CN209289653U - 一种多腔气雾剂阀杆的模具排位结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多腔气雾剂阀杆的模具排位结构，包括主热流道、前模、后模和可拆卸连接的行位机构，该前模具有：前模板；多个前模芯组件呈多行多列排位分布于该前模板上；该前模芯组件上具有多个纵向排位成一列的前模型腔；多个分热流道位于该前模板上且依次间隔设置于同行的两个前模芯组件之间；该后模具有后模板、与前模芯组件相对应设置的后模芯组件和浇注系统；该后模芯组件上设有多个与该前模型腔相对应设置的后模型腔；多个该浇注系统在合模后与该相对应的分热流道两侧的该后模芯组件上的各个后模型腔相连通。该多腔气雾剂阀杆的模具排位结构通过这样的排位分布，生产气雾剂阀杆的效率高，产量更大且可拆卸更换其结构，节约成本。

Description

一种多腔气雾剂阀杆的模具排位结构

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，尤其涉及一种多腔气雾剂阀杆的模具排位结构。

背景技术

目前，在模具行业中，现有的气雾剂阀杆的模具结构简单，利用该模具生产该产品的量少，出模的效率低；而且该模具内的一些结构连接成一体，不便于拆卸更换，如行位机构、后模仁等。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服了现有技术的问题，提供了一种生产出模的效率高，产量更大且可拆卸更换其结构，节约成本的多腔气雾剂阀杆的模具排位结构。

为了达到上述目的，本实用新型采用以下方案：

一种多腔气雾剂阀杆的模具排位结构，包括主热流道、前模和后模，

所述前模具有：

前模板；

多个前模芯组件，其排位分布于所述前模板上且呈多行多列排位分布；每个所述前模芯组件上排位分布有多个纵向排位成一列的前模型腔；

多个分热流道，其位于所述前模板上且依次间隔设置于同行的两个前模芯组件之间；

所述后模具有：

后模板；

多个后模芯组件，其排位分布于所述后模板上且与所述后模板可拆卸连接，并与所述前模芯组件相对应设置；每个所述后模芯组件上设有多个与所述前模型腔相对应设置的后模型腔；

多个浇注系统，其排位分布于所述后模板上且在合模后分别与相对应的所述分热流道相连通，并在合模后与该相对应的分热流道两侧的所述后模芯组件上的各个后模型腔相连通；

其中，每组相对应的所述前模芯组件和后模芯组件的两侧均设有可拆卸连接的行位机构。

进一步地，每个所述后模芯组件上的后模型腔具有10个，个所述后模型腔纵向排位成一列。

进一步地，所述后模芯组件具有12个，呈3*4阵列排布。

进一步地，所述行位机构包括滑块和与该滑块相配合的滑槽机构；所述滑槽机构与所述后模板之间通过定位螺栓可拆卸连接。

进一步地，所述浇注系统包括：

主浇口，位于所述后模板上且在合模后与相对应的所述分热流道相连通且位于两个后模芯组件之间；

主流道，其横向设于所述后模板上且与所述主浇口相连通；

第一分流道，其与所述主流道的一端相连通且位于所述主浇口左侧的后模芯组件内，并位于该左侧的后模芯组件的后模型腔的一侧；

第二分流道，其与所述主流道的另一端相连通且位于所述主浇口右侧的后模芯组件内，并位于该右侧的后模芯组件的后模型腔的一侧；

多个浇口，其位于所述第一分流道和第二分流道上，且分别与所述主浇口两侧的后模芯组件上的各个后模型腔相对应设置并分别与对应的各个所述后模型腔相连通。

进一步地，所述后模芯组件通过多个固定螺栓与所述后模板之间可拆卸连接。

进一步地，每列所述后模芯组件两侧的下方设有两条穿过所述后模板上下两端的冷却运水管。

进一步地，所述前模板与后模板的一侧设有用于在合模后相互锁紧的锁紧机构。

与现有的技术相比，本实用新型具有如下优点：

1.本实用新型的多腔气雾剂阀杆模具的排位结构通过设置前模芯组件和后模芯组件作为一个单位模块，在这个单位模块上将多个前模型腔和后模型芯排位分布成一列，形成多个气雾剂阀杆的产品型腔，并且将前模板和后模板上组成的多个单位模块排成多行多列，并且在注塑受热融化的塑料后，通过一个分热流道和一个浇注系统将受热融化的塑料分流到位于该分热流道之间的两个后模芯组件的各个后模型腔内，使各个产品注塑成型；并利用行位机构使各个产品侧壁形成孔，合理排位分布分热流道、浇注系统、后模芯组件和行位机构的位置，通过这样排位分布，使前模板和后模板有限的空间利用率得到最大化，可以合理排布更多的气雾剂阀杆的产品型腔；从而提高该模具的利用率，使该多腔气雾剂阀杆模具的排布结构紧凑，生产出模的效率高，产量更大，有助于产品雾剂阀杆的大批量生产。

2.本实用新型的多腔气雾剂阀杆的模具排位结构设有可拆卸的后模芯组件和行位机构，便于拆卸更换，节约成本。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是本实用新型的多腔气雾剂阀杆的模具排位结构分模后的立体图。

图2是本实用新型的多腔气雾剂阀杆的模具排位结构分模后的一角度的前模的俯视图。

图3是本实用新型的多腔气雾剂阀杆的模具排位结构分模后的一角度的后模的俯视图。

图4是本实用新型的多腔气雾剂阀杆的模具排位结构的合模后的立体图。

具体实施方式

请参见图1至图4，一种多腔气雾剂阀杆的模具排位结构，包括主热流道1、前模a和后模b，所述前模a具有前模板2、前模芯组件4 和分热流道6。多个前模芯组件4排位分布于所述前模板2上且呈多行多列排位分布；每个所述前模芯组件4上排位分布有多个纵向排位成一列的前模型腔41；多个分热流道6位于所述前模板2上且依次间隔设置于同行的两个前模芯组件4之间；所述后模b具有后模板3、后模芯组件5和浇注系统7。多个后模芯组件5排位分布于所述后模板3上且与所述后模板3可拆卸连接，并与所述前模芯组件4相对应设置；每个所述后模芯组件5上设有多个与所述前模型腔41相对应设置的后模型腔51；多个浇注系统7排位分布于所述后模板3上且在合模后分别与相对应的所述分热流道6相连通，并在合模后与该相对应的分热流道6两侧的所述后模芯组件5上的各个后模型腔51相连通；其中，每组相对应的所述前模芯组件4和后模芯组件5的两侧均设有可拆卸连接的行位机构8。通过设置前模芯组件4和后模芯组件5作为一个单位模块，在这个单位模块上将多个前模型腔41和后模型芯51排位分布成一列，形成多个气雾剂阀杆的产品型腔，并且将前模板2和后模板3上组成的多个单位模块排成多行多列，并且在注塑受热融化的塑料后，通过一个分热流道6和一个浇注系统7将受热融化的塑料分流到位于该分热流道6之间的两个后模芯组件5的各个后模型腔51内，使各个产品注塑成型；并利用行位机构8使各个产品侧壁形成孔，合理排位分布分热流道、浇注系统、后模芯组件和行位机构的位置，通过这样排位分布，使前模板2和后模板3有限的空间利用率得到最大化，可以合理排布更多的气雾剂阀杆的产品型腔；从而提高该模具的利用率，使该多腔气雾剂阀杆模具的排布结构紧凑，生产出模的效率高，产量更大，有助于产品雾剂阀杆的大批量生产。同时，该多腔模具有可拆卸的后模芯组件和行位机构，便于拆卸更换，节约成本。

每个所述后模芯组件5上的后模型腔51具有10个，10个所述后模型腔51纵向排位成一列。10个后模芯组件5对应的前模芯组件4也具有10个。通过这样的排位分布方式，合理利用该前模芯组件4和后模芯组件5形成的单位模块的空间，再合理排位处理好分热流道6、浇注系统7的位置关系，使该单位模块占用的空间少，进而使该前模板2和后模板3上的前模芯组件4和后模芯组件5的数量可以相应增加，提高该模具的利用率，使该气雾剂阀杆模具有更多的产品型腔，结构紧凑，生产出模的效率高，产量大，有助于产品气雾剂阀杆大批量生产。

所述后模芯组件5具有12个，呈3*4阵列排布。通过将后模芯组件5按3*4阵列排布，即是3行4列排布，对应的前模芯组件4 也呈3*4阵列排布。则后模板3具有后模型腔51的数量为120个，排位分布分热流道6、浇注系统7和行位机构8的位置关系，通过这样设置，可以提高该模具的利用率，使该多腔气雾剂阀杆模具有 120个产品型腔，结构紧凑，生产出模的效率高，产量大，有助于多腔气雾剂阀杆大批量生产。

所述浇注系统7包括主浇口71、主流道72、第一分流道73、第二分流道74和浇口75。其中，主浇口71位于所述后模板3上且在合模后与相对应的所述分热流道6相连通且位于两个后模芯组件 5之间；主流道72横向设于所述后模板3上且与所述主浇口71相连通；第一分流道73与所述主流道72的一端相连通且位于所述主浇口71左侧的后模芯组件5内，并位于该左侧的后模芯组件5的后模型腔51的一侧；第二分流道74与所述主流道72的另一端相连通且位于所述主浇口71右侧的后模芯组件5内，并位于该右侧的后模芯组件5的后模型腔51的一侧；多个浇口75位于所述第一分流道 73和第二分流道74上，且分别与所述主浇口71两侧的后模芯组件 5上的各个后模型腔51相对应设置并分别与对应的各个所述后模型腔51相连通。在合模后，通过一个分热流道6将受热融化的塑料输送浇注系统7，利用主浇口71对相对应的分热流道6输送的受热融化的塑料进行缓冲，减少受热融化的塑料进入浇注系统7的压力冲击，同时对受热融化的塑料进行引流进主流道72，通过第一分流道 73和第二分流道74对受热融化的塑料进行分流，75使受热融化的塑料通过各个浇口75进入主浇口71两侧的后模芯组件5上各个后模型腔51内，使一个分热流道6和一个浇注系统7对两个后模芯组件5提供受热融化的塑料，合理排位分布分热流道6、浇注系统7、后模芯组件5的位置关系，使该模具有可以设置更多的产品型腔，使更多的产品型腔可以快速注塑成型，提高了出模生产的量。

优选的，每列所述后模芯组件5两侧的下方设有两条穿过所述后模板3上下两端的冷却运水管11。通过在每列所述后模芯组件5 两侧的下方设置冷却运水管11，优化对应后模芯组件5的冷却系统的布局，以达到使塑件快速、均衡冷却的目的，从而缩短注塑成型的冷却时间，提高生产效率，便于该多腔气雾剂阀杆模具生产出模。

所述后模芯组件5通过多个固定螺栓10与所述后模板3之间可拆卸连接。将后模芯组件5和后模板6通过螺栓10进行可拆卸连接，便于拆卸更换，防止整个模具报废，节约资源成本。

所述前模板2与后模板3的一侧设有用于在合模后相互锁紧的锁紧机构12。通过设置锁紧机构12，便于在合模后，前模a和后模 b之间的锁紧固定，有助于产品成型，减少废品。

本实用新型的多腔气雾剂阀杆的模具排位结构通过设置前模芯组件4和后模芯组件5作为一个单位模块，在这个单位模块上将多个前模型腔41和后模型芯51排位分布成一列，形成多个气雾剂阀杆的产品型腔，并且将前模板2和后模板3上组成的多个单位模块排成多行多列，并且在注塑受热融化的塑料后，通过一个分热流道 6和一个浇注系统7将受热融化的塑料分流到位于该分热流道6之间的两个后模芯组件5的各个后模型腔51内，使各个产品注塑成型；并利用行位机构8使各个产品侧壁形成孔，合理排位分布分热流道、浇注系统、后模芯组件和行位机构的位置，通过这样排位分布，使前模板2和后模板3有限的空间利用率得到最大化，可以合理排布更多的气雾剂阀杆的产品型腔；从而提高该模具的利用率，使该多腔气雾剂阀杆模具的排布结构紧凑，生产出模的效率高，产量更大，有助于产品雾剂阀杆的大批量生产。同时，该多腔模具有可拆卸的后模芯组件和行位机构，便于拆卸更换，节约成本。

综上对本申请的实施方式作了详细说明，但是本申请不限于上述实施方式。即使其对本申请作出各种变化，则仍落入在本申请的保护范围。

Claims (8)

1.一种多腔气雾剂阀杆的模具排位结构，包括主热流道(1)、前模(a)和后模(b)，其特征在于，

所述前模(a)具有：

前模板(2)；

多个前模芯组件(4)，其排位分布于所述前模板(2)上且呈多行多列排位分布；每个所述前模芯组件(4)上排位分布有多个纵向排位成一列的前模型腔(41)；

多个分热流道(6)，其位于所述前模板(2)上且依次间隔设置于同行的两个前模芯组件(4)之间；

所述后模(b)具有：

后模板(3)；

多个后模芯组件(5)，其排位分布于所述后模板(3)上且与所述后模板(3)可拆卸连接，并与所述前模芯组件(4)相对应设置；每个所述后模芯组件(5)上设有多个与所述前模型腔(41)相对应设置的后模型腔(51)；

多个浇注系统(7)，其排位分布于所述后模板(3)上且在合模后分别与相对应的所述分热流道(6)相连通，并在合模后与该相对应的分热流道(6)两侧的所述后模芯组件(5)上的各个后模型腔(51)相连通；

其中，每组相对应的所述前模芯组件(4)和后模芯组件(5)的两侧均设有可拆卸连接的行位机构(8)。

2.根据权利要求1所述的多腔气雾剂阀杆的模具排位结构，其特征在于，每个所述后模芯组件(5)上的后模型腔(51)具有10个，10个所述后模型腔(51)纵向排位成一列。

3.根据权利要求2所述的多腔气雾剂阀杆的模具排位结构，其特征在于，所述后模芯组件(5)具有12个，呈3*4阵列排布。

4.根据权利要求1所述的多腔气雾剂阀杆的模具排位结构，其特征在于，所述行位机构(8)包括滑块(81)和与该滑块(81)相配合的滑槽机构(82)；所述滑槽机构(82)与所述后模板(3)之间通过定位螺栓(9)可拆卸连接。

5.根据权利要求2所述的多腔气雾剂阀杆的模具排位结构，其特征在于，所述浇注系统(7)包括：

主浇口(71)，位于所述后模板(3)上且在合模后与相对应的所述分热流道(6)相连通且位于两个后模芯组件(5)之间；

主流道(72)，其横向设于所述后模板(3)上且与所述主浇口(71)相连通；

第一分流道(73)，其与所述主流道(72)的一端相连通且位于所述主浇口(71)左侧的后模芯组件(5)内，并位于该左侧的后模芯组件(5)的后模型腔(51)的一侧；

第二分流道(74)，其与所述主流道(72)的另一端相连通且位于所述主浇口(71)右侧的后模芯组件(5)内，并位于该右侧的后模芯组件(5)的后模型腔(51)的一侧；

多个浇口(75)，其位于所述第一分流道(73)和第二分流道(74)上，且分别与所述主浇口(71)两侧的后模芯组件(5)上的各个后模型腔(51)相对应设置并分别与对应的各个所述后模型腔(51)相连通。

6.根据权利要求1所述的多腔气雾剂阀杆的模具排位结构，其特征在于，所述后模芯组件(5)通过多个固定螺栓(10)与所述后模板(3)之间可拆卸连接。

7.根据权利要求3所述的多腔气雾剂阀杆的模具排位结构，其特征在于，每列所述后模芯组件(5)两侧的下方设有两条穿过所述后模板(3)上下两端的冷却运水管(11)。

8.根据权利要求1所述的多腔气雾剂阀杆的模具排位结构，其特征在于，所述前模板(2)与后模板(3)的一侧设有用于在合模后相互锁紧的锁紧机构(12)。