CN209937388U - 甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及硅橡胶技术领域，提供了一种甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统，所述脱除系统包括：落条式脱挥器；与所述落条式脱挥器的脱挥口相连的第一抽真空单元；与所述落条式脱挥器的出料口相连的脱挥型螺杆挤出机；与所述脱挥型螺杆挤出机的排气口相连的第二抽真空单元。聚合釜中合成的甲基乙烯基硅橡胶经由落条式脱挥器的进料口进入落条式脱挥器，在落条式脱挥器中真空条件下进行第一次脱挥，脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶由落条式脱挥器的出料口排出，在脱挥型螺杆挤出机中真空条件下进行强化脱挥，同时可弥补在落条脱挥器中的热量损失，挥发分降至0.75wt％以下，D4、D5和D6各单项含量降至0.25wt％以下。
Description
技术领域
本实用新型涉及硅橡胶技术领域，尤其涉及一种甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统。
背景技术
甲基乙烯基硅橡胶的制备一般采用催化平衡工艺，反应结束后存在大量低聚物和单体八甲基环四硅氧烷(D4)、十甲基环五硅氧烷(D5)和十二甲基环六硅氧烷(D6)等挥发性有机化合物(VOCs)，需要脱除。目前，生产上一般采用落条式脱挥器对其进行脱挥，脱挥后的挥发分含量一般在1.0～3.0％左右。2018年6月27日，欧洲化学品管理局(ECHA)在官网上正式公布新增加第19批10项SVHC清单，其中将D4、D5和D6列入高度关注物质，要求各单项含量＜0.1％。随着对环境和健康保护水平的要求越来越高，降低D4、D5和D6的潜在风险和提供减少风险的措施，将更多的转移到生产厂家。因此，甲基乙烯基硅橡胶挥发分的脱除势在必行。
在甲基乙烯基硅橡胶一级落条式脱挥中，可分为三个阶段：(1)第一阶段小分子主要通过液相传质和聚集膨胀，在体系中快速形成蒸汽，该阶段潜热耗散得不到及时补偿，温度下降10℃左右。(2)第二阶段聚合物黏度增加和过热度降低，气泡的形成、增长和破灭成为控制挥发速率的关键步骤，但甲基乙烯基硅橡胶粘度高和表面张力大，严重阻止气泡增长和释放，导致挥发分包裹束缚在聚合物中。(3)第三阶段过热度继续降低，气泡的聚集和分离实际已经停止，聚合物脱挥受聚合物-蒸汽界面上分子扩散控制，主要控制因素为聚合物在脱低器内的停留时间和聚合物脱挥表面积。综上所述，落条式脱挥脱挥面积足够，但是停留时间有限，脱挥过程中的潜热耗散造成的温度损失得不到及时补充，再加上脱挥后期过热度偏低，生胶粘度升高致使胶条内部包裹低分子气泡无法释放，导致一级落条式脱挥器脱除生胶挥发分的效果较差。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型要解决的技术问题在于提供一种甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统，可以有效脱除甲基乙烯基硅橡胶中的挥发分。
本实用新型提供了一种甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统，包括：
落条式脱挥器；
与所述落条式脱挥器的脱挥口相连的第一抽真空单元；
与所述落条式脱挥器的出料口相连的脱挥型螺杆挤出机；
与所述脱挥型螺杆挤出机的排气口相连的第二抽真空单元。
优选的，所述第一抽真空单元为第一真空泵。
优选的，所述落条式脱挥器的脱挥口为1～2个。
优选的，所述脱挥型螺杆挤出机包括：
螺杆挤出机本体；
设置在所述螺杆挤出机本体的筒体上的排气室。
优选的，所述螺杆挤出机本体为单螺杆挤出机，所述单螺杆挤出机的螺杆直径为150～250mm，所述螺杆的长径比为20～60：1；
或所述螺杆挤出机本体为双螺杆挤出机，所述双螺杆挤出机的螺杆直径为90～150mm，所述螺杆的长径比为20～60：1。
优选的，所述排气室为长方体，所述长方体的长度为所述螺杆直径的2～8倍，所述长方体的宽度为所述螺杆直径的2～4倍，所述长方体的高度为所述螺杆直径的4～8倍。
优选的，所述第二抽真空单元与所述排气室的排气口相连。
优选的，所述第二抽真空单元为第二真空泵。
优选的，所述排气室的个数为1～3个。
本实用新型提供了一种甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统，包括：落条式脱挥器；与所述落条式脱挥器的脱挥口相连的第一抽真空单元；与所述落条式脱挥器的出料口相连的脱挥型螺杆挤出机；与所述脱挥型螺杆挤出机的排气口相连的第二抽真空单元。聚合釜中合成的甲基乙烯基硅橡胶经由落条式脱挥器的进料口进入落条式脱挥器，在落条式脱挥器中真空条件下进行第一次脱挥，脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶经由落条式脱挥器的出料口排出，进入脱挥型螺杆挤出机，在脱挥型螺杆挤出机中真空条件下进行强化脱挥，同时，脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶在脱挥型螺杆挤出机中受到二次加热，可弥补在落条脱挥器中的热量损失，强化脱挥后期界面更新差，释放内部裹覆低分子，挥发分降至0.75wt％以下，D4、D5和D6各单项含量降至0.25wt％以下。进一步的，挥发分可降至0.4wt％以下，D4、D5和D6各单项含量甚至均可以实现＜0.1wt％。
本实用新型中的脱挥型螺杆挤出机肩负出料、冷却和二次强化脱挥的功能，同时依靠其物料剪切生热来维持补偿脱挥造成的潜热耗散，减少了能耗。
附图说明
图1为本实用新型的一个实施例提供的一种甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统图；
图2为本实用新型的另一个实施例提供的甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实用新型提供了一种甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统，包括：
落条式脱挥器；
与所述落条式脱挥器的脱挥口相连的第一抽真空单元；
与所述落条式脱挥器的出料口相连的脱挥型螺杆挤出机；
与所述脱挥型螺杆挤出机的排气口相连的第二抽真空单元。
所述脱除系统如图1所示。图1为本实用新型的一个实施例提供的甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统图。由于甲基乙烯基硅橡胶的合成一般在聚合釜中进行，聚合釜中合成的甲基乙烯基硅橡胶进入所述挥发分的脱除系统。因此，图1中也给出了聚合釜与所述脱除系统的连接关系，其中，1为聚合釜，2为落条式脱挥器，3为脱挥型螺杆挤出机，4为第一抽真空单元，5为第二抽真空单元。
本实用新型对所述聚合釜的结构并无特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的聚合釜的结构即可。
本实用新型提供的甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统包括落条式脱挥器2。所述落条式脱挥器上设置有进料口、出料口和脱挥口。所述落条式脱挥器的进料口与所述聚合釜的出料口相连。聚合釜中合成的甲基乙烯基硅橡胶经由落条式脱挥器的进料口进入落条式脱挥器，在落条式脱挥器中真空条件下进行初步脱挥，脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶经由落条式脱挥器的出料口排出，挥发分经由落条式脱挥器的脱挥口排出。
本实用新型对所述落条式脱挥器的结构并无特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的落条式脱挥器的结构即可。在本实用新型的某个实施例中，所述落条式脱挥器中设置有脱挥器预热器2-1、花板2-2和脱挥间2-3，如图2所示。图2为本实用新型的另一个实施例提供的甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统图。在所述落条式脱挥器的脱挥间设置有脱挥口。从所述落条式脱挥器的进料口进来的甲基乙烯基硅橡胶先经过脱挥器预热器2-1加热破酶，然后通过花板2-2压制成条，进入脱挥间2-3，在脱挥间落条式脱挥，实现了初步脱挥，得到初步脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶，从所述落条式脱挥器的出料口排出。脱挥后的挥发分从所述脱挥口排出。
在本实用新型的某些实施例中，所述落条式脱挥器的脱挥口为1～2个。在某些实施例中，所述落条式脱挥器的脱挥口为1个或2个。
所述第一抽真空单元与所述落条式脱挥器的脱挥口相连，为所述落条式脱挥器的脱挥间提供真空环境，进行第一次(初步)脱挥。在本实用新型的某些实施例中，所述第一抽真空单元为第一真空泵。本实用新型对所述第一真空泵的选择并无特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的真空泵即可。
本实用新型提供的甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统还包括脱挥型螺杆挤出机3。所述脱挥型螺杆挤出机的进料口与所述落条式脱挥器的出料口相连。从所述落条式脱挥器的出料口出来的甲基乙烯基硅橡胶进入脱挥型螺杆挤出机，在脱挥型螺杆挤出机中进行二次脱挥。
在本实用新型的实施例中，所述脱挥型螺杆挤出机3包括：
螺杆挤出机本体；
设置在所述螺杆挤出机本体的筒体上的排气室。
结构如图2所示。其中，3-1为螺杆挤出机本体，3-2排气室。
所述脱挥型螺杆挤出机包括螺杆挤出机本体3-1。本实用新型对所述螺杆挤出机本体的结构并无特殊的限制，可以为本领域技术人员熟知的单螺杆挤出机或双螺杆挤出机。
在本实用新型的某些实施例中，所述螺杆挤出机本体为单螺杆挤出机，所述单螺杆挤出机的螺杆直径为150～250mm，所述螺杆的长径比为20～60：1。具体的，所述单螺杆挤出机的螺杆直径可以为150mm、200mm或250mm，所述螺杆的长径比可以为20：1、30：1或60：1。
在本实用新型的某些实施例中，所述螺杆挤出机本体为双螺杆挤出机，所述双螺杆挤出机的螺杆直径为90～150mm，所述螺杆的长径比为20～60：1。具体的，所述双螺杆挤出机的螺杆直径为90mm、120mm或150mm，所述螺杆的长径比为20：1、30：1或60：1。
工作时，经过初步脱挥的甲基乙烯基硅橡胶从所述螺杆挤出机本体的进料口进入所述螺杆挤出机本体，螺杆在筒体中转动，并把进入筒体中的甲基乙烯基硅橡胶向前推动。
在本实用新型的实施例中，在螺杆挤出机本体的筒体四周安装有电加热模块，为螺杆挤出机的常备模块，本实用新型对此并无特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的电加热模块和安装方式即可。所述电加热模块用于加热进入螺杆挤出机本体的筒体内的物料，具体到本实用新型，用于加热脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶。脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶进入脱挥型螺杆挤出机，在脱挥型螺杆挤出机中真空条件下进行强化脱挥，同时，脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶在脱挥型螺杆挤出机中受到二次加热，可弥补在落条脱挥器中的热量损失，强化脱挥后期界面更新差，释放内部裹覆低分子，挥发分降至0.75wt％以下，D4、D5和D6各单项含量降至0.25wt％以下。进一步的，挥发分可降至0.4wt％以下，D4、D5和D6各单项含量甚至均可以实现＜0.1wt％。
所述脱挥型螺杆挤出机还包括排气室3-2。所述排气室设置在所述螺杆挤出机本体的筒体上。向前推动的甲基乙烯基硅橡胶经过安装有排气室的筒体段时，在真空的条件下进行强化脱挥，挥发分经由排气室的排气口排出。
在本实用新型的实施例中，所述排气室为长方体，所述长方体的长度为所述螺杆直径的2～8倍，所述长方体的宽度为所述螺杆直径的2～4倍，所述长方体的高度为所述螺杆直径的4～8倍。
具体到某些实施例中，当所述螺杆挤出机本体为单螺杆挤出机时，所述排气室长度为所述螺杆直径的2～6倍，所述排气室的宽度为所述螺杆直径的2～4倍，所述排气室的高度为所述螺杆直径的5～8倍。具体的，所述排气室的长度为所述螺杆直径的6倍，所述排气室的宽度为所述螺杆直径的4倍，所述排气室的高度为所述螺杆直径的8倍。
当所述螺杆挤出机本体为双螺杆挤出机时，所述排气室的长度为所述螺杆直径的4～8倍，所述排气室的宽度为所述螺杆直径的2～4倍，所述排气室的高度为所述螺杆直径的4～8倍。具体的，所述排气室的长度为所述螺杆直径的6倍，所述排气室的宽度为所述螺杆直径的4倍，所述排气室的高度为所述螺杆直径的8倍。
在本实用新型的某些实施例中，所述排气室的个数为3个，如图2所示，所述排气室包括第一排气室3-2-1、第二排气室3-2-2和第三排气室3-2-3。在某些实施例中，所述排气室的个数为1个。在某些实施例中，所述排气室的个数为2个，所述排气室包括第一排气室3-2-1和第二排气室3-2-2。当排气室为多个的时候，本实用新型对所述筒体上的排气室之间的间隔并无特殊的限制，优选为排气室之间的间隔相同。
经过二次脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶经由脱挥型螺杆挤出机的出料口排出，挥发分则从所述排气装置的出口排出。
本实用新型提供的甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统还包括第二抽真空单元5。所述第二抽真空单元与所述脱挥型螺杆挤出机的排气口相连，所述第二抽真空单元为所述脱挥型螺杆挤出机的强化脱挥提供真空条件。
在本实用新型的某些实施例中，所述第二抽真空单元与所述排气室的排气口相连，所述第二抽真空单元为所述排气室提供真空条件。在本实用新型的某些实施例中，所述第二抽真空单元为第二真空泵。本实用新型对所述第二真空泵的选择并无特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的真空泵即可。本实用新型对所述第二真空泵的个数并无特殊的限制，在本实用新型的某些实施例中，所述第二真空泵的个数为1个。在本实用新型的某些实施例中，所述排气室为多个的时候，所述第二抽真空单元与所有的排气室相连，为所有的排气室提供真空环境。
本实用新型中的脱挥型螺杆挤出机肩负出料、冷却和二次强化脱挥的功能，同时依靠其物料剪切生热来维持补偿脱挥造成的潜热耗散，减少了能耗。
本实用新型提供了一种甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统，包括：落条式脱挥器；与所述落条式脱挥器的脱挥口相连的第一抽真空单元；与所述落条式脱挥器的出料口相连的脱挥型螺杆挤出机；与所述脱挥型螺杆挤出机的排气口相连的第二抽真空单元。聚合釜中合成的甲基乙烯基硅橡胶经由落条式脱挥器的进料口进入落条式脱挥器，在落条式脱挥器中真空条件下进行第一次脱挥，脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶经由落条式脱挥器的出料口排出，进入脱挥型螺杆挤出机，在脱挥型螺杆挤出机中真空条件下进行强化脱挥，同时，脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶在脱挥型螺杆挤出机中受到二次加热，可弥补在落条脱挥器中的热量损失，强化脱挥后期界面更新差，释放内部裹覆低分子，挥发分降至0.75wt％以下，D4、D5和D6各单项含量降至0.25wt％以下。进一步的，挥发分可降至0.4wt％以下，D4、D5和D6各单项含量甚至均可以实现＜0.1wt％。
本实用新型还提供了一种上文所述脱除系统对甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除方法，包括以下步骤：
A)将甲基乙烯基硅橡胶在落条式脱挥器中进行加热破酶和初步脱挥，得到初步脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶；
B)将初步脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶在脱挥型螺杆挤出机中进行二次脱挥，得到低挥发分甲基乙烯基硅橡胶。
在本实用新型的实施例中，所述加热破酶的温度为130～160℃。在某些实施例中，所述加热破酶的温度为130℃、155℃或160℃。在本实用新型的实施例中，所述加热破酶的时间为15～60min。在某些实施例中，所述加热破酶的时间为15min、30min或60min。
在本实用新型的实施例中，所述初步脱挥的温度为140～170℃，所述初步脱挥的真空度为5～15mmHg，所述初步脱挥的时间为0.5～1min。具体的，所述初步脱挥的温度为140℃、150℃、160℃或170℃；所述初步脱挥的真空度为5mmHg、10mmHg或15mmHg；所述初步脱挥的时间为0.5min、0.6min或1min。
将初步脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶在脱挥型螺杆挤出机中进行二次脱挥，得到低挥发分甲基乙烯基硅橡胶。具体的，初步脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶进入脱挥型螺杆挤出机中，经过安装有排气室的筒体段，在真空的条件下进行强化脱挥，得到低挥发分甲基乙烯基硅橡胶。
在本实用新型的实施例中，所述二次脱挥的温度为140～170℃，所述二次脱挥的真空度为1～5mmHg。
在本实用新型的某些实施例中，所述螺杆转速为80～250rpm，所述二次脱挥的时间为5～45s。在某些实施例中，所述螺杆转速为80rpm、90rpm、110rpm、200rpm或250rpm，所述二次脱挥的时间为40s、35s、30s、20s、15s、10s或5s。
在本实用新型的某些实施例中，如果同时采用多个排气室，多个排气室对应的筒体段的温度可以不同，排气室的真空度可以不同。具体的，可以为：所述排气室的个数为1个，所述排气室对应的筒体段的温度为160℃，所述排气室的真空度为3mmHg。或所述排气室的个数为2个，包括第一排气室3-2-1和第二排气室3-2-2，所述第一排气室对应的筒体段的温度为155℃，第一排气室的真空度为5mmHg，所述第二排气室对应的筒体段的温度为160℃，第二排气室的真空度为3mmHg。或所述排气室的个数为3个，包括第一排气室3-2-1、第二排气室3-2-2和第三排气室3-2-3，所述第一排气室对应的筒体段的温度为155℃，第一排气室的真空度为5mmHg，所述第二排气室对应的筒体段的温度为160℃，第二排气室的真空度为3mmHg，所述第三排气室对应的筒体段的温度为160℃，第三排气室的真空度为2mmHg。
在本实用新型的某些实施例中，所述脱挥型螺杆挤出机的螺杆转速为80～300rpm。具体的，所述脱挥型螺杆挤出机的螺杆转速可以为110rpm、90rpm、80rpm、180rpm、200rpm或250rpm。
在本实用新型的某些实施例中，所述初步脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶在脱挥型螺杆挤出机中的填充率为30～60％。具体的，所述初步脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶在脱挥型螺杆挤出机中的填充度可以为30％或60％。在本实用新型中，所述填充度为在某堆积体积中，被散粒材料的颗粒所填充的程度。
在本实用新型的某些实施例中，所述甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除方法中，甲基乙烯基硅橡胶的处理量为400～1200kg/h。在某些实施例中，所述甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除方法中，甲基乙烯基硅橡胶的处理量为600kg/h或800kg/h。
本实用新型提供了一种甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统，包括：落条式脱挥器；与所述落条式脱挥器的脱挥口相连的第一抽真空单元；与所述落条式脱挥器的出料口相连的脱挥型螺杆挤出机；与所述脱挥型螺杆挤出机的排气口相连的第二抽真空单元。聚合釜中合成的甲基乙烯基硅橡胶经由落条式脱挥器的进料口进入落条式脱挥器，在落条式脱挥器中真空条件下进行第一次脱挥，脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶经由落条式脱挥器的出料口排出，进入脱挥型螺杆挤出机，在脱挥型螺杆挤出机中真空条件下进行强化脱挥，同时，脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶在脱挥型螺杆挤出机中受到二次加热，可弥补在落条脱挥器中的热量损失，强化脱挥后期界面更新差，释放内部裹覆低分子，挥发分降至0.75wt％以下，D4、D5和D6各单项含量降至0.25wt％以下。进一步的，挥发分可降至0.4wt％以下，D4、D5和D6各单项含量甚至均可以实现＜0.1wt％。
本实用新型中的脱挥型螺杆挤出机肩负出料、冷却和二次强化脱挥的功能，同时依靠其物料剪切生热来维持补偿脱挥造成的潜热耗散，减少了能耗。
为了进一步说明本实用新型，下面结合实施例对本实用新型提供的一种甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统进行详细地描述，但不能将它们理解为对本实用新型保护范围的限定。
实施例1
本实施例提供一种如图2所示的甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统，包括：
落条式脱挥器；
与所述落条式脱挥器的脱挥口相连的第一真空泵4；
与所述落条式脱挥器的出料口相连的脱挥型螺杆挤出机；
与所述脱挥型螺杆挤出机的排气口相连的第二真空泵5。
所述落条式脱挥器中设置有脱挥器预热器2-1、花板2-2和脱挥间2-3，在所述落条式脱挥器的脱挥间设置有1个脱挥口。
所述脱挥型螺杆挤出机3包括：
螺杆挤出机本体3-1；
设置在所述螺杆挤出机本体的筒体上的排气室3-2。
所述螺杆挤出机本体为单螺杆挤出机，所述单螺杆挤出机的螺杆直径为250mm，所述螺杆的长径比为60：1。
所述排气室的个数为1个。
所述排气室3-2为长方体，所述长方体的长度为所述螺杆直径的6倍，所述长方体的宽度为所述螺杆直径的4倍，所述长方体的高度为所述螺杆直径的8倍。
所述第二真空泵5与所述排气室3-2的排气口相连，为所述排气室3-2提供真空环境。所述第二真空泵的个数为1个。
实施例1中的甲基乙烯基硅橡胶的处理量为800kg/h。
具体流程：
从所述落条式脱挥器的进料口进来的甲基乙烯基硅橡胶先经过脱挥器预热器2-1加热破酶，所述加热破酶的温度为130℃。
然后通过花板2-2压制成条，进入脱挥间2-3，在脱挥间落条式脱挥，实现了初步脱挥，得到初步脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶，从所述落条式脱挥器的出料口排出。脱挥后的挥发分从所述脱挥口排出。所述初步脱挥的温度为140℃，真空度为5mmHg，时间为0.5min。
经过初步脱挥的甲基乙烯基硅橡胶从所述螺杆挤出机本体3-1的进料口进入所述螺杆挤出机本体(所述初步脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶在脱挥型螺杆挤出机中的填充度为30％)，螺杆在筒体中转动(螺杆转速为110rpm)，并把甲基乙烯基硅橡胶向前推动，向前推动的甲基乙烯基硅橡胶经过安装有排气室3-2的筒体段，在真空的条件下进行强化脱挥，挥发分经由排气室3-2的排气口排出。所述排气室对应的筒体段的温度为160℃，所述排气室的真空度为3mmHg，强化脱挥的时间为15s。
按照挥发分测试标准GBT28610-2012，检测脱除挥发分的甲基乙烯基硅橡胶，结果表明，实施例1得到的甲基乙烯基硅橡胶中的挥发分含量为0.71wt％。采用GC顶空法检测得到的甲基乙烯基硅橡胶中D4、D5和D6的含量，结果表明，得到的甲基乙烯基硅橡胶中，D4的含量为0.24wt％，D5的含量为0.25wt％，D6的含量为0.16wt％。
实施例2
本实施例提供一种如图2所示的甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统，包括：
落条式脱挥器；
与所述落条式脱挥器的脱挥口相连的第一真空泵4；
与所述落条式脱挥器的出料口相连的脱挥型螺杆挤出机；
与所述脱挥型螺杆挤出机的排气口相连的第二真空泵5。
所述落条式脱挥器中设置有脱挥器预热器2-1、花板2-2和脱挥间2-3，在所述落条式脱挥器的脱挥间设置有1个脱挥口。
所述脱挥型螺杆挤出机3包括：
螺杆挤出机本体3-1；
设置在所述螺杆挤出机本体的筒体上的排气室3-2。
所述螺杆挤出机本体为单螺杆挤出机，所述单螺杆挤出机的螺杆直径为250mm，所述螺杆的长径比为60：1。
所述排气室3-2个数为2个，所述排气室3-2包括第一排气室3-2-1和第二排气室3-2-2。
每个排气室均为相同的长方体，所述长方体的长度为所述螺杆直径的6倍，所述长方体的宽度为所述螺杆直径的4倍，所述长方体的高度为所述螺杆直径的8倍。
所述第二真空泵的个数为1个。所述第二真空泵5与所述第一排气室3-2-1的排气口相连，所述第二真空泵5与所述第二排气室3-2-2的排气口相连。所述第二真空泵为第一排气室3-2-1和第二排气室3-2-2提供真空环境。
实施例2中的甲基乙烯基硅橡胶的处理量为800kg/h。
具体流程：
从所述落条式脱挥器的进料口进来的甲基乙烯基硅橡胶先经过脱挥器预热器2-1加热破酶，所述加热破酶的温度为130℃。
然后通过花板2-2压制成条，进入脱挥间2-3，在脱挥间落条式脱挥，实现了初步脱挥，得到初步脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶，从所述落条式脱挥器的出料口排出。脱挥后的挥发分从所述脱挥口排出。所述初步脱挥的温度为140℃，真空度为5mmHg，时间为0.5min。
经过初步脱挥的甲基乙烯基硅橡胶从所述螺杆挤出机本体3-1的进料口进入所述螺杆挤出机本体(所述初步脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶在脱挥型螺杆挤出机中的填充率为30％)，螺杆在筒体中转动(螺杆转速为110rpm)，并把甲基乙烯基硅橡胶向前推动，向前推动的甲基乙烯基硅橡胶经过安装有排气室3-2的筒体段，在真空的条件下进行强化脱挥，挥发分经由排气室3-2的排气口排出。所述第一排气室3-2-1对应的筒体段的温度为155℃，第一排气室的真空度为5mmHg，所述第二排气室3-2-2对应的筒体段的温度为160℃，第二排气室真空度为3mmHg，强化脱挥的时间为30s。
按照挥发分测试标准GBT28610-2012，检测脱除挥发分的甲基乙烯基硅橡胶，结果表明，实施例2得到的甲基乙烯基硅橡胶中的挥发分含量为0.42wt％。采用GC顶空法检测得到的甲基乙烯基硅橡胶中D4、D5和D6的含量，结果表明，得到的甲基乙烯基硅橡胶中，D4的含量为0.09wt％，D5的含量为0.067wt％，D6的含量为0.056wt％。
实施例3
本实施例提供一种如图2所示的甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统，包括：
落条式脱挥器；
与所述落条式脱挥器的脱挥口相连的第一真空泵4；
与所述落条式脱挥器的出料口相连的脱挥型螺杆挤出机；
与所述脱挥型螺杆挤出机的排气口相连的第二真空泵5。
所述落条式脱挥器中设置有脱挥器预热器2-1、花板2-2和脱挥间2-3，在所述落条式脱挥器的脱挥间设置有1个脱挥口。
所述脱挥型螺杆挤出机3包括：
螺杆挤出机本体3-1；
设置在所述螺杆挤出机本体的筒体上的排气室3-2。
所述螺杆挤出机本体为单螺杆挤出机，所述单螺杆挤出机的螺杆直径为250mm，所述螺杆的长径比为60：1。
所述排气室3-2的个数为3个，包括第一排气室3-2-1、第二排气室3-2-2和第三排气室3-2-3。
每个排气室均为相同的长方体，所述长方体的长度为所述螺杆直径的6倍，所述长方体的宽度为所述螺杆直径的4倍，所述长方体的高度为所述螺杆直径的8倍。
所述第二真空泵的个数为1个。所述第二真空泵5与所述第一排气室3-2-1的排气口相连，所述第二真空泵5与所述第二排气室3-2-2的排气口相连，所述第二真空泵5与所述第三排气室3-2-3的排气口相连。所述第二真空泵为第一排气室3-2-1、第二排气室3-2-2和第三排气室3-2-3提供真空环境。
实施例3中的甲基乙烯基硅橡胶的处理量为800kg/h。
具体流程：
从所述落条式脱挥器的进料口进来的甲基乙烯基硅橡胶先经过脱挥器预热器2-1加热破酶，所述加热破酶的温度为130℃。
然后通过花板2-2压制成条，进入脱挥间2-3，在脱挥间落条式脱挥，实现了初步脱挥，得到初步脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶，从所述落条式脱挥器的出料口排出。脱挥后的挥发分从所述脱挥口排出。所述初步脱挥的温度为160℃，真空度为5mmHg，时间为0.5min。
经过初步脱挥的甲基乙烯基硅橡胶从所述螺杆挤出机本体3-1的进料口进入所述螺杆挤出机本体(所述初步脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶在脱挥型螺杆挤出机中的填充率为30％)，螺杆在筒体中转动(螺杆转速为90rpm)，并把甲基乙烯基硅橡胶向前推动，向前推动的甲基乙烯基硅橡胶经过安装有排气室3-2的筒体段，在真空的条件下进行强化脱挥，挥发分经由排气室3-2的出气口排出。所述第一排气室对应的筒体段的温度为155℃，第一排气室的真空度为5mmHg，所述第二排气室对应的筒体段的温度为160℃，第二排气室的真空度为3mmHg，所述第三排气室对应的筒体段的温度为160℃，第三排气室的真空度为2mmHg。强化脱挥的时间为35s。
按照挥发分测试标准GBT28610-2012，检测脱除挥发分的甲基乙烯基硅橡胶，结果表明，实施例3得到的甲基乙烯基硅橡胶中的挥发分含量为0.29wt％。采用GC顶空法检测得到的甲基乙烯基硅橡胶中D4、D5和D6的含量，结果表明，得到的甲基乙烯基硅橡胶中，D4的含量为0.07wt％，D5的含量为0.043wt％，D6的含量为0.024wt％。
实施例4
本实施例提供一种如图2所示的甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统，包括：
落条式脱挥器；
与所述落条式脱挥器的脱挥口相连的第一真空泵4；
与所述落条式脱挥器的出料口相连的脱挥型螺杆挤出机；
与所述脱挥型螺杆挤出机的排气口相连的第二真空泵5。
所述落条式脱挥器中设置有脱挥器预热器2-1、花板2-2和脱挥间2-3，在所述落条式脱挥器的脱挥间设置有1个脱挥口。
所述脱挥型螺杆挤出机3包括：
螺杆挤出机本体3-1；
设置在所述螺杆挤出机本体的筒体上的排气室3-2。
所述螺杆挤出机本体为单螺杆挤出机，所述单螺杆挤出机的螺杆直径为250mm，所述螺杆的长径比为60：1。
所述排气室3-2的个数为3个，包括第一排气室3-2-1、第二排气室3-2-2和第三排气室3-2-3。
每个排气室均为相同的长方体，所述长方体的长度为所述螺杆直径的6倍，所述长方体的宽度为所述螺杆直径的4倍，所述长方体的高度为所述螺杆直径的8倍。
所述第二真空泵的个数为1个。所述第二真空泵5与所述第一排气室3-2-1的排气口相连，所述第二真空泵5与所述第二排气室3-2-2的排气口相连，所述第二真空泵5与所述第三排气室3-2-3的排气口相连。所述第二真空泵为第一排气室3-2-1、第二排气室3-2-2和第三排气室3-2-3提供真空环境。
实施例4中的甲基乙烯基硅橡胶的处理量为600kg/h。
具体流程：
从所述落条式脱挥器的进料口进来的甲基乙烯基硅橡胶先经过脱挥器预热器2-1加热破酶，所述加热破酶的温度为160℃。
然后通过花板2-2压制成条，进入脱挥间2-3，在脱挥间落条式脱挥，实现了初步脱挥，得到初步脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶，从所述落条式脱挥器的出料口排出。脱挥后的挥发分从所述脱挥口排出。所述初步脱挥的温度为140℃，真空度为5mmHg，时间为0.6min。
经过初步脱挥的甲基乙烯基硅橡胶从所述螺杆挤出机本体3-1的进料口进入所述螺杆挤出机本体(所述初步脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶在脱挥型螺杆挤出机中的填充率为30％)，螺杆在筒体中转动(螺杆转速为80rpm)，并把甲基乙烯基硅橡胶向前推动，向前推动的甲基乙烯基硅橡胶经过安装有排气室3-2的筒体段，在真空的条件下进行强化脱挥，挥发分经由排气室3-2的出气口排出。所述第一排气室对应的筒体段的温度为155℃，第一排气室真空度为5mmHg，所述第二排气室对应的筒体段的温度为160℃，第二排气室真空度为3mmHg，所述第三排气室对应的筒体段的温度为160℃，第三排气室真空度为2mmHg。强化脱挥的时间为40s。
按照挥发分测试标准GBT28610-2012，检测脱除挥发分的甲基乙烯基硅橡胶，结果表明，实施例4得到的甲基乙烯基硅橡胶中的挥发分含量为0.21wt％。采用GC顶空法检测得到的甲基乙烯基硅橡胶中D4、D5和D6的含量，结果表明，得到的甲基乙烯基硅橡胶中，D4的含量为0.06wt％，D5的含量为0.031wt％，D6的含量为0.022wt％。
实施例5
本实施例提供一种如图2所示的甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统，包括：
落条式脱挥器；
与所述落条式脱挥器的脱挥口相连的第一真空泵4；
与所述落条式脱挥器的出料口相连的脱挥型螺杆挤出机；
与所述脱挥型螺杆挤出机的排气口相连的第二真空泵5。
所述落条式脱挥器中设置有脱挥器预热器2-1、花板2-2和脱挥间2-3，在所述落条式脱挥器的脱挥间设置有1个脱挥口。
所述脱挥型螺杆挤出机3包括：
螺杆挤出机本体3-1；
设置在所述螺杆挤出机本体的筒体上的排气室3-2。
所述螺杆挤出机本体为双螺杆挤出机，所述双螺杆挤出机的螺杆直径为115mm，所述螺杆的长径比为60：1。
所述排气室的个数为1个。
所述排气室3-2为长方体，所述长方体的长度为所述螺杆直径的6倍，所述长方体的宽度为所述螺杆直径的4倍，所述长方体的高度为所述螺杆直径的8倍。
所述第二真空泵5与所述排气室3-2的排气口相连，为所述排气室3-2提供真空环境。所述第二真空泵的个数为1个。
实施例5中的甲基乙烯基硅橡胶的处理量为800kg/h。
具体流程：
从所述落条式脱挥器的进料口进来的甲基乙烯基硅橡胶先经过脱挥器预热器2-1加热破酶，所述加热破酶的温度为160℃。
然后通过花板2-2压制成条，进入脱挥间2-3，在脱挥间落条式脱挥，实现了初步脱挥，得到初步脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶，从所述落条式脱挥器的出料口排出。脱挥后的挥发分从所述脱挥口排出。所述初步脱挥的温度为140℃，真空度为5mmHg，时间为0.5min。
经过初步脱挥的甲基乙烯基硅橡胶从所述螺杆挤出机本体3-1的进料口进入所述螺杆挤出机本体(所述初步脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶在脱挥型螺杆挤出机中的填充率为30％)，螺杆在筒体中转动(螺杆转速为200rpm)，并把甲基乙烯基硅橡胶向前推动，向前推动的甲基乙烯基硅橡胶经过安装有排气室3-2的筒体段，在真空的条件下进行强化脱挥，挥发分经由排气室3-2的排气口排出。所述排气室对应的筒体段的温度为160℃，排气室的真空度为3mmHg，强化脱挥的时间为10s。
按照挥发分测试标准GBT28610-2012，检测脱除挥发分的甲基乙烯基硅橡胶，结果表明，实施例5得到的甲基乙烯基硅橡胶中的挥发分含量为0.51wt％。采用GC顶空法检测得到的甲基乙烯基硅橡胶中D4、D5和D6的含量，结果表明，得到的甲基乙烯基硅橡胶中，D4的含量为0.12wt％，D5的含量为0.072wt％，D6的含量为0.064wt％。
实施例6
本实施例提供一种如图2所示的甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统，包括：
落条式脱挥器；
与所述落条式脱挥器的脱挥口相连的第一真空泵4；
与所述落条式脱挥器的出料口相连的脱挥型螺杆挤出机；
与所述脱挥型螺杆挤出机的排气口相连的第二真空泵5。
所述落条式脱挥器中设置有脱挥器预热器2-1、花板2-2和脱挥间2-3，在所述落条式脱挥器的脱挥间设置有1个脱挥口。
所述脱挥型螺杆挤出机3包括：
螺杆挤出机本体3-1；
设置在所述螺杆挤出机本体的筒体上的排气室3-2。
所述螺杆挤出机本体为双螺杆挤出机，所述双螺杆挤出机的螺杆直径为115mm，所述螺杆的长径比为60：1。
所述排气室3-2个数为2个，所述排气室3-2包括第一排气室3-2-1和第二排气室3-2-2。
每个排气室均为相同的长方体，所述长方体的长度为所述螺杆直径的6倍，所述长方体的宽度为所述螺杆直径的4倍，所述长方体的高度为所述螺杆直径的8倍。
所述第二真空泵的个数为1个。所述第二真空泵5与所述第一排气室3-2-1的排气口相连，所述第二真空泵5与所述第二排气室3-2-2的排气口相连。所述第二真空泵为第一排气室3-2-1和第二排气室3-2-2提供真空环境。
实施例6中的甲基乙烯基硅橡胶的处理量为800kg/h。
具体流程：
从所述落条式脱挥器的进料口进来的甲基乙烯基硅橡胶先经过脱挥器预热器2-1加热破酶，所述加热破酶的温度为160℃。
然后通过花板2-2压制成条，进入脱挥间2-3，在脱挥间落条式脱挥，实现了初步脱挥，得到初步脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶，从所述落条式脱挥器的出料口排出。脱挥后的挥发分从所述脱挥口排出。所述初步脱挥的温度为160℃，真空度为5mmHg，时间为0.5min。
经过初步脱挥的甲基乙烯基硅橡胶从所述螺杆挤出机本体3-1的进料口进入所述螺杆挤出机本体(所述初步脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶在脱挥型螺杆挤出机中的填充率为30％)，螺杆在筒体中转动(螺杆转速为200rpm)，并把甲基乙烯基硅橡胶向前推动，向前推动的甲基乙烯基硅橡胶经过安装有排气室3-2的筒体段，在真空的条件下进行强化脱挥，挥发分经由排气室3-2的排气口排出。所述第一排气室对应的筒体段的温度为155℃，第一排气室真空度为5mmHg，所述第二排气室对应的筒体段的温度为160℃，第二排气室真空度为3mmHg，强化脱挥的时间为20s。
按照挥发分测试标准GBT28610-2012，检测脱除挥发分的甲基乙烯基硅橡胶，结果表明，实施例6得到的甲基乙烯基硅橡胶中的挥发分含量为0.35wt％。采用GC顶空法检测得到的甲基乙烯基硅橡胶中D4、D5和D6的含量，结果表明，得到的甲基乙烯基硅橡胶中，D4的含量为0.08wt％，D5的含量为0.052wt％，D6的含量为0.034wt％。
实施例7
本实施例提供一种如图2所示的甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统，包括：
落条式脱挥器；
与所述落条式脱挥器的脱挥口相连的第一真空泵4；
与所述落条式脱挥器的出料口相连的脱挥型螺杆挤出机；
与所述脱挥型螺杆挤出机的排气口相连的第二真空泵5。
所述落条式脱挥器中设置有脱挥器预热器2-1、花板2-2和脱挥间2-3，在所述落条式脱挥器的脱挥间设置有1个脱挥口。
所述脱挥型螺杆挤出机3包括：
螺杆挤出机本体3-1；
设置在所述螺杆挤出机本体的筒体上的排气室3-2。
所述螺杆挤出机本体为双螺杆挤出机，所述双螺杆挤出机的螺杆直径为115mm，所述螺杆的长径比为60：1。
所述排气室3-2的个数为3个，包括第一排气室3-2-1、第二排气室3-2-2和第三排气室3-2-3。
每个排气室均为相同的长方体，所述长方体的长度为所述螺杆直径的6倍，所述长方体的宽度为所述螺杆直径的4倍，所述长方体的高度为所述螺杆直径的8倍。
所述第二真空泵的个数为1个。所述第二真空泵5与所述第一排气室3-2-1的排气口相连，所述第二真空泵5与所述第二排气室3-2-2的排气口相连，所述第二真空泵5与所述第三排气室3-2-3的排气口相连。所述第二真空泵为第一排气室3-2-1、第二排气室3-2-2和第三排气室3-2-3提供真空环境。
实施例7中的甲基乙烯基硅橡胶的处理量为800kg/h。
具体流程：
从所述落条式脱挥器的进料口进来的甲基乙烯基硅橡胶先经过脱挥器预热器2-1加热破酶，所述加热破酶的温度为160℃。
然后通过花板2-2压制成条，进入脱挥间2-3，在脱挥间落条式脱挥，实现了初步脱挥，得到初步脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶，从所述落条式脱挥器的出料口排出。脱挥后的挥发分从所述脱挥口排出。所述初步脱挥的温度为160℃，真空度为5mmHg，时间为0.5min。
经过初步脱挥的甲基乙烯基硅橡胶从所述螺杆挤出机本体3-1的进料口进入所述螺杆挤出机本体(所述初步脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶在脱挥型螺杆挤出机中的填充率为30％)，螺杆在筒体中转动(螺杆转速为200rpm)，并把甲基乙烯基硅橡胶向前推动，向前推动的甲基乙烯基硅橡胶经过安装有排气室3-2的筒体段，在真空的条件下进行强化脱挥，挥发分经由排气室3-2的排气口排出。所述第一排气室对应的筒体段的温度为155℃，第一排气室真空度为5mmHg，所述第二排气室对应的筒体段的温度为160℃，第二排气室真空度为3mmHg，所述第三排气室对应的筒体段的温度为160℃，第三排气室真空度为2mmHg。强化脱挥的时间为30s。
按照挥发分测试标准GBT28610-2012，检测脱除挥发分的甲基乙烯基硅橡胶，结果表明，实施例7得到的甲基乙烯基硅橡胶中的挥发分含量为0.23wt％。采用GC顶空法检测得到的甲基乙烯基硅橡胶中D4、D5和D6的含量，结果表明，得到的甲基乙烯基硅橡胶中，D4的含量为0.06wt％，D5的含量为0.038wt％，D6的含量为0.023wt％。
实施例8
本实施例提供一种如图2所示的甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统，包括：
落条式脱挥器；
与所述落条式脱挥器的脱挥口相连的第一真空泵4；
与所述落条式脱挥器的出料口相连的脱挥型螺杆挤出机；
与所述脱挥型螺杆挤出机的排气口相连的第二真空泵5。
所述落条式脱挥器中设置有脱挥器预热器2-1、花板2-2和脱挥间2-3，在所述落条式脱挥器的脱挥间设置有1个脱挥口。
所述脱挥型螺杆挤出机3包括：
螺杆挤出机本体3-1；
设置在所述螺杆挤出机本体的筒体上的排气室3-2。
所述螺杆挤出机本体为双螺杆挤出机，所述双螺杆挤出机的螺杆直径为115mm，所述螺杆的长径比为60：1。
所述排气室3-2的个数为3个，包括第一排气室3-2-1、第二排气室3-2-2和第三排气室3-2-3。
每个排气室均为相同的长方体，所述长方体的长度为所述螺杆直径的6倍，所述长方体的宽度为所述螺杆直径的4倍，所述长方体的高度为所述螺杆直径的8倍。
所述第二真空泵的个数为1个。所述第二真空泵5与所述第一排气室3-2-1的排气口相连，所述第二真空泵5与所述第二排气室3-2-2的排气口相连，所述第二真空泵5与所述第三排气室3-2-3的排气口相连。所述第二真空泵为第一排气室3-2-1、第二排气室3-2-2和第三排气室3-2-3提供真空环境。
实施例8中的甲基乙烯基硅橡胶的处理量为800kg/h。
从所述落条式脱挥器的进料口进来的甲基乙烯基硅橡胶先经过脱挥器预热器2-1加热破酶，所述加热破酶的温度为160℃。
然后通过花板2-2压制成条，进入脱挥间2-3，在脱挥间落条式脱挥，实现了初步脱挥，得到初步脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶，从所述落条式脱挥器的出料口排出。脱挥后的挥发分从所述脱挥口排出。所述初步脱挥的温度为160℃，真空度为5mmHg，时间为0.6min。
经过初步脱挥的甲基乙烯基硅橡胶从所述螺杆挤出机本体3-1的进料口进入所述螺杆挤出机本体(所述初步脱挥后的甲基乙烯基硅橡胶在脱挥型螺杆挤出机中的填充率为30％)，螺杆在筒体中转动(螺杆转速为180rpm)，并把甲基乙烯基硅橡胶向前推动，向前推动的甲基乙烯基硅橡胶经过安装有排气室3-2的筒体段，在真空的条件下进行强化脱挥，挥发分经由排气室3-2的排气口排出。所述第一排气室对应的筒体段的温度为155℃，第一排气室真空度为5mmHg，所述第二排气室对应的筒体段的温度为160℃，第二排气室真空度为3mmHg，所述第三排气室对应的筒体段的温度为160℃，第三排气室真空度为2mmHg。强化脱挥的时间为35s。
按照挥发分测试标准GBT28610-2012，检测脱除挥发分的甲基乙烯基硅橡胶，结果表明，实施例8得到的甲基乙烯基硅橡胶中的挥发分含量为0.18wt％。采用GC顶空法检测得到的甲基乙烯基硅橡胶中D4、D5和D6的含量，结果表明，得到的甲基乙烯基硅橡胶中，D4的含量为0.04wt％，D5的含量为0.025wt％，D6的含量为0.016wt％。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (9)
1.一种甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统，包括：
落条式脱挥器；
与所述落条式脱挥器的脱挥口相连的第一抽真空单元；
与所述落条式脱挥器的出料口相连的脱挥型螺杆挤出机；
与所述脱挥型螺杆挤出机的排气口相连的第二抽真空单元。
2.根据权利要求1所述的脱除系统，其特征在于，所述第一抽真空单元为第一真空泵。
3.根据权利要求1所述的脱除系统，其特征在于，所述落条式脱挥器的脱挥口为1～2个。
4.根据权利要求1所述的脱除系统，其特征在于，所述脱挥型螺杆挤出机包括：
螺杆挤出机本体；
设置在所述螺杆挤出机本体的筒体上的排气室。
5.根据权利要求4所述的脱除系统，其特征在于，所述螺杆挤出机本体为单螺杆挤出机，所述单螺杆挤出机的螺杆直径为150～250mm，所述螺杆的长径比为20～60：1；
或所述螺杆挤出机本体为双螺杆挤出机，所述双螺杆挤出机的螺杆直径为90～150mm，所述螺杆的长径比为20～60：1。
6.根据权利要求4所述的脱除系统，其特征在于，所述排气室为长方体，所述长方体的长度为所述螺杆直径的2～8倍，所述长方体的宽度为所述螺杆直径的2～4倍，所述长方体的高度为所述螺杆直径的4～8倍。
7.根据权利要求4所述的脱除系统，其特征在于，所述第二抽真空单元与所述排气室的排气口相连。
8.根据权利要求1所述的脱除系统，其特征在于，所述第二抽真空单元为第二真空泵。
9.根据权利要求4所述的脱除系统，其特征在于，所述排气室的个数为1～3个。
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| CN110053179A (zh) * | 2019-05-22 | 2019-07-26 | 浙江新安化工集团股份有限公司 | 甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统及脱除方法 |
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2019
- 2019-05-22 CN CN201920744399.2U patent/CN209937388U/zh active Active
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|---|---|---|---|---|
| CN110053179A (zh) * | 2019-05-22 | 2019-07-26 | 浙江新安化工集团股份有限公司 | 甲基乙烯基硅橡胶中挥发分的脱除系统及脱除方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |