CN209921420U - 后副车架安装点的加强结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种后副车架安装点的加强结构，其能够形成空间加强结构，提高后副车架的安装强度。后副车架安装点的加强结构包括：后纵梁(1)，其为截面U字形梁式结构，具有底壁、从所述底壁的两侧向上方延伸的侧壁；多重后桥支架(2)，其固定于所述后纵梁(1)的底壁；螺母管(4)，其基端部固定于所述多重后桥支架(2)；以及安装加强板(3)，其固定于所述后纵梁(1)的侧壁，所述螺母管(4)的顶端部固定于所述安装加强板(3)。

Description

后副车架安装点的加强结构

技术领域

本实用新型涉及后副车架安装点的加强结构，涉及将后副车架向车身安装时的安装点加强结构。

背景技术

以往在将后副车架向车身固定时，在U字形后纵梁的安装点处使用具有大致U字形构造的加强板。该加强板的U字形的侧壁具有向外弯曲形成的侧壁凸缘，将该加强板的侧壁凸缘通过点焊固定于后纵梁的侧壁以实现对设有螺母的安装点的加强。但这种加强构造仍然存在强度不足、容易疲劳时效的问题。

实用新型内容

本实用新型是鉴于上述问题提出的，提供一种后副车架安装点的加强结构，通过后纵梁、多重后桥支架、螺母管、安装加强板焊接形成空间加强结构，对后副车架形成固定支承，能够承受后副车架来自路面的颠簸震动，以及承载车身重量，保证耐久疲劳强度，避免失效造成交通事故等。

具体来说，本实用新型的后副车架安装点的加强结构，将后副车架经由所述后副车架安装点固定于车身，其特征在于，包括：后纵梁，其为截面U字形梁式结构，具有底壁、从所述底壁的两侧向上方延伸的侧壁；多重后桥支架，其固定于所述后纵梁的底壁；安装加强板，其固定于所述后纵梁的侧壁；以及螺母管，其基端部固定于所述多重后桥支架，顶端部固定于所述安装加强板。

优选的是，所述多重后桥支架整体呈大致箱状，包括底壁和从底壁的四周向上方延伸的四个侧壁，所述四个侧壁中的前侧壁具有分别从左右端部向后延伸的前侧壁凸缘，所述四个侧壁中的后侧壁具有分别从左右端部向前延伸的后侧壁凸缘，所述前侧壁凸缘和所述后侧壁凸缘分别在至少一个部位与所述四个侧壁中的左侧壁或右侧壁、所述后纵梁的侧壁依次层叠并固定。

优选的是，所述左侧壁和右侧壁分别设有从上向下凹陷而成的切缺部。

优选的是，所述前侧壁和所述后侧壁分别具有减重孔。

优选的是，所述安装加强板的底壁具有朝向与所述后纵梁相反的方向凹陷的加强板凹部。

优选的是，所述安装加强板具有自其底壁立起的前后侧壁和左右侧壁，所述安装加强板的左右侧壁的立起高度大于其前后侧壁。

优选的是，在所述安装加强板的底壁设有供所述螺母管贯穿的孔部。

优选的是，所述螺母管的顶端部设有直径小于所述螺母管的基端部的小径部。

优选的是，所述螺母管通过二氧化碳保护焊分别固定于所述多重后桥支架和所述安装加强板。

优选的是，所述多重后桥支架在安装时，在分别自所述前侧壁和所述后侧壁顶端伸出的安装面上涂布有粘结剂。

优选的是，所述多重后桥支架和所述安装加强板分别通过点焊固定于所述后纵梁。

实用新型的效果

根据本实用新型的后副车架安装点的加强结构，通过后纵梁、多重后桥支架、螺母管、安装加强板焊接形成空间加强结构，对后副车架形成固定支承，能够形成空间加强结构，提高后副车架的安装强度。

附图说明

图1是设有本实施方式的后副车架安装点的加强结构的安装构造的立体图。

图2是上述安装构造的俯视图。

图3是省略后纵梁的加强结构的立体图。

图4示意性地示出本实施方式的加强结构的纵向剖视图。

图5是安装加强板的立体图。

图6是多重后桥支架的立体图。

图7是螺母管的立体图。

图8是现有技术的加强结构的立体图。

图9是现有技术的加强板的立体图。

图10是现有技术的螺母的立体图。

附图标记说明

1 后纵梁

2 多重后桥支架

2b (多重后桥支架)的底壁

21f 前侧壁

21r 后侧壁

21fb 前侧壁凸缘

21rb 后侧壁凸缘

21fu 前侧壁安装面

21ru 后侧壁安装面

22l 左侧壁

22r 右侧壁

22c 切缺部

3 安装加强板

3h 孔部

31f (安装加强板的)前侧壁

31r (安装加强板的)后侧壁

32l (安装加强板的)左侧壁

32r (安装加强板的)右侧壁

4 螺母管

4a 大径部

4b 小径部

4f 凸台

20 (现有技术的)安装加强板

40 螺母

具体实施方式

以下参照附图对实施方式进行说明。

首先，对本实用新型涉及的方向进行说明。在本说明书中，将副车架U字形的后纵梁延伸的方向称为前后方向，将与后纵梁底面垂直的方向称为上下方向，将与前后方向及上下方向正交的方向记为左右方向。并且，将朝向U字形后纵梁的凹陷部的方向称为向内方向(也记为“向内”)，将与之相反的方向称为向外方向(也记为“向外”)。

下面，参照图8至10说明现有技术后副车架安装点的加强结构 (以下，将后副车架安装点的加强结构简记为“加强结构”)。图8 是表示安装状态的立体图，示出现有技术的由U字形的后纵梁、后副车架安装螺母(以下简记为“螺母”)40和后副车架安装加强板(以下简记为“加强板”)20构成的加强结构。图9和图10分别示出加强板20和螺母40的立体图。

如图10所示，现有技术中的螺母40使用标准件，螺母40通过将以扩径方式设置的基端部隔着未图示的垫片固定于加强板20而固定于后纵梁。现有技术的加强板20如图9所示，呈沿左右方向延伸的大致U字状，结合图8，该加强板40的U字状的贯通方向与后纵梁的贯通方向大致正交。

如图9所示，加强板20的构成U字状的前后侧壁设有向外延伸的凸缘。具体来说，在前后侧壁的顶端和左右侧端分别具有向外延伸的凸缘，各凸缘以与对应的侧壁大致正交的方式弯曲延伸。由此，加强板20通过将从左右侧端延伸的凸缘焊接于后纵梁的侧壁，将从顶端延伸的凸缘焊接于未图示的备胎舱地板，从而将加强板固定于后副车架，实现安装点的加强作用。

相对于现有技术的加强结构，本实用新型的加强结构不使用标准螺母而使用螺母管、并使用多重后桥支架及安装加强板，在副车架安装点处形成空间加强结构，使由螺母管、多重后桥支架、安装加强板、后纵梁及备胎舱地板形成闭合的截面，发挥空间结构的刚度增强作用，提高加强结构的强度。

以下对本实用新型的构成加强结构的各部件进行具体说明。

需要说明的是，为了便于说明，省略了部分图示，且各部分的尺寸也存在相对于实际尺寸放大等示出的情况。

图1、图2示出本实用新型的后副车架安装点的安装状态，图1 为立体图，图2是俯视图。图3为安装状态下省略了后纵梁的立体图，图4是从前后方向观察图3的安装状态的纵向剖视图。从图4可见，自下而上，后纵梁1、多重后桥支架2、螺母管4和安装加强板3依次配置。

结合图5至7，多重后桥支架2的底壁2b固定于后纵梁1的底壁，左右侧壁22l、22r固定于后纵梁1的侧壁。安装加强板3的左右侧壁 32l、32r固定于后纵梁1的侧壁，螺母管4的基端部固定在后桥多重支架2的底壁2b上，顶端部固定于安装加强板3的底壁。另外，多重后桥支架2借助后述的自前后侧壁弯曲延伸的前后侧壁安装面 21fa、21ra固定于未图示的备胎舱地板。后纵梁1与未图示的备胎舱地板通过焊接固定。

以下，对加强结构的各组成部件进行详细说明。

图5中示出安装加强板3的立体图。该安装加强板3整体呈大致箱状，具有底壁和自底壁立起的前后侧壁31f、31r和左右侧壁32l、 32r。如图5所示，左右侧壁32l、32r的立起高度大于前后侧壁31f、 31r。如前所述，安装加强板3通过将左右侧壁32l、32r点焊固定于后纵梁1而安装。

另外，在安装加强板3的底壁3b设有向上凹陷即朝向与下纵梁1 相反的方向凹陷的凹部。在图5中示出设有两个凹部的情况，将两个凹部分别设置在底壁3b的左右端部，在底壁3b的左右端部的长度范围内局部凹陷。且在安装加强板的左右侧壁32l、32r上，对应于底壁 3b上的凹部与底壁3b的凹部连续地形成凹部。需要说明的是，凹部可以仅形成在底壁3b上。而且，凹部的形状和个数也不限定于图5 所示，例如也可以在底壁3b中央形成一个凹部，也可以设置多个。从承受载荷的角度来说，优选将凹部对称布置。

另外，在安装加强板3的底壁3b设有孔部3h，可以将螺母管4 的后述的小径部4b插入到该孔部3h中并固定。由此，通过使小径部 4b贯穿嵌合于安装加强板3的底壁3b而安装，能够使得螺母管4与安装加强板3的连接更加稳固。

图6是多重后桥支架2的立体图。多重后桥支架2形成为整体呈大致箱状，包括底壁2b和分别自底壁2b四周立起的四个侧壁，即前后侧壁21f、21r和左右侧壁22l、22r。优选左右侧壁22l、22r的立起高度低于前后侧壁21f、21r。另外，由于多重后桥支架2整体上呈前后和左右分别对称的形状，存在仅对左侧或仅对前侧进行说明的情况。关于右侧和后侧的构造根据对称性很容易获知，因此省略说明。

如图6所示，多重后桥支架2具有在前侧壁21f的左右端部以沿后纵梁1的侧壁方式向后(向内)弯曲延伸的前侧壁凸缘21fb，且具有在前侧壁21f的顶端部以沿未图示的备胎舱地板的方式向前(向外) 弯曲延伸的前侧壁安装面21fu。

另外，如图6所示，多重后桥支架2的左侧壁22l形成有自顶端向下凹陷的切缺部22c。

多重后桥支架2的前侧壁凸缘21fb在至少一个部位与左侧壁22l 及后纵梁1的侧壁依次重叠并固定。

在多重后桥支架2的前后侧壁21f、21r分别形成有减重孔。另外，与上述的安装加强板3的情况同样地，也可以在多重后桥支架2的底壁2b及前后侧壁21f、21r形成凹陷。

另外，如前所述，多重后桥支架2借助前后侧壁安装面21fu、21ru 固定于未图示的备胎舱地板。在安装过程中，可以预先在前后侧壁安装面21fu、21ru上涂布粘结剂。

图7中示出本实用新型的螺母管4的构造。螺母管4可以形成为简单的圆筒形状。也可以如图7所示形成有凸台4f，从而将螺母管4 划分为位于基端部侧的大径部4a和位于顶端部侧的小径部4b。在形成为图7所示的螺母管构造的情况下，可以将小径部4b插入到安装加强板3的孔部3h中，使凸台4f的凸台面抵接于安装加强板3的底壁3b的底面。

在本实用新型中，由于未使用作为标准件的螺母，因此将螺母管 4通过二氧化碳保护焊分别固定于多重后桥支架2和安装加强板3。

另外，多重后桥支架2和安装加强板3分别通过点焊固定于后纵梁1。

如上所述，本实用新型的后副车架安装点的加强结构，通过后纵梁、多重后桥支架、后副车架安装螺母管、后副车架安装加强板焊接形成一种空间加强结构，从而能承受后副车架来自路面的颠簸震动，以及承载车身重量，保证耐久疲劳强度等。

以上记载了特定的实施方式，但这些实施方式仅为例示，并非对实用新型的范围加以限定。实际上，以上记载的新的实施方式能够实施多种变形，而且，能够在不脱离本实用新型主旨的情况下对本说明书中记载的实施方式实施多种省略、替换或变更。权利要求表示的范围及其等同范围包含不脱离本实用新型思想和范围的上述实施方式或其多种变更。

Claims (11)

1.一种后副车架安装点的加强结构，将后副车架经由所述后副车架安装点固定于车身，其特征在于，包括：

后纵梁，其为截面U字形梁式结构，具有底壁、从所述底壁的两侧向上方延伸的侧壁；

多重后桥支架，其固定于所述后纵梁的底壁；

安装加强板，其固定于所述后纵梁的侧壁；以及

螺母管，其基端部固定于所述多重后桥支架，顶端部固定于所述安装加强板。

2.根据权利要求1所述的后副车架安装点的加强结构，其特征在于，

所述多重后桥支架整体呈箱状，包括底壁和从底壁的四周向上方延伸的四个侧壁，

所述四个侧壁中的前侧壁具有分别从左右端部向后延伸的前侧壁凸缘，

所述四个侧壁中的后侧壁具有分别从左右端部向前延伸的后侧壁凸缘，

所述前侧壁凸缘和所述后侧壁凸缘分别在至少一个部位与所述四个侧壁中的左侧壁或右侧壁、所述后纵梁的侧壁依次层叠并固定。

3.根据权利要求2所述的后副车架安装点的加强结构，其特征在于，

所述左侧壁和右侧壁分别设有从上向下凹陷而成的切缺部。

4.根据权利要求2所述的后副车架安装点的加强结构，其特征在于，

所述前侧壁和所述后侧壁分别具有减重孔。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的后副车架安装点的加强结构，其特征在于，

所述安装加强板的底壁具有朝向与所述后纵梁相反的方向凹陷的加强板凹部。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的后副车架安装点的加强结构，其特征在于，

所述安装加强板具有自其底壁立起的前后侧壁和左右侧壁，

所述安装加强板的左右侧壁的立起高度大于其前后侧壁。

7.根据权利要求5所述的后副车架安装点的加强结构，其特征在于，

在所述安装加强板的底壁设有供所述螺母管贯穿的孔部。

8.根据权利要求7所述的后副车架安装点的加强结构，其特征在于，

所述螺母管的顶端部设有直径小于所述螺母管的基端部的小径部。

9.根据权利要求1所述的后副车架安装点的加强结构，其特征在于，

所述螺母管通过二氧化碳保护焊分别固定于所述多重后桥支架和所述安装加强板。

10.根据权利要求2所述的后副车架安装点的加强结构，其特征在于，

所述多重后桥支架在安装时，在分别自所述前侧壁和所述后侧壁顶端向外伸出的安装面上涂布有粘结剂。

11.根据权利要求1所述的后副车架安装点的加强结构，其特征在于，

所述多重后桥支架和所述安装加强板分别通过点焊固定于所述后纵梁。

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