置和驱动装置，所述承接装置包括第一气缸和托台，所述第一气缸竖直设置于矩形通孔下方，其活塞杆可伸至矩形通孔上方，所述托台连接于第一气缸活塞杆的顶部，所述放置装置包括水平设置的环形盘，所述环形盘上设有垫块，所述垫块用于支撑气缸套的支撑肩，所述驱动装置包括支撑装置、滑轨和驱动气缸，所述支撑装置竖直贯穿矩形通孔设置，第一气缸固定于支撑装置的下部，环形盘固定于其顶部，所述滑轨包含两条，其分别平行设于矩形通孔的前后两侧，支撑装置的上部通过滑块与滑轨滑动连接，所述驱动气缸水平安装于水平面下方的支撑架上，其活塞杆的端部连接于支撑装置左侧，驱动气缸可驱动支撑装置沿着滑轨左右移动；所述激光检测组件包括设置于检测位上的激光测厚传感器；所述打标组件包括设于打标位一侧的打标机；所述分组组件包括第二直线导轨、第二机械手、A组传送带和B组传送带，所述A组传送带和B组传送带平行设于工作台的一侧，所述第二直线导轨水平架设于打标位、A组传送带进料端和B组传送带进料端的上方，所述第二机械手固定于第二直线导轨的滑动件上；所述第一直线导轨、第一机械手、第一气缸、驱动气缸、激光测厚传感器、打标机、第二直线导轨、第二机械手、A组传送带和B组传送带分别与控制装置电连接。

根据本实用新型，所述上料组件是将气缸套成品由料台传送至待检位；气缸套在移动组件的作用下由待检位移至检测位，对气缸套的支撑肩厚度进行检测，根据检测值对移至打标位的气缸套进行打标，打标完成后，分组组件根据检测值将气缸套由打标位移至不同的传送带上，实现气缸套分组。

本实用新型中，所述第一机械手和第二机械手可采用本领域的常规设置，只要能够实现气缸套的取放移动即可。优选地，所述第一机械手和第二机械手分别包括固定架、伸缩气缸和取放爪，所述固定架固定于第一直线导轨的滑动件上，所述伸缩气缸竖直固定于固定架上，所述取放爪连接于伸缩气缸的活塞杆端部。

取放爪可采用本领域常规的结构设置。优选地，所述取放爪包括卡架和安装于卡架内侧的卡爪，所述卡爪为第二气缸，所述第二气缸包含至少两个，各第二气缸沿周向均设于卡架内侧，第二气缸伸缩使卡爪间的水平距离可调。

优选地，所述取放爪与气缸套的接触处设有防磨组件。防磨组件的设置可防止气缸套在抓取过程中被划伤。

进一步优选地，所述防磨组件为耐磨橡胶片。

根据本实用新型，所述托台是从气缸套的底部将其托住并放置在垫块上，为了使气缸套托的更稳固，优选地，所述托台为凸型台，所述凸型台的凸起部由下至上依次为圆柱形和圆台形，所述圆柱形的直径与气缸套的底部内径相匹配，所述圆台形的母线与其轴线的夹角为5-20°。圆柱形顶部圆台形的设置使气缸套的承接更方便。

优选地，所述环形盘的内孔与气缸套的外径相匹配，所述垫块包含至少三块，其沿环形盘的内孔边缘均匀设置。气缸套穿设在环形盘的内孔中，通过气缸套支撑肩撑在垫块上，将气缸套放置在放置装置上，垫块的设置可减少气缸套与放置装置的接触面，尽量避免磨损。

优选地，所述支撑装置包括竖直板和分别连接于竖直板右侧的上水平架、中水平架和下水平架，所述第一气缸固定于中水平架和下水平架上，所述环形盘固定于上水平架上，所述上水平架的底部设有所述滑块。承接装置和放置装置装置设于支撑装置上，在驱动装置的作用下带动气缸套在待检位、检测位和打标位间移动。

优选地，激光检测组件还包括设置于检测位上方的门型护罩，所述门型护罩的上部为透明设置，所述激光测厚传感器包含设于门型护罩顶部的上激光位移传感器和对应设于环形盘下方的下激光位移传感器，且环形盘上设有与所述激光测厚传感器相对应的通孔。上激光位移传感器与下激光位移传感器同轴设置，上激光位移传感器可检测到其与气缸套支撑肩顶面的距离，下激光位移传感器透过通孔可检测到其与气缸套支撑肩底面的距离，结合上激光位移传感器与下激光位移传感器之间的距离，可得到支撑肩的厚度。

优选地，所述打标机为激光打标机，其设于打标位一侧的支撑架上，支撑架的另一侧设有与激光打标机的打标头相对应的挡板。

本实用新型中还包括能够使该气缸套支撑肩激光检测分组设备正常运转的其它组件，均属于本领域的常规选择。另外，本实用新型中未加以限定的组件均采用本领域的常规技术手段，例如，激光打标机、激光测厚传感器、第一直线导轨、第二直线导轨、第一气缸、驱动气缸、第二气缸等均采用本领域的常规设置，而且控制装置对本实用新型中各部件的控制在现有技术的基础上均能够实现，属于常规手段。

本实用新型的气缸套支撑肩激光检测分组设备的工作原理：第一机械手将料台上的气缸套抓取，沿着第一直线导轨，将气缸套移动至待测位上方，第一气缸将托台伸至与气缸套的底部相接触，第一机械手松开，气缸套放置在托台上，第一气缸的活塞杆带着气缸套下移，将气缸套放置在垫块上，气缸套通过支撑肩放置在垫块上，在驱动气缸的作用下，气缸套移动至检测位，通过激光测厚传感器测量气缸套支撑肩的厚度，然后将气缸套移至打标位，根据厚度值的不同对气缸套进行打标，打标后的气缸套在第一气缸和托台的作用上移，第二机械手将气缸套抓起，沿第二直线导轨移动，根据厚度值的不同将气缸套放置在A组传送带或B组传送带上，将气缸套分为两组。

与现有技术相比，本实用新型的有益点在于：

本实用新型的气缸套支撑肩激光检测分组设备可将检测合格的气缸套，进一步进行支撑肩厚度检测，根据支撑肩的厚度不同，对气缸套进行细划分并打标分组，使气缸套对于不同发动机机体的适配性更优，利于发动机性能的提高。

附图说明

图1为实施例1的气缸套支撑肩激光检测分组设备的主视图。

图2为图1所示气缸套支撑肩激光检测分组设备的俯视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，指示方位或位置关系的术语为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1

如图1-2所示，一种气缸套支撑肩激光检测分组设备，包括激光检测组件、工作台、上料组件、移动组件、打标组件、分组组件和控制装置；所述工作台包括底部支撑架1和顶部矩形水平面2，所述水平面2的一端设有矩形通孔3，矩形通孔3由左到右依次设有待检位、检测位和打标位；所述上料组件包括料台4、第一直线导轨5和第一机械手，所述第一直线导轨5平行架设于水平面2上方，其一端位于料台4上方，另一端位于待检位上方，所述第一机械手固定于第一直线导轨5的滑动件上；所述移动组件包括承接装置、放置装置和驱动装置，所述承接装置包括第一气缸7和托台8，所述第一气缸7竖直设置于矩形通孔3下方，其活塞杆可伸至矩形通孔3上方，所述托台8连接于第一气缸7活塞杆的顶部，所述放置装置包括水平设置的环形盘9，所述环形盘9上设有垫块10，所述垫块10用于支撑气缸套的支撑肩，所述驱动装置包括支撑装置、滑轨11和驱动气缸12，所述支撑装置竖直贯穿矩形通孔3设置，第一气缸7固定于支撑装置的下部，环形盘9固定于其顶部，所述滑轨11包含两条，其分别平行设于矩形通孔3的前后两侧，支撑装置的上部通过滑块13与滑轨11滑动连接，所述驱动气缸12水平安装于水平面2下方的支撑架1上，其活塞杆的端部连接于支撑装置左侧，驱动气缸12可驱动支撑装置沿着滑轨11左右移动；所述激光检测组件包括设置于检测位上的激光测厚传感器；所述打标组件包括设于打标位一侧的打标机14；所述分组组件包括第二直线导轨15、第二机械手、A组传送带16和B组传送带17，所述A组传送带16和B组传送带17平行设于工作台的一侧，所述第二直线导轨15水平架设于打标位、A组传送带16进料端和B组传送带17进料端的上方，所述第二机械手固定于第二直线导轨15的滑动件上；所述第一直线导轨5、第一机械手、第一气缸7、驱动气缸12、激光测厚传感器、打标机14、第二直线导轨15、第二机械手、A组传送带16和B组传送带17分别与控制装置电连接。

所述第一机械手和第二机械手分别包括固定架18、伸缩气缸19和取放爪20，所述固定架18固定于第一直线导轨5的滑动件上，所述伸缩气缸19竖直固定于固定架18上，所述取放爪20连接于伸缩气缸19的活塞杆端部，所述取放爪20包括卡架和安装于卡架内侧的卡爪，所述卡爪为第二气缸，所述第二气缸包含至少两个，各第二气缸沿周向均设于卡架内侧，第二气缸伸缩使卡爪间的水平距离可调。

所述取放爪20与气缸套的接触处设有防磨组件，所述防磨组件为耐磨橡胶片。防磨组件的设置可防止气缸套在抓取过程中被划伤。

所述托台8是从气缸套的底部将其托住并放置在垫块上，为了使气缸套托的更稳固，所述托台8为凸型台，所述凸型台的凸起部由下至上依次为圆柱形和圆台形，所述圆柱形的直径与气缸套的底部内径相匹配，所述圆台形的母线与其轴线的夹角为5-20°。圆柱形顶部圆台形的设置使气缸套的承接更方便。

所述环形盘9的内孔与气缸套的外径相匹配，所述垫块10包含至少三块，其沿环形盘9的内孔边缘均匀设置。气缸套穿设在环形盘9的内孔中，通过气缸套支撑肩撑在垫块10上，将气缸套放置在放置装置上。垫块10的设置可减少气缸套与放置装置的接触面，尽量避免磨损。

所述支撑装置包括竖直板21和分别连接于竖直板21右侧的上水平架22、中水平架23和下水平架24，所述第一气缸7固定于中水平架23和下水平架24上，所述环形盘9固定于上水平架22上，所述上水平架22的底部设有所述滑块13。承接装置和放置装置装置设于支撑装置上，在驱动装置的作用下带动气缸套在待检位、检测位和打标位间移动。

激光检测组件还包括设置于检测位上方的门型护罩25，所述门型护罩25的上部为透明设置，所述激光测厚传感器包含设于门型护罩25顶部的上激光位移传感器26和对应设于环形盘下方的下激光位移传感器，且环形盘9上设有与所述激光测厚传感器相对应的通孔27。上激光位移传感器26与下激光位移传感器同轴设置，上激光位移传感器26可检测到其与气缸套支撑肩顶面的距离，下激光位移传感器透过通孔27可检测到其与气缸套支撑肩底面的距离，结合上激光位移传感器26与下激光位移传感器之间的距离，可得到支撑肩的厚度。

所述打标机14为激光打标机，其设于打标位一侧的支撑架1上，支撑架1的另一侧设有与激光打标机的打标头相对应的挡板28。

该气缸套支撑肩激光检测分组设备的工作原理：第一机械手将料台4上的气缸套抓取，沿着第一直线导轨5，将气缸套移动至待测位上方，第一气缸7将托台8伸至与气缸套的底部相接触，第一机械手松开，气缸套放置在托台8上，第一气缸7的活塞杆带着气缸套下移，将气缸套放置在垫块10上，气缸套通过支撑肩放置在垫块10上，在驱动气缸12的作用下，气缸套移动至检测位，通过激光测厚传感器测量气缸套支撑肩的厚度，然后将气缸套移至打标位，根据厚度值的不同对气缸套进行打标，打标后的气缸套在第一气缸7和托台8的作用上移，第二机械手将气缸套抓起，沿第二直线导轨15移动，根据厚度值的不同将气缸套放置在A组传送带16或B组传送带17上，将气缸套分为两组。

该气缸套支撑肩激光检测分组设备可将检测合格的气缸套，进一步进行支撑肩厚度检测，根据支撑肩的厚度不同，对气缸套进行细划分并打标分组，使气缸套对于不同发动机的适配性更优，利于发动机性能的提高。

以上已经描述了本实用新型的实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的实施例。在不偏离所说明实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。

Claims (10)

1.一种气缸套支撑肩激光检测分组设备，包括激光检测组件，其特征在于：还包括工作台、上料组件、移动组件、打标组件、分组组件和控制装置；所述工作台包括底部支撑架和顶部矩形水平面，所述水平面的一端设有矩形通孔，矩形通孔由左到右依次设有待检位、检测位和打标位；所述上料组件包括料台、第一直线导轨和第一机械手，所述第一直线导轨平行架设于水平面上方，其一端位于料台上方，另一端位于待检位上方，所述第一机械手固定于第一直线导轨的滑动件上；所述移动组件包括承接装置、放置装置和驱动装置，所述承接装置包括第一气缸和托台，所述第一气缸竖直设置于矩形通孔下方，其活塞杆可伸至矩形通孔上方，所述托台连接于第一气缸活塞杆的顶部，所述放置装置包括水平设置的环形盘，所述环形盘上设有垫块，所述垫块用于支撑气缸套的支撑肩，所述驱动装置包括支撑装置、滑轨和驱动气缸，所述支撑装置竖直贯穿矩形通孔设置，第一气缸固定于支撑装置的下部，环形盘固定于其顶部，所述滑轨包含两条，其分别平行设于矩形通孔的前后两侧，支撑装置的上部通过滑块与滑轨滑动连接，所述驱动气缸水平安装于水平面下方的支撑架上，其活塞杆的端部连接于支撑装置左侧，驱动气缸可驱动支撑装置沿着滑轨左右移动；所述激光检测组件包括设置于检测位上的激光测厚传感器；所述打标组件包括设于打标位一侧的打标机；所述分组组件包括第二直线导轨、第二机械手、A组传送带和B组传送带，所述A组传送带和B组传送带平行设于工作台的一侧，所述第二直线导轨水平架设于打标位、A组传送带进料端和B组传送带进料端的上方，所述第二机械手固定于第二直线导轨的滑动件上；所述第一直线导轨、第一机械手、第一气缸、驱动气缸、激光测厚传感器、打标机、第二直线导轨、第二机械手、A组传送带和B组传送带分别与控制装置电连接。

2.根据权利要求1所述的气缸套支撑肩激光检测分组设备，其特征在于：所述第一机械手和第二机械手分别包括固定架、伸缩气缸和取放爪，所述固定架固定于第一直线导轨的滑动件上，所述伸缩气缸竖直固定于固定架上，所述取放爪连接于伸缩气缸的活塞杆端部。

3.根据权利要求2所述的气缸套支撑肩激光检测分组设备，其特征在于：所述取放爪包括卡架和安装于卡架内侧的卡爪，所述卡爪为第二气缸，所述第二气缸包含至少两个，各第二气缸沿周向均设于卡架内侧，第二气缸伸缩使卡爪间的水平距离可调。

4.根据权利要求2或3所述的气缸套支撑肩激光检测分组设备，其特征在于：所述取放爪与气缸套的接触处设有防磨组件。

5.根据权利要求4所述的气缸套支撑肩激光检测分组设备，其特征在于：所述防磨组件为耐磨橡胶片。

6.根据权利要求1所述的气缸套支撑肩激光检测分组设备，其特征在于：所述托台为凸型台，所述凸型台的凸起部由下至上依次为圆柱形和圆台形，所述圆柱形的直径与气缸套的底部内径相匹配，所述圆台形的母线与其轴线的夹角为5-20°。

7.根据权利要求1所述的气缸套支撑肩激光检测分组设备，其特征在于：所述环形盘的内孔与气缸套的外径相匹配，所述垫块包含至少三块，其沿环形盘的内孔边缘均匀设置。

8.根据权利要求1所述的气缸套支撑肩激光检测分组设备，其特征在于：所述支撑装置包括竖直板和分别连接于竖直板右侧的上水平架、中水平架和下水平架，所述第一气缸固定于中水平架和下水平架上，所述环形盘固定于上水平架上，所述上水平架的底部设有所述滑块。

9.根据权利要求1所述的气缸套支撑肩激光检测分组设备，其特征在于：激光检测组件还包括设置于检测位上方的门型护罩，所述门型护罩的上部为透明设置，所述激光测厚传感器包含设于门型护罩顶部的上激光位移传感器和对应设于环形盘下方的下激光位移传感器，且环形盘上设有与所述激光测厚传感器相对应的通孔。

10.根据权利要求1所述的气缸套支撑肩激光检测分组设备，其特征在于：所述打标机为激光打标机，其设于打标位一侧的支撑架上，支撑架的另一侧设有与激光打标机的打标头相对应的挡板。

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