CN209289657U - 一种多腔下泵杆副柱模具的排布结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多腔下泵杆副柱模具的排布结构，包括主热流道、前模板、后模板、多个呈两列纵向排布的前模芯组件和后模芯组件、分热流道、浇注系统和行位机构；该前模芯组件具有多个排成两列分布的前模型腔；该后模芯组件具有多个与前模型腔相对应设置的后模型腔；每个前模芯组件上具有两个该分热流道；每个分热流道对应有一个浇注系统。本实用新型的多腔下泵杆副柱模具的排布结构通过这样的排位分布方式，可以出模多个产品，以及在每个前模芯组件上设有2个分热流道和浇注系统，可以增大注塑受热熔化的塑料进入各个产品型腔的速率，便于产品下泵杆副柱快速注塑成型，提高生产效率，节约产品下泵杆副柱出模的时间。

Description

一种多腔下泵杆副柱模具的排布结构

技术领域

本实用新型涉及一种模具，尤其涉及一种多腔下泵杆副柱模具的排布结构。

背景技术

目前，在模具行业中，经常有一些比较小的零部件需要大批量生产，例如多腔下泵杆副柱零件，但是现有的注塑模具通常只设置有一个型腔，一套模具一次只能生产一个产品。在生产过程中，合模、等待塑件成型和产品取出等工序均需要耗费一定的时间及人力，一次仅生产一个产品费时费力，生产效率低。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服了现有技术的问题，提供了一种出模多个产品，生产效率高的多腔下泵杆副柱模具的排布结构。

为了达到上述目的，本实用新型采用以下方案：

一种多腔下泵杆副柱模具的排布结构，包括主热流道、前模板、后模板；还包括：

多个前模芯组件，其排位分布于所述前模板上且呈两列纵向排布；每个所述前模芯组件上具有多个排成两列分布的前模型腔；

多个后模芯组件，其排位分布于所述后模板上且与所述前模芯组件相对应设置；每个所述后模芯组件上设有多个与所述前模型腔相对应设置的后模型腔；

两个分热流道，其设置于每个所述前模芯组件上且与所述主热流道相连通；

两个浇注系统，其均设于每个前模芯组件和后模芯组件上且分别与两个所述分热流道相连通，并与相对应的所述后模型腔相连通；

行位机构，其位于所述前模板和后模板上且通过侧向抽芯后使各个产品的侧壁形成孔。

进一步地，每个所述后模芯组件上的后模型腔具有16个，16个所述后模型腔呈8*2阵列排布。

进一步地，所述后模芯组件具有6个，呈3*2阵列排布。

进一步地，每个所述前模芯组件的两个所述分热流道纵向排列设置于所述前模芯组件上且位于排成两列分布的多个所述前模型腔之间。

进一步地，所述浇注系统包括：

主流道，其纵向设于所述前模芯组件上且与所述分热流道相连通并位于排成两列分布的所述前模型腔之间；

第一分流道，其横向设于所述后模芯组件上且在合模后与所述主流道的一端相连通；

第二分流道，其横向设于所述后模芯组件上且位于所述第一分流道的下方，并在合模后与所述主流道的另一端相连通；

多个浇口，其分别对应设于所述第一分流道的两端和第二分流道的两端且与相对应的所述后模型腔相连通。

进一步地，每个所述浇口与相对应的两个所述后模型腔相连通。

进一步地，每个所述前模芯组件内均设有一条第一运水冷却管道；所述第一运水冷却管道包括：

第一进水冷却管道；其一端位于所述前模板一侧，另一端从所述前模芯组件一端的一侧穿进所述前模芯组件内；

第一中间冷却管道，其一端与所述第一进水冷却管道相连通；所述第一中间冷却管道围绕于排成两列分布的所述前模型腔的四周；

第一出水冷却管道，其一端与所述第一中间冷却管道的另一端相连通且从所述前模芯组件另一端的一侧穿出；另一端位于所述前模板一侧。

进一步地，每个所述后模芯组件内均设有一条第二运水冷却管道；所述第二运水冷却管道包括：

第二进水冷却管道；其一端位于所述后模板一侧，另一端从所述后模芯组件一端的一侧穿进所述后模芯组件内；

第二中间冷却管道，其一端与所述第二进水冷却管道相连通；所述第二中间冷却管道围绕于排成两列分布的所述后模型腔的四周；

第二出水冷却管道，其一端与所述第二中间冷却管道的另一端相连通且从所述后模芯组件另一端的一侧穿出；另一端位于所述后模板一侧。

进一步地，所述行位机构包括第一行位机构和第二行位机构；所述第一行位机构具有个，且分别对应分布于两列纵向排布的多个所述前模芯组件和后模芯组件朝外的两侧；所述第二行位机构具有个，且分别对应分布于两列纵向排布的多个所述前模芯组件和后模芯组件之间。

进一步地，还包括顶出机构，所述顶出机构包括位于每个后模型腔下方的司筒和司筒中针，所述司筒中针位于所述司筒内。

与现有的技术相比，本实用新型具有如下优点：

1.本实用新型的多腔下泵杆副柱模具的排布结构通过设置前模芯组件和后模芯组件作为一个单位模块，在这个单位模块上将多个前模型腔和后模型腔排成两列，形成多个下泵杆副柱的产品型腔，并且将前模板和后模板上组成的多个单位模块排成两列，通过这样排位分布，使前模板和后模板有限的空间内，可以合理排布更多的下泵杆副柱的产品型腔；并且在注胶后，利用浇口系统进行分流，并流进产品型腔内，使各个产品注塑成型；并利用行位机构使各个产品侧壁形成孔，以这样的排位分布，提高该模具的利用率，使多腔下泵杆副柱模具的排布结构生产出模的效率高，产量更大，有助于产品下泵杆副柱的大批量生产。

2.本实用新型的多腔下泵杆副柱模具的排布结构通过在每个前模芯组件上设有2个分热流道，每个分热流道对应一个浇注系统，可以增大注塑受热融化的塑料进入各个产品型腔的速率，便于产品下泵杆副柱快速注塑成型，提高生产效率，节约产品下泵杆副柱出模的时间。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是本实用新型的多腔下泵杆副柱模具的排布结构分模后的立体图。

图2是本实用新型的多腔下泵杆副柱模具的排布结构合模后的立体图。

图3是本实用新型的多腔下泵杆副柱模具的排布结构分模后的一角度的前模板和后模板的俯视结构示意图。

图4是本实用新型的多腔下泵杆副柱模具的排布结构合模后的一角度的俯视图和A-A方向的结构剖视图。

具体实施方式

请参见图1至图4，一种多腔下泵杆副柱模具的排布结构，包括主热流道1、前模板2、后模板3；还包括前模芯组件4、后模芯组件5、分热流道6、浇注系统7和行位机构8。多个前模芯组件4排位分布于所述前模板2上且呈两列纵向排布；每个所述前模芯组件4上具有多个排成两列分布的前模型腔41；多个后模芯组件5排位分布于所述后模板3上且与所述前模芯组件4相对应设置；每个所述后模芯组件5上设有多个与所述前模型腔41相对应设置的后模型腔51；分热流道6设置于所述前模芯组件4上且与所述主热流道1相连通；多个浇注系统7分别与相对应的所述分热流道6相连通且与相对应的所述后模型腔51相连通；行位机构8位于所述前模板2和后模板3上且通过侧向抽芯后使各个产品的侧壁形成孔。通过设置前模芯组件4和后模芯组件5作为一个单位模块，在这个单位模块上将多个前模型腔41和后模型腔51排成两列，形成多个下泵杆副柱的产品型腔，并且将前模板2和后模板3上组成的多个单位模块排成两列，通过这样排位分布，使前模板2和后模板3有限的空间内，可以合理排布更多的下泵杆副柱的产品型腔；并且在注塑受热融化的塑料后，利用浇口系统7进行分流，并流进产品型腔内，使各个产品注塑成型；同时利用行位机构8使各个产品侧壁形成孔，以这样的排位分布，提高该模具的利用率，使多腔下泵杆副柱模具的排布结构生产出模的效率高，产量更大，有助于产品下泵杆副柱的大批量生产。而且通过在每个前模芯组件4上设有2个分热流道6，每个分热流道6对应一个浇注系统7，可以增大注塑受热融化的塑料进入各个产品型腔的速率，便于产品下泵杆副柱快速注塑成型，提高生产效率，节约产品下泵杆副柱出模的时间。

每个所述后模芯组件5上的后模型腔51具有16个，16个所述后模型腔51呈8*2阵列排布。通过设置后模型腔51呈8*2排位分布，也就是8行2列分布，对应的前模型腔41也是8*2排位分布。通过这样的排位分布方式，合理利用该前模芯组件4和后模芯组件5形成的单位模块的空间，使该单位模块占用的空间少，进而使该前模板2和后模板3上的前模芯组件4和后模芯组件5的数量可以相应增加，提高该模具的利用率，使该下泵杆副柱模具有更多的产品型腔，结构紧凑，生产出模的效率高，产量大，有助于产品下泵杆副柱大批量生产。

所述后模芯组件5具有6个，呈3*2阵列排布。通过将后模芯组件5按3*2阵列排布，即是3行2列排布，对应的前模芯组件4也呈3*2阵列排布。通过这样设置，可以提高该模具的利用率，合理利用该模具的空间，使该多腔下泵杆副柱模具有更多的产品型腔，结构紧凑，生产出模的效率高，产量大，有助于产品下泵杆副柱大批量生产。

优选的，所述前模芯组件4和后模芯组件5的外形呈矩形。该矩形的长边纵向分布于该前模板2、后模板3上，便于前模型腔41和后模型腔51的分布，更有利于利用该前模芯组件4和后模芯组件5的空间，合理排布较多的前模型腔41和后模型腔51。

每个所述前模芯组件4的两个所述分热流道6纵向排列设置于所述前模芯组件4上且位于排成两列分布的多个所述前模型腔41之间。通过将两个分热流道6纵向排列，对应的两个浇注系统7也纵向排列分别在前模芯组件4和后模芯组件5上，有助于合理排位分布较多的前模型腔41和后模型腔51于前模芯组件4和后模芯组件5上，同时也便于将受热融化的塑料快速且均匀地分配到各个产品型腔内，有助于个产品型腔快速注塑成型，出模效率快，而且提高了生产效率，适合该产品下泵杆副柱大批量生产。

所述浇注系统7包括主流道71、第一分流道72、第二分流道73和浇口74。其中，主流道71纵向设于所述前模芯组件4上且与所述分热流道6相连通并位于排成两列分布的所述前模型腔41之间；第一分流道72横向设于所述后模芯组件5上且在合模后与所述主流道71的一端相连通；第二分流道73横向设于所述后模芯组件5上且位于所述第一分流道72的下方，并在合模后与所述主流道71的另一端相连通；多个浇口74分别对应设于所述第一分流道72的两端和第二分流道73的两端且与相对应的所述后模型腔51相连通。通过将主流道71设置在前模芯组件4上，避免行位机构7侧向抽芯时影响产品注塑成型。因此，在合模后，主流道71与第一分流道72和第二分流道73相连通，受热融化的塑料通过主流道71，然后分别进入第一分流道72和第二分流道73进行分流，并输送到每个浇口74，而且再通过浇口74进入后模型腔51内，使该产品型腔快速注塑成型，提高了生产效率。

优选的，每个所述浇口74与相对应的两个所述后模型腔51相连通。通过利用一个浇口74，与对应的两个后模型腔51相连通，使注塑受热融化的塑料可从一个浇口74内同时进入两个后模型腔51内，减少浇口74的使用，合理利用空间，从而使前模芯组件4和后模芯组件5上可以合理分布更多的前模型腔41和后模型腔51，有助于提高模具的出模数量。

每个所述前模芯组件4内均设有一条第一运水冷却管道9；所述第一运水冷却管道9包括第一进水冷却管道91、第一中间冷却管道92和第一出水冷却管道93。其中，第一进水冷却管道91的一端位于所述前模板2一侧，另一端从所述前模芯组件4一端的一侧穿进所述前模芯组件4内；第一中间冷却管道92的一端与所述第一进水冷却管道91相连通；所述第一中间冷却管道92围绕于排成两列分布的所述前模型腔41的四周；第一出水冷却管道93的一端与所述第一中间冷却管道92的另一端相连通且从所述前模芯组件4另一端的一侧穿出；另一端位于所述前模板2一侧。通过在前模芯组件4内设置第一运水冷却管道9，通过第一进水冷却管道91、第一中间冷却管道92和第一出水冷却管道93的相对前模型腔41的位置排布，优化对应前模芯组件4的冷却系统的布局，以达到使塑件快速、均衡冷却的目的，从而缩短注塑成型的冷却时间，提高生产效率，便于该多腔下泵杆副柱生产出模。

每个所述后模芯组件5内均设有一条第二运水冷却管道10；所述第二运水冷却管道10包括第二进水冷却管道101、第二中间冷却管道102和第二出水冷却管道103。第二进水冷却管道101的一端位于所述后模板3一侧，另一端从所述后模芯组件5一端的一侧穿进所述后模芯组件5内；第二中间冷却管道102的一端与所述第二进水冷却管道101相连通；所述第二中间冷却管道102围绕于排成两列分布的所述后模型腔51的四周；第二出水冷却管道103的一端与所述第二中间冷却管道102的另一端相连通且从所述后模芯组件5另一端的一侧穿出；另一端位于所述后模板3一侧上。通过在后模芯组件5内设置第二运水冷却管道10，通过第二进水冷却管道101、第二中间冷却管道102和第二出水冷却管道103的相对后模型腔51的位置排布，优化对应后模芯组件5的冷却系统的布局，以达到使塑件快速、均衡冷却的目的，从而缩短注塑成型的冷却时间，提高生产效率，便于该多腔下泵杆副柱模具生产出模。

所述行位机构8包括第一行位机构81和第二行位机构82；所述第一行位机构81具有6个，且分别对应分布于两列纵向排布的多个所述前模芯组件4和后模芯组件5朝外的两侧；所述第二行位机构82具有3个，且分别对应分布于两列纵向排布的多个所述前模芯组件4和后模芯组件5之间。通过设置6个第一行位机构81和3个第二行位机构82，并且根据前模型腔41和后模型腔51分布的位置进行排位分布。而横向排位分布的两个前模型组件4和后模芯组件5具有4列前模型腔41和后模型腔51，即形成4列产品型腔；每两个第一行位机构81位于最左一列的产品型腔和最后一列的产品型腔的一侧；在产品型腔注塑成型后，第一行位机构81侧向抽芯，使该两列的产品型腔内的产品的侧壁形成孔。而每一个第二行位机构82则位于中间两列产品型腔之间，并且在产品型腔注塑成型后，通过第二行位机构82对中间两列产品型腔进行双向侧向抽芯后，使中间两列产品型腔内的产品的侧壁形成孔。

所述多腔下泵杆副柱模具的排布结构还包括顶出机构11，所述顶出机构11包括位于每个后模型腔51下方的司筒111和司筒中针112，所述司筒中针112位于所述司筒111内。利用顶出机构11将各个后模型腔51内的司筒中针112顶出，便于产品在该模具快速脱模，提高效率。

本实用新型的多腔下泵杆副柱模具的排布结构通过设置前模芯组件4和后模芯组件5作为一个单位模块，在这个单位模块上将多个前模型腔41和后模型腔51排成两列，形成多个下泵杆副柱的产品型腔，并且将前模板2和后模板3上组成的多个单位模块排成两列，通过这样排位分布，使前模板2和后模板3有限的空间内，可以合理排布更多的下泵杆副柱的产品型腔；并且在注塑受热融化的塑料后，利用浇口系统7进行分流，并流进产品型腔内，使各个产品注塑成型；同时利用行位机构8使各个产品侧壁形成孔，以这样的排位分布，提高该模具的利用率，使多腔下泵杆副柱模具的排布结构生产出模的效率高，产量更大，有助于产品下泵杆副柱的大批量生产。而且通过在每个前模芯组件4上设有2个分热流道6，每个分热流道6对应一个浇注系统7，可以增大注塑受热融化的塑料进入各个产品型腔的速率，便于产品下泵杆副柱快速注塑成型，提高生产效率，节约产品下泵杆副柱出模的时间。

综上对本申请的实施方式作了详细说明，但是本申请不限于上述实施方式。即使其对本申请作出各种变化，则仍落入在本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种多腔下泵杆副柱模具的排布结构，包括主热流道(1)、前模板(2)、后模板(3)；其特征在于，还包括：

多个前模芯组件(4)，其排位分布于所述前模板(2)上且呈两列纵向排布；每个所述前模芯组件(4)上具有多个排成两列分布的前模型腔(41)；

多个后模芯组件(5)，其排位分布于所述后模板(3)上且与所述前模芯组件(4)相对应设置；每个所述后模芯组件(5)上设有多个与所述前模型腔(41)相对应设置的后模型腔(51)；

两个分热流道(6)，其设置于每个所述前模芯组件(4)上且与所述主热流道(1)相连通；

两个浇注系统(7)，其均设于每个前模芯组件(4)和后模芯组件(5)上且分别与两个所述分热流道(6)相连通，并与相对应的所述后模型腔(51)相连通；

行位机构(8)，其位于所述前模板(2)和后模板(3)上且通过侧向抽芯后使各个产品的侧壁形成孔。

2.根据权利要求1所述的多腔下泵杆副柱模具的排布结构，其特征在于，每个所述后模芯组件(5)上的后模型腔(51)具有16个，16个所述后模型腔(51)呈8*2阵列排布。

3.根据权利要求2所述的多腔下泵杆副柱模具的排布结构，其特征在于，所述后模芯组件(5)具有6个，呈3*2阵列排布。

4.根据权利要求2所述的多腔下泵杆副柱模具的排布结构，其特征在于，每个所述前模芯组件(4)的两个所述分热流道(6)纵向排列设置于所述前模芯组件(4)上且位于排成两列分布的多个所述前模型腔(41)之间。

5.根据权利要求4所述的多腔下泵杆副柱模具的排布结构，其特征在于，每个所述浇注系统(7)包括：

主流道(71)，其纵向设于所述前模芯组件(4)上且与对应的一个所述分热流道(6)相连通并位于排成两列分布的所述前模型腔(41)之间；

第一分流道(72)，其横向设于所述后模芯组件(5)上且在合模后与所述主流道(71)的一端相连通；

第二分流道(73)，其横向设于所述后模芯组件(5)上且位于所述第一分流道(72)的下方，并在合模后与所述主流道(71)的另一端相连通；

多个浇口(74)，其分别对应设于所述第一分流道(72)的两端和第二分流道(73)的两端且与相对应的所述后模型腔(51)相连通。

6.根据权利要求5所述的多腔下泵杆副柱模具的排布结构，其特征在于，每个所述浇口(74)与相对应的两个所述后模型腔(51)相连通。

7.根据权利要求1所述的多腔下泵杆副柱模具的排布结构，其特征在于，每个所述前模芯组件(4)内均设有一条第一运水冷却管道(9)；所述第一运水冷却管道(9)包括：

第一进水冷却管道(91)；其一端位于所述前模板(2)一侧，另一端从所述前模芯组件(4)一端的一侧穿进所述前模芯组件(4)内；

第一中间冷却管道(92)，其一端与所述第一进水冷却管道(91)相连通；所述第一中间冷却管道(92)围绕于排成两列分布的所述前模型腔(41)的四周；

第一出水冷却管道(93)，其一端与所述第一中间冷却管道(92)的另一端相连通且从所述前模芯组件(4)另一端的一侧穿出；另一端位于所述前模板(2)一侧。

8.根据权利要求1所述的多腔下泵杆副柱模具的排布结构，其特征在于，每个所述后模芯组件(5)内均设有一条第二运水冷却管道(10)；所述第二运水冷却管道(10)包括：

第二进水冷却管道(101)；其一端位于所述后模板(3)一侧，另一端从所述后模芯组件(5)一端的一侧穿进所述后模芯组件(5)内；

第二中间冷却管道(102)，其一端与所述第二进水冷却管道(101)相连通；所述第二中间冷却管道(102)围绕于排成两列分布的所述后模型腔(51)的四周；

第二出水冷却管道(103)，其一端与所述第二中间冷却管道(102)的另一端相连通且从所述后模芯组件(5)另一端的一侧穿出；另一端位于所述后模板(3)一侧。

9.根据权利要求1所述的多腔下泵杆副柱模具的排布结构，其特征在于，所述行位机构(8)包括第一行位机构(81)和第二行位机构(82)；所述第一行位机构(81)具有6个，且分别对应分布于两列纵向排布的多个所述前模芯组件(4)和后模芯组件(5)朝外的两侧；所述第二行位机构(82)具有3个，且分别对应分布于两列纵向排布的多个所述前模芯组件(4)和后模芯组件(5)之间。

10.根据权利要求1所述的多腔下泵杆副柱模具的排布结构，其特征在于，还包括顶出机构(11)，所述顶出机构包括位于每个后模型腔(51)下方的司筒(111)和司筒中针(112)，所述司筒中针(112)位于所述司筒(111)内。