CN209426858U - 一种双后桥重型自卸汽车车架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双后桥重型自卸汽车车架，属于自卸汽车车架技术领域，包括纵梁，所述纵梁包括左纵梁和右纵梁，所述左纵梁和右纵梁之间设置有加强梁，加强梁包括左加强梁和右加强梁，左加强梁和右加强梁之间设置有槽形连接板，槽形连接板包括左槽形连接板和右槽形连接板，左槽形连接板和右槽形连接板之间由前至后依次设置有平衡轴横梁、尾部加强梁和尾梁；所述纵梁的外侧设置有支撑板。本实用新型是专为自卸车设计而成，本专利可有效提高车架的整体强度刚度及尾部的受力承载，避免自卸车在重载工况下车架强度不足易扭曲的问题和举升过程中车架尾部下沉及扭曲的问题，保证运输安全和人员安全。

Description

一种双后桥重型自卸汽车车架

技术领域

本实用新型涉及自卸汽车车架技术领域，特别涉及一种双后桥重型自卸汽车车架。

背景技术

自卸车是指通过液压或机械举升而自行卸载货物的车辆，又称翻斗车。由于装载车厢能自动倾翻一定角度卸料，大大节省卸料时间和劳动力，缩短运输周期，提高生产效率，降低运输成本，是常用的运输专用车辆。

自卸车车架必须具有足够的强度和刚度，才能确保在承受冲击载荷和各种工况下不产生变形和损坏。但随着发动机功率的增大，自卸汽车车辆可载质量的增大，导致车架承受的载荷也在增加，但是目前自卸车所使用的车架，普遍存在重载工况下车架强度不足易扭曲的问题，并且在自卸车举升过程中车架尾部也易出现下沉及扭曲，严重影响运输安全和人员安全。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种双后桥重型自卸汽车车架；该双后桥重型自卸汽车车架是专为自卸车设计而成，本专利可有效提高车架的整体强度及尾部的受力承载，避免自卸车在重载工况下车架强度不足易扭曲的问题和举升过程中车架尾部下沉及扭曲的问题，保证运输安全和人员安全。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供的一种双后桥重型自卸汽车车架，包括纵梁，所述纵梁包括左纵梁和右纵梁，所述左纵梁和右纵梁之间设置有加强梁，加强梁包括左加强梁和右加强梁，左加强梁和右加强梁之间设置有槽形连接板，槽形连接板包括左槽形连接板和右槽形连接板，左槽形连接板和右槽形连接板之间由前至后依次设置有平衡轴横梁、尾部加强梁和尾梁；所述纵梁的外侧设置有支撑板。

本实用新型通过上述设计，将槽形连接板延伸至纵梁尾部，令平衡轴横梁、尾部加强梁和尾梁安装在左槽形连接板和右槽形连接板之间，配以加强梁和支撑板，提高了车架的整体强度和刚度，提高了车架中后部的强度及尾部的受力承载，避免自卸车在重载工况下车架强度不足易扭曲的问题和举升过程中车架尾部下沉及扭曲的问题，保证运输安全和人员安全。

本实用新型进一步改进中，上述纵梁的后端面、加强梁的后端面和槽形连接板的后端面平齐。

通过上述设计，本专利的外观变的更加美观整齐，利于受力的均衡承载，以及可很好的避免安装干涉，保证自卸车顺畅的装配。

本实用新型进一步改进中，上述纵梁的前端面和加强梁的前端面平齐。

通过上述设计，本专利车架前部的强度和刚度可进一步增加，很好的扩大了使用范围，增加经济效益。

本实用新型进一步改进中，上述槽形连接板的前端面和加强梁的前端面平齐，或者所述槽形连接板的前端面位于加强梁前端面的后部。

通过上述设计，本专利车架前部的强度和刚度可进一步增加，很好的扩大了使用范围，增加了经济效益，槽形连接板的前端面短于加强梁前端面和纵梁前端面时的强度不如槽形连接板的前端面与加强梁前端面和纵梁前端面平齐时的强度，具体选择哪种类型，使用者可视情况而定。

本实用新型进一步改进中，上述尾部加强梁的形状为槽形、圆柱形或者棱柱形；所述尾部加强梁上设置有减重孔。

通过上述设计，本专利可更快产品化，可改变的加强梁形状且结构简单，促使本专利易实施，保证产品能尽快应用推广，安装时将尾部加强梁布置在平衡轴横梁与尾梁之间适当位置即可，尾部加强梁减重孔的设计则是在少增加整体车架重量的基础上增加车架的使用强度和刚度，节省资源。

本实用新型进一步改进中，上述支撑板包括左支撑板和右支撑板，左支撑板和右支撑板对称设置在纵梁外侧。

通过上述设计，本专利的受力承载可以更加均衡，延长产品使用寿命。

本实用新型进一步改进中，上述左支撑板包括左前支撑板和左后支撑板，右支撑板包括右前支撑板和右后支撑板；所述左前支撑板和右前支撑板安装在纵梁外侧且位于平衡轴横梁前，左后支撑板和右后支撑板安装在纵梁外侧且位于平衡轴横梁后。

通过上述设计，本专利使用强度刚度可以变得比较机动性，根据车架各部分的需求强度刚度安装一块块的支撑板，节省资源，节省造价成本，但是应该注意，左右边的支撑板应是对称设置在纵梁外侧，此举可达到受力均衡的目的，延长车架的使用寿命。

本实用新型进一步改进中，上述支撑板的下端面设置有翻边，翻边与车架下翼面贴合连接。

通过上述设计，本专利可更好的增加支撑板和纵梁的连接强度，更好的保证车架的使用强度。

本实用新型进一步改进中，上述左前支撑板、左后支撑板、左纵梁、左加强梁和左槽形连接板之间通过螺栓或铆钉连接；所述右前支撑板、右后支撑板、右纵梁、右加强梁和右槽形连接板之间通过螺栓或铆钉连接；所述左槽形连接板、平衡轴横梁、尾部加强梁、尾梁和右槽形连接板之间通过螺栓或铆钉连接。

通过上述设计，本专利可更好的完成车架装卸工作，尽快产品化，实现经济效益。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型是专为自卸车设计而成，本专利可有效提高车架的整体强度刚度及尾部的受力承载，避免自卸车在重载工况下车架强度不足易扭曲的问题和举升过程中车架尾部下沉及扭曲的问题，保证运输安全和人员安全。

本实用新型通过将槽形连接板延伸至纵梁尾部，令平衡轴横梁、尾部加强梁和尾梁安装在左槽形连接板和右槽形连接板之间，配以加强梁和支撑板，提高了车架的整体强度刚度，提高了车架中后部的强度刚度及尾部的受力承载，避免自卸车在重载工况下车架强度不足易扭曲的问题和举升过程中车架尾部下沉及扭曲的问题，保证运输安全和人员安全，结构简单紧凑，成本低，易安装拆卸，非常适合在重载自卸车范围推广应用。

附图说明

为更清楚地说明背景技术或本实用新型的技术方案，下面对现有技术或具体实施方式中结合使用的附图作简单地介绍；显而易见地，说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。

图1是本实用新型结构示意图。

图中所示：1-左纵梁；2-右纵梁；3-左加强梁；4-右加强梁；5-左前支撑板；6-右前支撑板；7-左后支撑板；8-右后支撑板；9-尾梁；10-尾部加强梁；11-左槽形连接板；12-左槽形连接板；13-平衡轴横梁；14-减重孔。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好的理解本实用新型中的技术方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围，同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“前”、“后”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

如图1所示，一种双后桥重型自卸汽车车架，包括纵梁，所述纵梁包括左纵梁1和右纵梁2，所述左纵梁1和右纵梁2之间设置有加强梁，加强梁包括左加强梁3和右加强梁4，左加强梁3和右加强梁4之间设置有槽形连接板，槽形连接板包括左槽形连接板11和右槽形连接板12，左槽形连接板11和右槽形连接板12之间由前至后依次设置有平衡轴横梁13、尾部加强梁10和尾梁9；所述纵梁的外侧设置有支撑板。

所述纵梁的后端面、加强梁的后端面和槽形连接板的后端面平齐。

所述纵梁的前端面和加强梁的前端面平齐，所述槽形连接板的前端面和加强梁的前端面平齐，或者所述槽形连接板的前端面位于加强梁前端面的后部。

所述尾部加强梁10的形状为槽形、圆柱形或者棱柱形；所述尾部加强梁上设置有减重孔14。

所述支撑板包括左支撑板和右支撑板，左支撑板和右支撑板对称设置在纵梁外侧，所述左支撑板包括左前支撑板5和左后支撑板7，右支撑板包括右前支撑板6和右后支撑板8；所述左前支撑板5和右前支撑板6安装在纵梁外侧且位于平衡轴横梁13前，左后支撑板7和右后支撑板8安装在纵梁外侧且位于平衡轴横梁13后，所述支撑板的下端面设置有翻边，翻边与车架下翼面贴合连接。

所述左前支撑板5、左后支撑板7、左纵梁1、左加强梁3和左槽形连接板11之间通过螺栓或铆钉连接；所述右前支撑板6、右后支撑板8、右纵梁2、右加强梁4和右槽形连接板12之间通过螺栓或铆钉连接；所述左槽形连接板11、平衡轴横梁13、尾部加强梁10、尾梁9和右槽形连接板12之间通过螺栓或铆钉连接。

目前自卸车所使用车架在重载工况下会因车架强度不足出现扭曲的问题，且在举升过程中车架尾部也易下沉及扭曲，所以本申请人的设计构思就是将槽形连接板延伸至车架尾部，并将铸造横梁（平衡轴横梁）、尾部加强梁和尾梁安装在左槽形连接板和右槽形连接板之间，再配以均是左右对称设置的加强梁和支撑板，提高车架的整体强度刚度，车架中后部的强度刚度还有车架尾部的受力承载，结构简单紧凑，非常适合在重载自卸车推广应用。

使用时，槽形连接板向后延伸至车架尾部，向前可视情况延伸，其与平衡轴横梁组成平衡轴处大跨度横梁。

以上对本实用新型实施例的技术方案进行了详细介绍，本部分采用具体实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的核心思想，在不脱离本实用新型原理的情况下，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

Claims (9)

1.一种双后桥重型自卸汽车车架，包括纵梁，所述纵梁包括左纵梁和右纵梁，其特征在于：所述左纵梁和右纵梁之间设置有加强梁，加强梁包括左加强梁和右加强梁，左加强梁和右加强梁之间设置有槽形连接板，槽形连接板包括左槽形连接板和右槽形连接板，左槽形连接板和右槽形连接板之间由前至后依次设置有平衡轴横梁、尾部加强梁和尾梁；所述纵梁的外侧设置有支撑板。

2.根据权利要求1所述的双后桥重型自卸汽车车架，其特征在于：

所述纵梁的后端面、加强梁的后端面和槽形连接板的后端面平齐。

3.根据权利要求1所述的双后桥重型自卸汽车车架，其特征在于：

所述纵梁的前端面和加强梁的前端面平齐。

4.根据权利要求3所述的双后桥重型自卸汽车车架，其特征在于：

所述槽形连接板的前端面和加强梁的前端面平齐，或者所述槽形连接板的前端面位于加强梁前端面的后部。

5.根据权利要求1所述的双后桥重型自卸汽车车架，其特征在于：

所述尾部加强梁的形状为槽形、圆柱形或者棱柱形；所述尾部加强梁上设置有减重孔。

6.根据权利要求1所述的双后桥重型自卸汽车车架，其特征在于：

所述支撑板包括左支撑板和右支撑板，左支撑板和右支撑板对称设置在纵梁外侧。

7.根据权利要求6所述的双后桥重型自卸汽车车架，其特征在于：

所述左支撑板包括左前支撑板和左后支撑板，右支撑板包括右前支撑板和右后支撑板；所述左前支撑板和右前支撑板安装在纵梁外侧且位于平衡轴横梁前，左后支撑板和右后支撑板安装在纵梁外侧且位于平衡轴横梁后。

8.根据权利要求6或7所述的双后桥重型自卸汽车车架，其特征在于：

所述支撑板的下端面设置有翻边，翻边与车架下翼面贴合连接。

9.根据权利要求7所述的双后桥重型自卸汽车车架，其特征在于：

所述左前支撑板、左后支撑板、左纵梁、左加强梁和左槽形连接板之间通过螺栓或铆钉连接；所述右前支撑板、右后支撑板、右纵梁、右加强梁和右槽形连接板之间通过螺栓或铆钉连接；所述左槽形连接板、平衡轴横梁、尾部加强梁、尾梁和右槽形连接板之间通过螺栓或铆钉连接。