CN210026907U - 摩托车后轮毂 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种摩托车后轮毂，包括具有轴向通孔的柱状毂体；所述毂体两端均设置有向轴向两端凸出且横截面积小于毂体横截面积的凸台，所述轴向两端的凸台与毂体的径向外表面间设置有底面相对且位于毂体内的环形凹槽，沿所述环形凹槽径向各设置有多个支撑肋；所述轴向两端的凸台沿轴向均设置有与毂体的轴向通孔连通的内凹槽；该摩托车后轮毂利于提高后轮毂结构的稳固性，并满足不同型号后轮毂的使用需求及不同型号后碟刹的安装需求；同时，利于散热，且结构简单，便于制造。

Description

摩托车后轮毂

技术领域

本实用新型涉及摩托车配件技术领域，具体涉及一种摩托车后轮毂。

背景技术

轮毂是轮胎内廓支撑轮胎的圆筒形的且中心装在轴上的金属部件。轮毂根据直径、宽度、成型方式、材料不同种类繁多。

目前的巴西越野、CG200在市场上普遍为后轮毂刹状态，结构不尽合理且无后碟刹状态，在实际使用过程中散热性能较差且易损坏，故而会影响后轮毂的使用稳定性和使用寿命。CN205086600U提及的一种用于摩托车的后轮毂，包括中心带轮轴孔的毂体，在毂体的左侧和右侧设置有向外竖直凸起且外径相同的圆环凸起，在毂体的两端设置环块，并在两端的环块上设置各内设六个加强筋的圆环凹槽，同时在圆环凸起和环块上设置了横向散热孔，可在一定程度上改善后轮毂的散热性能，但两侧环块的径向远大于毂体的径向尺寸且设置于加强筋与环块间的横向散热孔设置于环块的径向外侧，易导致该后轮毂在使用过程中的结构稳定性不足问题，甚至降低后轮毂的使用寿命。

基于以上问题，本实用新型提供一种摩托车后轮毂。该摩托车后轮毂毂体的轴向两端均设置有凸台，两端的凸台与毂体的径向外表面间设置有底面相对且位于毂体内的环形凹槽且沿环形凹槽径向各设置有四个具有足够支撑性的支撑肋，散热孔设置于靠近凸台端，利于提高后轮毂结构的稳固性，及满足不同型号的后轮毂的使用要求；且结构简单，便于制造。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供的摩托车后轮毂毂体的轴向两端均设置有凸台，两端的凸台与毂体的径向外表面间设置有底面相对且位于毂体内的环形凹槽且沿环形凹槽径向各设置有四个具有足够支撑性的支撑肋，散热孔设置于靠近凸台端，利于提高后轮毂结构的稳固性，及满足不同型号的后轮毂的使用要求；且结构简单，便于制造。

本实用新型的摩托车后轮毂，包括具有轴向通孔的柱状毂体；所述毂体两端均设置有向轴向两端凸出且横截面积小于毂体横截面积的凸台，所述轴向两端的凸台与毂体的径向外表面间设置有底面相对且位于毂体内的环形凹槽，沿所述环形凹槽径向各设置有多个支撑肋；所述轴向两端的凸台沿轴向均设置有与毂体的轴向通孔连通的内凹槽；所述毂体与轴向两端凸台内轴向通孔设计以利于后轮毂的安装使用为宜；所述毂体及毂体轴向两侧的凸台为一体成型，属于现有技术，在此不再赘述。

进一步，所述毂体的轴向两端均设置有径向突出的环状加强肋；环状加强肋的轴向及径向尺寸可根据不同型号的后轮毂的需求设置，利于对毂体的结构加强及满足不同型号的后轮毂的使用需求；此处所述的轴向和径向是指毂体的轴向和径向；

进一步，所述轴向两端的环状加强肋均设置有多个轴向通孔，利于后碟刹的安装及进一步利于散热；所述多个轴向通孔的直径与环状加强肋的宽度之比为1.1:1至2:1，优选为1.25:1；在该最佳比值下利于提供更为稳固的加强结构，且利于满足不同型号的后碟刹安装；此处的环状加强肋的宽度是指环状加强肋沿毂体的径向宽度；所述多个轴向通孔间的间距与环状加强肋的外圆周长之比为1:10至1:30，优选为1:18；进一步利于散热及满足不同型号的后碟刹安装；

进一步，所述轴向一端的多个支撑肋靠近同侧凸台处形成设置有轴向散热孔的平台；所述平台位于同侧的凸台轴向外端与毂体的同侧轴向外端间，利于提高结构的稳固性及利于散热；此处的外端是指由毂体的轴向中间段指向轴向两端的方向；

进一步，所述设置散热孔端的凸台径向尺寸大于未设置散热孔端的凸台径向尺寸，这里的径向尺寸指的是凸台的径向外圆直径；所述设置散热孔端的环形凹槽的槽宽小于未设置散热孔端的环形凹槽的槽宽；利于散热孔的设置及提高后轮毂结构的稳固性；

进一步，靠近未设置散热孔凸台端的环状加强肋外侧与毂体间作倒角处理，进一步利于提高结构的稳固性；

进一步，所述轴向两端的环形凹槽内各设置四个支撑肋，结构简单，便于制造；所述支撑肋的宽度与环形凹槽的槽宽之比为1:2至1:5，优选为7:20；在该最佳比值下，利于提供具有足够支撑性的支撑肋及满足不同型号的后轮毂需求；此处的支撑肋的宽度是指支撑肋沿圆周方向的宽度中的最小尺寸，所述环形凹槽的槽宽是指环形凹槽的径向外槽壁与径向内槽壁间的距离，此处的径向是指毂体的径向；所述支撑肋与凸台及毂体的接触处作弧化处理，利于进一步提高结构的稳固性；

进一步，所述轴向两端设置的环形凹槽外槽边的外径大致相等，所述毂体的外径是指环形凹槽靠近毂体的外圆侧指向毂体轴线方向的半径，利于在保证对应于环形凹槽的毂体径向外圈部分厚度以保证结构的稳固性的前提下，通过最大化的设置轴向两端的环形凹槽空间利于后轮毂的散热；所述轴向两端设置的环形凹槽槽底间的间距与毂体的轴向长度之比为1:10至1:30，优选为1:18.5；在该最佳比值下，一方面利于提供尽可能大空间的环形凹槽利于散热，另一方面又可保障后轮毂的轴向结构稳固性，满足不同型号的后轮毂需求；

进一步，所述散热孔的轴向长度小于轴向同侧环形凹槽的槽深，利于在保障结构稳固性的前提下提高散热效果；

进一步，所述未设置散热孔端的凸台外圆靠近轴向同侧的环形凹槽处设置有径向向内的环形凹槽；所述径向环形凹槽沿凸台轴向的外端设置有径向凸出的环形肋；利于吸收及缓冲受到的侧碰力，减小轴向的受力变形，提高后毂体结构在使用时的耐冲击性及结构稳固性。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的摩托车后轮毂毂体的轴向两端均设置有凸台，两端的凸台与毂体的径向外表面间设置有底面相对且位于毂体内的环形凹槽且沿环形凹槽径向各设置有四个具有足够支撑性的支撑肋，散热孔设置于靠近凸台端，利于提高后轮毂结构的稳固性及满足不同型号后轮毂的使用需求；设置于毂体轴向两端的径向环状加强肋及其上的多个通孔设计，利于满足不同型号后碟刹的安装及利于散热；且结构简单，便于制造。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的左视图。

图3为本实用新型的右视图。

具体实施方式

图1为本实用新型的结构示意图，图2为本实用新型的左视图，图3为本实用新型的右视图，如图所示：本实施例的摩托车后轮毂，包括具有轴向通孔1的柱状毂体2；所述毂体2两端均设置有向轴向两端凸出且横截面积小于毂体2横截面积的凸台，所述轴向两端的凸台与毂体2的径向外表面间设置有底面相对且位于毂体2内的环形凹槽7，沿所述环形凹槽7径向各设置有多个支撑肋；所述轴向两端的凸台沿轴向均设置有与毂体2的轴向通孔1连通的内凹槽；所述毂体2与轴向两端凸台内轴向孔设计以利于后轮毂的安装使用为宜；所述毂体及毂体轴向两侧的凸台为一体成型，属于现有技术，在此不再赘述。

本实施例中，如图所示，所述毂体2的轴向两端均设置有径向突出的环状加强肋；所述环状加强肋包括设置散热孔端的环状加强肋4和未设置散热孔端的环状加强肋3；环状加强肋的轴向及径向尺寸可根据不同型号的后轮毂的需求设置，利于对毂体2的结构加强及满足不同型号的后轮毂的使用需求；此处所述的轴向和径向是指毂体的轴向和径向。

本实施例中，如图所示，所述轴向两端的环状加强肋(包括环状加强肋3和环状加强肋4)均设置有多个轴向通孔10，利于后碟刹的安装及进一步利于散热；所述多个轴向通孔10的直径与环状加强肋的宽度之比为1.1:1至2:1，优选为1.25:1；在该最佳比值下利于提供更为稳固的加强结构，且利于满足不同型号的后碟刹安装；此处的环状加强肋的宽度是指环状加强肋沿毂体的径向宽度；所述多个轴向通孔10间的间距与环状加强肋的外圆周长之比为1:10至1:30，优选为1:18；进一步利于散热及满足不同型号的后碟刹安装。

本实施例中，所述轴向一端的多个支撑肋靠近同侧凸台处形成设置有轴向散热孔9的平台；所述平台位于同侧的凸台轴向外端与毂体的同侧轴向外端间，利于提高结构的稳固性及利于散热；此处的外端是指由毂体的轴向中间段指向轴向两端的方向。

本实施例中，所述设置散热孔9端的凸台径向尺寸大于未设置散热孔9端的凸台径向尺寸，这里的径向尺寸指的是凸台的径向外圆直径；如图所示，所述设置散热孔9端的环形凹槽7的槽宽小于未设置散热孔9端的环形凹槽7的槽宽；利于散热孔9的设置及提高后轮毂结构的稳固性。

本实施例中，如图所示，靠近未设置散热孔9凸台端的环状加强肋3外侧与毂体2间作倒角处理，进一步利于提高结构的稳固性；此处的外侧是指毂体2轴向中间指向轴向两端的方向。

本实施例中，如图所示，所述轴向两端的环形凹槽7内各设置四个支撑肋(包括支撑肋5和支撑肋8)，结构简单，便于制造；所述支撑肋(包括支撑肋5和支撑肋8)的宽度与环形凹槽7的槽宽之比为1:2至1:5，优选为7:20；在该最佳比值下，利于提供具有足够支撑性的支撑肋(包括支撑肋5和支撑肋8)及满足不同型号的后轮毂需求；此处的支撑肋(包括支撑肋5和支撑肋8)的宽度是指支撑肋(包括支撑肋5和支撑肋8)沿圆周方向的宽度中的最小尺寸，所述环形凹槽7的槽宽是指环形凹槽7的径向外槽壁与径向内槽壁间的距离，此处的径向是指毂体2的径向；所述支撑肋(包括支撑肋5和支撑肋8)与凸台及毂体2的接触处作弧化处理，利于进一步提高结构的稳固性。

本实施例中，所述轴向两端设置的环形凹槽7外槽边的外径大致相等，如图所示，所述毂体的外径是指环形凹槽7靠近毂体2的外圆侧指向毂体2轴线方向的半径，利于在保证对应于环形凹槽7的毂体径向外圈6部分厚度以保证结构的稳固性的前提下，通过最大化的设置轴向两端的环形凹槽7空间利于后轮毂的散热；所述轴向两端设置的环形凹槽7槽底间的间距与毂体2的轴向长度之比为1:10至1:30，优选为1:18.5；在该最佳比值下，一方面利于提供尽可能大空间的环形凹槽7利于散热，另一方面又可保障后轮毂的轴向结构稳固性，满足不同型号的后轮毂需求。

本实施例中，如图所示，所述散热孔9的轴向长度小于轴向同侧环形凹槽7的槽深，利于在保障结构稳固性的前提下提高散热效果。

本实施例中，如图1所示，所述未设置散热孔9端的凸台外圆靠近轴向同侧的环形凹槽7处设置有径向向内的环形凹槽；所述径向环形凹槽沿凸台轴向的外端设置有径向凸出的环形肋；利于吸收及缓冲受到的侧碰力，减小轴向的受力变形，提高后毂体结构在使用时的耐冲击性及结构稳固性；所述径向环形凹槽及与径向环形凹槽相邻设置的径向环形肋未在图中标出。

本实施例中，如图3所示，未设置散热孔9端的环形凹槽的径向外槽壁与对应的毂体径向外圈6部分的连接处沿圆周方向设置有多个加强结构，进一步利于提高后毂体的结构稳固性。

本实施例中，如图1所示，所述毂体2的径向外圆上沿圆周方向及毂体2轴向设置有多个齿状凸起，利于车辆刹车时提高制动力及链盘缓冲力，利于后毂体总体性能的提高；所述齿状凸起未在图中标出。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种摩托车后轮毂，其特征在于：包括具有轴向通孔的柱状毂体；所述毂体两端均设置有向轴向两端凸出且横截面积小于毂体横截面积的凸台，所述轴向两端的凸台与毂体的径向外表面间设置有底面相对且位于毂体内的环形凹槽，沿所述环形凹槽径向各设置有多个支撑肋；所述轴向两端的凸台沿轴向均设置有与毂体的轴向通孔连通的内凹槽。

2.根据权利要求1所述的摩托车后轮毂，其特征在于：所述毂体的轴向两端均设置有径向突出的环状加强肋。

3.根据权利要求2所述的摩托车后轮毂，其特征在于：所述轴向两端的环状加强肋均设置有多个轴向通孔；所述多个轴向通孔的直径与环状加强肋的宽度之比为1.1:1至2:1；所述多个轴向通孔间的间距与环状加强肋的外圆周长之比为1:10至1:30。

4.根据权利要求1所述的摩托车后轮毂，其特征在于：所述轴向一端的多个支撑肋靠近同侧凸台处形成设置有轴向散热孔的平台。

5.根据权利要求4所述的摩托车后轮毂，其特征在于：所述设置散热孔端的凸台径向尺寸大于未设置散热孔端的凸台径向尺寸；所述设置散热孔端的环形凹槽的槽宽小于未设置散热孔端的环形凹槽的槽宽。

6.根据权利要求2或4所述的摩托车后轮毂，其特征在于：靠近未设置散热孔凸台端的环状加强肋外侧与毂体间作倒角处理。

7.根据权利要求1所述的摩托车后轮毂，其特征在于：所述轴向两端的环形凹槽内各设置四个支撑肋；所述支撑肋的宽度与环形凹槽的槽宽之比为1:2至1:5；所述支撑肋与凸台及毂体的接触处作弧化处理。

8.根据权利要求1所述的摩托车后轮毂，其特征在于：所述轴向两端设置的环形凹槽外槽边的外径大致相等；所述轴向两端设置的环形凹槽槽底间的间距与毂体的轴向长度之比为1:10至1:30。

9.根据权利要求4所述的摩托车后轮毂，其特征在于：所述散热孔的轴向长度小于轴向同侧环形凹槽的槽深。

10.根据权利要求4所述的摩托车后轮毂，其特征在于：所述未设置散热孔端的凸台外圆靠近轴向同侧的环形凹槽处设置有径向向内的环形凹槽；所述径向环形凹槽沿凸台轴向的外端设置有径向凸出的环形肋。

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