CN209393816U - 自动扩孔装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种自动扩孔装置,解决了人工扩孔操作繁琐的问题，其技术方案要点是，所述自动扩孔装置包括机架及设于机架上的加工轨道、扩孔机构、定位机构及移料机构，扩孔机构包括设有多轴器的扩孔机，定位机构对应扩孔机构的扩孔工位设置，移料机构运输工件沿加工轨道间歇移动以配合扩孔机构的扩孔作业。通过移料机构将工件运输到扩孔工位，定位机构对工件进行定位，提高加工的精度及稳定性，移料机构间歇运输工件，使工件在扩孔工位时停顿以扩孔，随后由移料机构将工件从扩孔工位移走，自动化程度高，扩孔机构设置有多轴器，通过多轴器使多把刀具对同一工件的不同位置进行扩孔加工，提高工作效率，无需工人手动定位扩孔，降低工作强度。

Description

自动扩孔装置

技术领域

本实用新型涉及扩孔设备领域，尤其涉及一种自动扩孔装置。

背景技术

插片筒是用于连接吊轮与吊门的五金配件，通常需要将长达4米以上的型材切割并开设可借助螺丝与调门连接的安装孔。

安装孔一般需要还需要进行扩孔加工，扩孔机又称轧环机，是加工环形锻件的先进设备，通过扩孔可增加其承受荷载的区域。通常采用扩孔机是将原材料安装好后，在动力机构的驱动下，扩孔刀具作用在材料上以完成扩孔。现有一般需要人工将原材料安装在扩孔机对应的扩孔工位，安装过程繁琐，并且安装过程无法准确定位工件位置，导致工件加工位置有所偏差，成品质量较差。

实用新型内容

本实用新型的目的旨在提供一种具有自动化程度高且定位准确的效果的自动扩孔装置。

为了实现上述目的，本实用新型提供以下技术方案：

一种自动扩孔装置，包括机架及设于机架上的加工轨道、扩孔机构、定位机构及移料机构，所述扩孔机构包括设有多轴器的扩孔机，所述定位机构对应扩孔机构的扩孔工位设置，所述移料机构运输工件沿加工轨道间歇移动以配合扩孔机构的扩孔作业。

通过上述方案，工件在进行扩孔作业时，通过移料机构将其运输到扩孔机构的对应的扩孔工位，由定位机构对工件进行定位，以便于扩孔机构对工件进行扩孔，提高加工的精度及稳定性，同时移料机构间歇运输工件，使得工件可在扩孔工位时停顿以进行扩孔作业，随后再由移料机构将工件从扩孔工位移走，以保证扩孔作业的连贯，自动化程度高，此外，扩孔机构中设置有多轴器，可通过多轴器使得多把刀具对同一工件的不同位置进行扩孔加工，提高工作效率，无需工人手动定位扩孔，降低工作强度。

进一步设置：所述扩孔机包括固定于机架上的支撑座，所述支撑座上设有与多轴器连接的主轴动力头，所述多轴器上设置若干刀具。

通过上述方案，利用扩孔机以进行工件的扩孔作业，同时扩孔机上设置多轴器，可实现对同一工件的不同位置同步加工，提高工作效率，并且所加工精度高。

进一步设置：所述定位机构包括开设有定位槽的定位板及用于驱动定位板朝靠近或远离加工轨道的方向移动的定位气缸。

进一步设置：所述定位板包括第一定位板和第二定位板，所述第二定位板穿设有与第一定位板转动连接的定位螺杆，所述定位螺杆与第二定位板螺纹连接，所述定位螺杆的轴向平行于定位槽。

进一步设置：所述第一定位板上设有贯穿第二定位板且平行于定位螺杆的导向轴。

通过上述方案，扩孔装置和扩孔装置处均设置有定位机构，可通过定位机构定位工件的扩孔加工位置，从而提高工件加工的稳定性。由于工件可被定位板的定位槽进行定位，因此当定位不同尺寸的工件时，可通过旋拧定位螺杆以调节第一定位板和第二定位板的相对位置，从而调节定位槽的长度，使得定位机构的适用性高。此外第二定位板可沿着导向轴移动，提高定位板移动的稳定性。

进一步设置：所述机架上设有沿垂直于加工轨道的方向延伸的且与定位板配合的定位滑轨。

通过上述方案，机架上设置与定位板配合的定位滑轨，可提高定位板移动的稳定性。

进一步设置：所述移料机构包括设有卡槽的移料板、移料气缸及平移气缸，所述移料气缸的活塞杆的伸出端与移料板背对设有卡槽的一侧连接且驱动移料板朝靠近或远离加工轨道的方向移动，所述平移气缸的缸筒与机架固接，所述平移气缸的活塞杆的伸出端与移料气缸的缸筒连接以驱动移料气缸带动移料板沿加工轨道的长度方向移动。

进一步设置：所述移料机构的移料气缸及移料板设有若干组，且若干组所述移料机构通过同一连接杆连接。

通过上述方案，利用移料气缸推动移料板可将工件卡在移料板的卡槽与加工轨道的侧边之间以限制工件的移动，当平移气缸推动移料气缸的移动时，工件被限位在移料板中，从而可随移料板的移动而移动，继而实现工件的运输，此外，通过连接连接杆连接若干组移料机构，使得多组移料机构可同时将工件进行输送，提高工件的运输效率。

进一步设置：所述机架上设有沿加工轨道的长度方向延伸且与移料气缸的缸筒配合的移料导轨。

通过上述方案，机架上设置与移料气缸配合的移料导轨，从而可提高移料气缸移动过程中的稳定性。

进一步设置：所述加工轨道的一端为上一工序完成后工件的输入端，另一端连通有倾斜向下延伸的成品滑道。

通过上述方案，已扩孔完成的工件可通过成品滑道进入到成品框中，避免工件在加工轨道上堆积。

相比现有技术，本实用新型的方案具有以下优点：

本实用新型的自动扩孔装置中，工件在进行扩孔作业时，通过移料机构将其运输到扩孔机构的对应的扩孔工位，由定位机构对工件进行定位，以便于扩孔机构对工件进行扩孔，提高加工的精度及稳定性，同时移料机构间歇运输工件，使得工件可在扩孔工位时停顿以进行扩孔作业，随后再由移料机构将工件从扩孔工位移走，以保证扩孔作业的连贯，自动化程度高，此外，扩孔机构中设置有多轴器，可通过多轴器使得多把刀具对同一工件的不同位置进行扩孔加工，提高工作效率，无需工人手动定位扩孔，降低工作强度。

本实用新型附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，这些将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为图1的A部放大图；

图3为本实用新型实施例用于示意定位机构的示意图；

图4为图3的B部放大图。

图中，1、机架；2、加工轨道；21、成品滑道；3、扩孔机构；31、支撑座；32、主轴动力头；33、多轴器；34、刀具；4、移料机构；41、移料板；42、移料气缸；43、平移气缸；44、移料导轨；45、连接杆；46、安装板；47、防护罩；48、固定板；481、缓冲件；482、接近开关；5、定位机构；51、定位板；511、第一定位板；512、第二定位板；513、定位螺杆；514、导向轴；52、定位气缸；53、定位滑轨。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

本实用新型涉及一种自动扩孔装置，可实现工件间歇移动以逐个扩孔作业，无需工人手动扩孔，自动化程度高，降低工作强度，提高工作效率。

参见图1至图4，所述自动扩孔装置包括机架1及设于机架1上的加工轨道2、扩孔机构3、定位机构5与移料机构4，所述定位机构5对应扩孔机构3设置，当工件移动至扩孔机构3对应的工位时，所述定位机构5可对工件进行定位，以提高扩孔作业的精确度和稳定性，所述移料机构4运输工件沿加工轨道2间歇移动以配合扩孔机构3的扩孔作业。

优选地，本实施例中的扩孔机构3为液压式扩孔机，所述扩孔机包括固定于机架1上的支撑座31，所述支撑座31顶部设置主轴动力头32，所述主轴动力头32的升降主轴的端部设有多轴器33，所述扩孔机通过多轴器33设置多把刀具34。所述主轴动力头32可带动多轴器33及多把刀具34同步升降，以实现对工件的扩孔作业。进一步地，本实施例中的扩孔机并排设置两台，以提高扩孔加工效率。

参见图3和图4，所述定位机构5对应扩孔机构3的冲压工位设置，所述定位机构5包括位于加工轨道2一侧的定位气缸52及定位板51，所述定位气缸52的活塞杆的伸出端与定位板51连接以驱动定位板51沿垂直于加工轨道2的方面做靠近或远离加工轨道2的运动，所述定位板51靠近加工轨道2的一侧设有定位槽(图中未标示)，通过定位槽可将工件卡在定位槽与加工轨道2的侧边中以定位工件。同时，在机架1上还设有沿定位气缸52的活塞杆的轴向延伸的定位滑轨53，所述定位板51与定位滑轨53配合滑动以限制定位板51的移动路径。

进一步的，所述定位板51包括第一定位板511和第二定位板512，所述第一定位板511和第二定位板512通过贯穿第二定位板512的定位螺杆513连接，所述定位螺杆513的端部与第一定位板511转动连接，所述定位螺杆513与第二定位板512螺纹连接，同时在第一定位板511上设有贯穿第二定位板512且平行于定位螺杆513的导向轴514，更进一步的，所述导向轴514在定位螺杆513的两侧各设一根。通过调节第一定位板511与第二定位板512的相对位置以调节定位槽的长度。

参见图1和图2，所述移料机构4设置在加工轨道2与定位机构5相对的一侧，其包括移料板41并推动移料板41朝垂直于加工轨道2的长度方向的方向移动的移料气缸42，所述移料气缸42的活塞杆的伸出端与移料板41固定，所述移料板41远离与移料气缸42的活塞杆连接的一侧设有可与开料后的工件配合的卡槽(图中未标示)，所述卡槽的侧边倒圆角设置，以便工件进入到卡槽中。

此外，本实施例中的移料板41与移料气缸42的数量相等，且移料板41与移料气缸42一一对应，并且多个移料气缸42的缸筒上均设置有安装板46，多个所述移料气缸42上的安装板46之间通过连接杆45连接，所述连接杆45平行于加工轨道2的长度方向，所述移料机构4还包括用于推动移料气缸42并带动移料板41沿加工轨道2的长度方向移动的平移气缸43，所述平移气缸43的缸筒与机架1固定，所述平移气缸43的活塞杆的伸出端与多个移料气缸42中最靠近平移气缸43的移料气缸42的缸筒固定，在连接杆45的连动作用下，多个所述移料气缸42可同步运动。

所述机架1上还设有沿加工轨道2的长度方向延伸的移料导轨，多个所述移料气缸42的缸筒均与移料导轨44配合，可限制多个移料气缸42的移动路径。同时在移料导轨44的两端设有固定板48，所述固定板48上设有缓冲件481及接近开关482，所述缓冲件481的端部加设螺丝与固定板48连接，从而可调节缓冲件481的位置。所述移料导轨的端部设有防护罩47，所述防护罩47可避免在移料过程中，移料气缸42将工人夹伤，提高设备的安全使用性能。

此外，所述加工轨道2的一端为上一工序完成后工件的输入端，另一端连通有倾斜向下延伸的成品滑道21。

本实施例的自动扩孔装置的具体工作过程如下：

由上一工序加工完成的工件可通过移料机构4移送至扩孔机构3处进行扩孔加工处理，移动机构在运输工件时，通过移料气缸42驱动移料板41将工件卡在卡槽与加工轨道2侧边之间，随后使平移气缸43的活塞杆伸缩以带动移料气缸42前进，当移动至靠近平移气缸43的接近开关482时，所述移料气缸42的活塞杆缩回到缸筒中，并带动移料板41远离工件，然后，平移气缸43的活塞杆伸出缸筒，当移料气缸42移动至远离平移气缸43的接近开关482后，所述移料气缸42的活塞杆伸出缸筒，将后来的工件卡在卡槽与加工轨道2侧壁之间，重复上述步骤，实现工件的逐段运输，以便于扩孔机构3进行工件的逐段加工。

所述机架1上设置的多个移料气缸42可通过连接杆45进行同步移动，可实现多节工件的同步运输，提高运输效率。

当工件移动至扩孔机构3对应的工位时，在进行扩孔前，工件可被定位机构5定位，以提高扩孔作业的稳定性。通过定位机构5的定位气缸52推动定位板51，使得工件卡在定位板51的定位槽中，以实现工件的定位。此外，定位槽的长度可通过调节定位板51的第一定位板511及第二定位板512的相对距离以调节，使得定位机构5可根据不同长度的加工工件以调节定位，适用性高。

此外，在移料过程中，设置在移料导轨44两端的固定板48上的缓冲件481可对移料气缸42的移动起到缓冲的作用，同时在移料导轨44两端的固定板48上设置接近开关482，可根据平移气缸43的伸缩情况以移动工件，自动化程度高。

扩孔完成后的工件被移料机构4移送至成品滑道21处，由成品滑道21滑落到成品收集框中以收集完成品。

以上所述仅是本实用新型的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种自动扩孔装置，其特征是：包括机架及设于机架上的加工轨道、扩孔机构、定位机构及移料机构，所述扩孔机构包括设有多轴器的扩孔机，所述定位机构对应扩孔机构的扩孔工位设置，所述移料机构运输工件沿加工轨道间歇移动以配合扩孔机构的扩孔作业。

2.根据权利要求1所述的自动扩孔装置，其特征是：所述扩孔机包括固定于机架上的支撑座，所述支撑座上设有与多轴器连接的主轴动力头，所述多轴器上设置若干刀具。

3.根据权利要求1所述的自动扩孔装置，其特征是：所述定位机构包括开设有定位槽的定位板及用于驱动定位板朝靠近或远离加工轨道的方向移动的定位气缸。

4.根据权利要求3所述的自动扩孔装置，其特征是：所述定位板包括第一定位板和第二定位板，所述第二定位板穿设有与第一定位板转动连接的定位螺杆，所述定位螺杆与第二定位板螺纹连接，所述定位螺杆的轴向平行于定位槽。

5.根据权利要求4所述的自动扩孔装置，其特征是：所述第一定位板上设有贯穿第二定位板且平行于定位螺杆的导向轴。

6.根据权利要求3所述的自动扩孔装置，其特征是：所述机架上设有沿垂直于加工轨道的方向延伸的且与定位板配合的定位滑轨。

7.根据权利要求1所述的自动扩孔装置，其特征是：所述移料机构包括设有卡槽的移料板、移料气缸及平移气缸，所述移料气缸的活塞杆的伸出端与移料板背对设有卡槽的一侧连接且驱动移料板朝靠近或远离加工轨道的方向移动，所述平移气缸的缸筒与机架固接，所述平移气缸的活塞杆的伸出端与移料气缸的缸筒连接以驱动移料气缸带动移料板沿加工轨道的长度方向移动。

8.根据权利要求7所述的自动扩孔装置，其特征是：所述移料机构的移料气缸及移料板设有若干组，且若干组所述移料机构通过同一连接杆连接。

9.根据权利要求8所述的自动扩孔装置，其特征是：所述机架上设有沿加工轨道的长度方向延伸且与移料气缸的缸筒配合的移料导轨。

10.根据权利要求1所述的自动扩孔装置，其特征是：所述加工轨道的一端为上一工序完成后工件的输入端，另一端连通有倾斜向下延伸的成品滑道。