CN209320210U - 一种异型中空结构注塑体自动脱模模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种异型中空结构注塑体自动脱模模具，其包括上模、下模、与上下模合围形成模腔的滑块、设置于模腔内活动模芯及脱模机构，上模顶部设置注塑嘴连通模腔，滑块通过上模上设置的斜导柱推动，活动模芯由驱动气缸带动，脱模时，驱动气缸带动活动模芯从产品中抽离，上模与下模分离，带动滑块远离模腔移动，脱模机构推动注塑体与模腔分离。本实用新型模具能够实现异型中空结构注塑体的一次成型，解决了传统工艺加工异型中空注塑体需要先加工组件再组装导致工序繁琐、加工成本上升的问题，同时，其具有自动脱模功能，无需人工操作，大大提高了加工效率，且该模具只需更换少数部件即能实现对不同中空结构注塑体的加工，降低了模具开发成本。

Description

一种异型中空结构注塑体自动脱模模具

技术领域

本实用新型涉及模具设计领域，尤其涉及一种异型中空结构注塑体自动脱模模具。

背景技术

随着注塑模具技术的发展，通过模具能够加工结构越来越复杂的产品，对于一些形状较为特殊的异型结构产品，通过模具虽然能够成型但通常无法自动脱模，一种解决办法就是人工脱模，不仅劳动强度大，也降低了加工效率，另一种办法是先加工组件，最后整合成整体产品，虽然这样能实现自动脱模但加工工序增加，成本相应提高。

因此，现有技术有待于进一步发展和进步。

实用新型内容

针对上述技术问题，本实用新型实施例提供了一种异型中空结构注塑体自动脱模模具，以实现异型中空结构注塑体的加工和自动脱模。

本实用新型技术方案如下：

一种异型中空结构注塑体自动脱模模具，其中，包括上模、下模、与上下模合围形成模腔的滑块、设置于模腔内活动模芯、及实现成型注塑体脱离模腔的脱模机构，其中，所述上模顶部设置注塑嘴连通模腔，所述滑块通过上模上设置的斜导柱推动，所述活动模芯的动作由驱动气缸带动，注塑体成型后，驱动气缸带动活动模芯从产品中抽离，上模移动与下模分离，带动滑块远离模腔移动，脱模机构启动推动成型注塑体与模腔分离。

所述的异型中空结构注塑体自动脱模模具，其中，所述下模包括下模座和固定于下模座内的模腔座，模腔座内基于注塑体结构形成型腔。

所述的异型中空结构注塑体自动脱模模具，其中，所述滑块设置为多个，包括用于形成注塑体头部结构的头部滑块和用于成型注塑体侧面结构的侧位滑块，下模座上对应头部滑块和侧位滑块设置有第一滑槽，所述上模上分别设置有用于驱动头部滑块和侧位滑块移动的斜导柱。

所述的异型中空结构注塑体自动脱模模具，其中，所述头部滑块和侧位滑块均为楔形结构滑块，头部滑块和侧位滑块的楔形斜面上分布有承压板。

所述的异型中空结构注塑体自动脱模模具，其中，所述活动模芯包括进入模腔实现注塑体成型的成型前端和用于与驱动气缸主轴连接的连接尾端，其中，所述驱动气缸主轴与活动模芯的连接尾端枢接。

所述的异型中空结构注塑体自动脱模模具，其中，所述下模座上连接有用于设置驱动气缸的固定座，所述驱动气缸固定于固定座上，所述固定座在活动模芯移动路径上设置有第二滑槽，驱动气缸带动连接尾端沿第二滑槽移动。

所述的异型中空结构注塑体自动脱模模具，其中， 所述驱动气缸主轴前端设置连接块，所述连接块上设置连接栓，所述活动模芯的连接尾端对应连接栓设置有腰型孔，通过连接栓和腰型孔实现驱动气缸主轴与活动模芯的枢接，其中，所述第二滑槽内还设置有用于导引连接块移动的第三滑槽，驱动气缸启动后，驱动气缸主轴带动连接块沿第三滑槽滑动，进而带动活动模芯沿第二滑槽滑动。

所述的异型中空结构注塑体自动脱模模具，其中，所述第二滑槽由多块围板围合形成，通过围板拼合形成第二滑槽槽型。

所述的异型中空结构注塑体自动脱模模具，其中，所述脱模机构包括顶针和顶板，所述顶针设置于顶板上由顶板带动，所述下模座对应顶针设置有顶针孔，顶板通过外部动力源驱动上下移动，进而带动顶针上下移动，从而将成型注塑体推出模腔。

所述的异型中空结构注塑体自动脱模模具，其中，所述上模、下模和活动模芯内分别设置有冷却水路，冷却水路分别在上模、下模和活动模芯内环绕分布。

有益效果

本实用新型提供一种异型中空结构注塑体自动脱模模具，该模具能够实现异型中空结构注塑体的一次成型，解决了传统工艺加工异型中空注塑体需要先加工组件再组装导致工序繁琐、加工成本上升的问题，同时，其具有自动脱模功能，无需人工操作，大大提高了加工效率，并且，该模具能够应对多种异型中空结构注塑体的加工，只需更换少数部件即能实现对不同形状或不同中空结构的注塑体的加工，大大降低了模具开发成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例中异型中空结构注塑体自动脱模模具的结构示意图。

图2为本实用新型实施例中异型中空结构注塑体自动脱模模具内部结构示意图。

图3为本实用新型另一实施例中异型中空结构注塑体自动脱模模具内部结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，当元件被表述“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。当一个元件被表述“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。本说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“上”、“下”、“内”、“外”、“底部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是用于限制本实用新型。本说明书所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

如图1-图3所示的一种异型中空结构注塑体自动脱模模具，其中，包括上模100、下模200、与上下模合围形成模腔的滑块、设置于模腔内活动模芯、及实现成型注塑体脱离模腔的脱模机构，其中，所述上模顶部设置注塑嘴510连通模腔，所述滑块通过上模上设置的斜导柱推动，所述活动模芯的动作由驱动气缸610带动，注塑体成型后，驱动气缸带动活动模芯从产品900中抽离，上模移动与下模分离，带动滑块远离模腔移动，脱模机构启动推动成型注塑体与模腔分离。 上模和下模设置于上压板810和下压板820之间，下压板上设置定位柱830，通过定位柱实现上压板和下压板的定位，所述上模和下模上均设置偶定位孔，通过定位孔和定位柱实现上模和下模的定位。

具体的，所述下模包括下模座210和固定于下模座内的模腔座220，模腔座内基于注塑体结构形成型腔。下模座对应模腔座设置有固定槽，用户可以根据需要在模腔座内加工型腔。这样用户加工不同结构的中空注塑体时无需整体更换下模，只需要更换模腔座即可。

进一步的，所述滑块设置为多个，包括用于形成注塑体头部结构的头部滑块710和用于成型注塑体侧面结构的侧位滑块721、722和723，下模座上对应头部滑块和侧位滑块设置有第一滑槽211，所述上模上分别设置有用于驱动头部滑块和侧位滑块移动的斜导柱110。其中，侧位滑块721和722对向设置，分别用于 成型注塑体两侧的结构，例如孔位、倒扣、齿等结构，而侧位滑块723为注塑体侧边主要成型滑块，注塑体侧边的整体精细结构主要通过侧位滑块723成型，多侧位滑块设置使得模具能够应对注塑体异型结构特点，对于异型结构注塑体能够充分应对其侧边精细结构的加工。

优选的是，所述头部滑块和侧位滑块均为楔形结构滑块，楔形结构滑块能够最大限度地将上模压力转化为向模腔中心的挤压力，从而提升模腔的密闭性，为提升注塑压力创造条件，也为提升注塑品质提供了前提，另外头部滑块和侧位滑块的楔形斜面上分布有承压板730。承压板能够接收上模的主要压力，从而保护侧位滑块，延长侧位滑块的使用寿命。

其中，所述活动模芯包括进入模腔实现注塑体成型的成型前端310和用于与驱动气缸主轴连接的连接尾端320，其中，所述驱动气缸主轴与活动模芯的连接尾端枢接。活动模芯枢接后能够使其脱模时，能够沿预定路径抽离注塑体，实现异型结构注塑体的顺利脱模。

进一步的，所述下模座上连接有用于设置驱动气缸的固定座620，所述驱动气缸固定于固定座上，所述固定座在活动模芯移动路径上设置有第二滑槽621，驱动气缸带动活动模芯连接尾端沿第二滑槽移动。具体的，第二滑槽的槽型依据活动模芯的移动路径设置，这样就能确保活动模型沿预定路径移动，实现顺利脱模，例如图2中第二滑槽为弧形槽型，这是基于所加工的产品900整体为弧形结构，而活动模型整体也为弧形结构，通过弧形槽型的第二滑槽就能实现脱模过程中，活动模型沿产品弧形空腔移动，实现顺利脱模。

具体的， 所述驱动气缸主轴611前端设置连接块630，所述连接块上设置连接栓631，所述活动模芯的连接尾端对应连接栓设置有腰型孔321，通过连接栓和腰型孔实现驱动气缸主轴与活动模芯的枢接，其中，所述第二滑槽内还设置有用于导引连接块移动的第三滑槽622，驱动气缸启动后，驱动气缸主轴带动连接块沿第三滑槽滑动，进而带动活动模芯沿第二滑槽滑动。

优选的是，所述第二滑槽由多块围板623围合形成，通过围板拼合形成第二滑槽槽型。多块围板的设置能够使得用户可以根据需要来改变第二滑槽的槽型，从而能够使模具适合加工不同形状的异型结构注塑体产品。

具体的，所述脱模机构包括顶针410和顶板420，所述顶针设置于顶板上由顶板带动，所述下模座对应顶针设置有顶针孔，顶板通过外部动力源驱动上下移动，进而带动顶针上下移动，从而将成型注塑体推出模腔。脱模过程中，上模与下模分开，侧位滑块在斜导柱驱动下远离模腔移动，实现移动避让，之后驱动气缸带动活动模芯抽离注塑体，最后通过顶板带动顶针将模腔中产品顶出。

优选实施例中，所述上模、下模和模芯内分别设置有冷却水路，冷却水路分别在左滑块和右滑块内环绕分布，冷却水路分别通过分布于左滑块和右滑块表面的水路撑头连接外部冷却水。

本实用新型提供一种异型中空结构注塑体自动脱模模具，该模具能够实现异型中空结构注塑体的一次成型，解决了传统工艺加工异型中空注塑体需要先加工组件再组装导致工序繁琐、加工成本上升的问题，同时，其具有自动脱模功能，无需人工操作，大大提高了加工效率，并且，该模具能够应对多种异型中空结构注塑体的加工，只需更换少数部件即能实现对不同形状或不同中空结构的注塑体的加工，大大降低了模具开发成本。

可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本实用新型的技术方案及本实用新型构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种异型中空结构注塑体自动脱模模具，其特征在于，包括上模、下模、与上下模合围形成模腔的滑块、设置于模腔内活动模芯、及实现成型注塑体脱离模腔的脱模机构，其中，所述上模顶部设置注塑嘴连通模腔，所述滑块通过上模上设置的斜导柱推动，所述活动模芯的动作由驱动气缸带动，注塑体成型后，驱动气缸带动活动模芯从产品中抽离，上模移动与下模分离，带动滑块远离模腔移动，脱模机构启动推动成型注塑体与模腔分离。

2.根据权利要求1所述的异型中空结构注塑体自动脱模模具，其特征在于，所述下模包括下模座和固定于下模座内的模腔座，模腔座内基于注塑体结构形成型腔。

3.根据权利要求2所述的异型中空结构注塑体自动脱模模具，其特征在于，所述滑块设置为多个，包括用于形成注塑体头部结构的头部滑块和用于成型注塑体侧面结构的侧位滑块，下模座上对应头部滑块和侧位滑块设置有第一滑槽，所述上模上分别设置有用于驱动头部滑块和侧位滑块移动的斜导柱。

4.根据权利要求3所述的异型中空结构注塑体自动脱模模具，其特征在于，所述头部滑块和侧位滑块均为楔形结构滑块，头部滑块和侧位滑块的楔形斜面上分布有承压板。

5.根据权利要求4所述的异型中空结构注塑体自动脱模模具，其特征在于，所述活动模芯包括进入模腔实现注塑体成型的成型前端和用于与驱动气缸主轴连接的连接尾端，其中，所述驱动气缸主轴与活动模芯的连接尾端枢接。

6.根据权利要求5所述的异型中空结构注塑体自动脱模模具，其特征在于，所述下模座上连接有用于设置驱动气缸的固定座，所述驱动气缸固定于固定座上，所述固定座在活动模芯移动路径上设置有第二滑槽，驱动气缸带动连接尾端沿第二滑槽移动。

7.根据权利要求6所述的异型中空结构注塑体自动脱模模具，其特征在于， 所述驱动气缸主轴前端设置连接块，所述连接块上设置连接栓，所述活动模芯的连接尾端对应连接栓设置有腰型孔，通过连接栓和腰型孔实现驱动气缸主轴与活动模芯的枢接，其中，所述第二滑槽内还设置有用于导引连接块移动的第三滑槽，驱动气缸启动后，驱动气缸主轴带动连接块沿第三滑槽滑动，进而带动活动模芯沿第二滑槽滑动。

8.根据权利要求7所述的异型中空结构注塑体自动脱模模具，其特征在于，所述第二滑槽由多块围板围合形成，通过围板拼合形成第二滑槽槽型。

9.根据权利要求8所述的异型中空结构注塑体自动脱模模具，其特征在于，所述脱模机构包括顶针和顶板，所述顶针设置于顶板上由顶板带动，所述下模座对应顶针设置有顶针孔，顶板通过外部动力源驱动上下移动，进而带动顶针上下移动，从而将成型注塑体推出模腔。

10.根据权利要求9所述的异型中空结构注塑体自动脱模模具，其特征在于，所述上模、下模和活动模芯内分别设置有冷却水路，冷却水路分别在上模、下模和活动模芯内环绕分布。