CN209224382U - 一种用于木塑分体式快速成型塑胶模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于木塑分体式快速成型塑胶模具，包括底座，底座的上侧通过支撑架连接下模的底部，下模的内部下侧设有沿下模的底部中心等角度分布的四个下模芯，底座的顶部中心设有脱离装置，底座的顶部后侧分别设有圆柱支架和压缩机，圆柱支架的侧面设有沿圆柱支架的侧面螺旋分布的冷凝管。本用于木塑分体式快速成型塑胶模具，有利于提高成型木塑的紧密程度，可以防止原料在进入模具之前冷却变硬，导致难以挤压成型，可以有效减少成型木塑上的残料，有利于节省原料，可以提前加工出孔，便于进行进一步的螺纹孔的加工，可以使木塑容易被取出，可以加速木塑冷却，有利于木塑快速成型。

Description

一种用于木塑分体式快速成型塑胶模具

技术领域

本实用新型涉及木塑制造模具技术领域，具体为一种用于木塑分体式快速成型塑胶模具。

背景技术

木塑也叫木塑复合材料是将聚合物树脂和木质纤维材料，如木屑、竹粉、稻壳、秸梗等，按一定比例混合，并添加特制的助剂，经高温、挤压、成型等工艺制成一定形状的复合材料，木塑复合材料的基础为高密度聚乙烯和木质纤维，是一种绿色环保，无污染、可替代木材，塑材，并且可100％的回收再生的高科技产品，在加工过程中，混合后的原料很容易冷却变硬，导致无法正常挤压进入模具，而使用传统单体模具进行加工会产生很多多余的残料，需要将挤压成型的木塑进行再加工，才能去掉残料，不利于节省原料，木塑冷却时间太长，导致无法进行快速加工成型，在加工完成后，成型的木塑难以取出，非常不方便。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种用于木塑分体式快速成型塑胶模具，可以防止原料在进入模具之前冷却变硬，使用分体式模具，可以有效减少残料，节约原料，可以进行快速冷却，提高成型速度，方便成型后的木塑取出，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于木塑分体式快速成型塑胶模具，包括底座，所述底座的上侧通过支撑架连接下模的底部，所述下模的内部下侧设有沿下模的底部中心等角度分布的四个下模芯，所述底座的顶部中心设有脱离装置，所述底座的顶部后侧分别设有圆柱支架和压缩机，所述圆柱支架的侧面设有沿圆柱支架的侧面螺旋分布的冷凝管，所述下模的底部设有沿下模的底部蛇形分布的蒸发管，所述压缩机的输出口连接冷凝管的输入口，所述冷凝管的输出口通过节流阀连接蒸发管的输入口，所述蒸发管的输出口连接压缩机的输入口，所述下模的上方设有上模，所述上模的内部上侧中心设有上模芯，所述上模的前后两侧均设有滑动套一，所述下模的前后两侧均设有滑动套二，所述底座的顶部前后两端分别与两个方形导向杆的一端连接，前侧的滑动套一和滑动套二均与前侧的方形导向杆的侧面滑动连接，后侧的滑动套一和滑动套二均与后侧的方形导向杆的侧面滑动连接，所述底座的顶部前后两端分别与两个电动伸缩杆二的固定端连接，两个电动伸缩杆二的伸缩端分别连接两个滑动套一，所述上模的顶部通过四个挤压孔与进料通道连通，所述上模的上侧通过安装架设有顶板，所述顶板的上侧中心通过伸缩杆支架连接电动伸缩杆一的固定端，所述电动伸缩杆一的伸缩端穿过顶板设有挤压头，所述挤压头的上侧四个角落分别连接四个限位杆的一端，所述顶板的顶部四个角落分别与四个限位套的通孔连通，四个限位套的通孔分别与四个限位杆的侧面滑动连接，所述底座的前侧设有控制开关组，所述控制开关组的输出端电连接电动伸缩杆一电动伸缩杆二和压缩机的输入端，所述控制开关组的输入端电连接外部电源的输出端。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述脱离装置包括脱离顶头、滑槽、限位片、滑块和电动伸缩杆三，所述电动伸缩杆三的固定端连接底座的上侧中心，所述电动伸缩杆三的伸缩端穿过下模的底部中心通孔与脱离顶头的底部中心连接，位于电动伸缩杆三前后两侧的下模的底部均设有滑槽，所述电动伸缩杆三的伸缩端的侧面套接有限位片，所述限位片的前后两侧均设有滑块，两个滑块分别与两个滑槽滑动连接，所述电动伸缩杆三的输入端电连接控制开关组的输出端。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述下模的左右两侧均设有固定块，所述固定块的上侧设有固定螺孔，所述上模的左右两侧均设有与固定螺孔对应的固定螺母。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述下模的内部下侧四个角落均设有螺孔模芯，所述上模的内部上侧四个角落也设有螺孔模芯。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述进料通道前侧设有不少于三个的加热管，且不少于三个的加热管沿进料通道前侧等距离分布，所述加热管的输入端电连接控制开关组的输出端。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本用于木塑分体式快速成型塑胶模具，可以通过挤压头将原料挤入模具，有利于提高成型木塑的紧密程度，通过加热管可以防止原料在进入模具之前冷却变硬，导致难以挤压成型，通过上模和下模的组合可以有效减少成型木塑上的残料，有利于节省原料，通过螺孔模芯可以提前加工出孔，便于进行进一步的螺纹孔的加工，通过脱离装置可以使木塑容易被取出，通过蒸发管可以加速木塑冷却，有利于木塑快速成型。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型仰视结构示意图；

图3为本实用新型侧视结构示意图。

图中：1底座、2控制开关组、3脱离装置、301脱离顶头、302滑槽、303限位片、304滑块、305电动伸缩杆三、4冷凝管、5圆柱支架、6节流阀、7固定螺孔、8下模、9下模芯、10固定螺母、11上模、12进料通道、13限位套、14限位杆、15电动伸缩杆一、16伸缩杆支架、17顶板、18挤压头、19安装架、20加热管、21滑动套一、22固定块、23方形导向杆、24支撑架、25滑动套二、26电动伸缩杆二、27挤压孔、28上模芯、29螺孔模芯、30蒸发管、31压缩机。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种用于木塑分体式快速成型塑胶模具，包括底座1，底座1的上侧通过支撑架24连接下模8的底部，下模8的内部下侧设有沿下模8的底部中心等角度分布的四个下模芯9，底座1的顶部中心设有脱离装置3，脱离装置3包括脱离顶头301、滑槽302、限位片303、滑块304和电动伸缩杆三305，电动伸缩杆三305的固定端连接底座1的上侧中心，电动伸缩杆三305的伸缩端穿过下模8的底部中心通孔与脱离顶头301的底部中心连接，位于电动伸缩杆三305前后两侧的下模8的底部均设有滑槽302，电动伸缩杆三305的伸缩端的侧面套接有限位片303，限位片303的前后两侧均设有滑块304，两个滑块304分别与两个滑槽302滑动连接，电动伸缩杆三305的输入端电连接控制开关组2的输出端，可以使木塑容易被取出，底座1的顶部后侧分别设有圆柱支架5和压缩机31，圆柱支架5的侧面设有沿圆柱支架5的侧面螺旋分布的冷凝管4，下模8的底部设有沿下模8的底部蛇形分布的蒸发管30，压缩机31的输出口连接冷凝管4的输入口，冷凝管4的输出口通过节流阀6连接蒸发管30的输入口，蒸发管30的输出口连接压缩机31的输入口，可以加速木塑冷却，下模8的上方设有上模11，可以有效减少成型木塑上的残料，有利于节省原料，下模8的左右两侧均设有固定块22，固定块22的上侧设有固定螺孔7，上模11的左右两侧均设有与固定螺孔7对应的固定螺母10，下模8的内部下侧四个角落均设有螺孔模芯29，上模11的内部上侧四个角落也设有螺孔模芯29，可以提前加工出孔，便于进行进一步的螺纹孔的加工，上模11的内部上侧中心设有上模芯28，上模11的前后两侧均设有滑动套一21，下模8的前后两侧均设有滑动套二25，底座1的顶部前后两端分别与两个方形导向杆23的一端连接，前侧的滑动套一21和滑动套二25均与前侧的方形导向杆23的侧面滑动连接，后侧的滑动套一21和滑动套二25均与后侧的方形导向杆23的侧面滑动连接，底座1的顶部前后两端分别与两个电动伸缩杆二26的固定端连接，两个电动伸缩杆二26的伸缩端分别连接两个滑动套一21，上模11的顶部通过四个挤压孔27与进料通道12连通，进料通道12前侧设有不少于三个的加热管20，且不少于三个的加热管20沿进料通道12前侧等距离分布，加热管20的输入端电连接控制开关组2的输出端，可以防止原料在进入模具之前冷却变硬，导致难以挤压成型，上模11的上侧通过安装架19设有顶板17，顶板17的上侧中心通过伸缩杆支架16连接电动伸缩杆一15的固定端，电动伸缩杆一15的伸缩端穿过顶板17设有挤压头18，有利于提高成型木塑的紧密程度，挤压头18的上侧四个角落分别连接四个限位杆14的一端，顶板17的顶部四个角落分别与四个限位套13的通孔连通，四个限位套13的通孔分别与四个限位杆14的侧面滑动连接，底座1的前侧设有控制开关组2，控制开关组2的输出端电连接电动伸缩杆一15电动伸缩杆二26和压缩机31的输入端，控制开关组2的输入端电连接外部电源的输出端，控制开关组2上设有与电动伸缩杆一15、电动伸缩杆三305、加热管20、电动伸缩杆二26和压缩机31对应的控制按键。

在使用时：通过控制开关组2启动电动伸缩杆二26，带动上模11沿方形导向杆23向下移动，并与下模8接触，通过固定螺母10和固定螺孔7将上模11和下模8固定，完成模具连接，通过进料通道12将原料加入，启动加热管20进行加热，防止原料变硬，启动电动伸缩杆一5，带动挤压头18沿限位杆14向下移动，对进料通道12内的原料进行挤压，原料通过上模11上的挤压孔27，被挤入上模11和下模8组成的腔室，待原料充满整个上模11和下模8组成的腔室后，启动压缩机31，带动蒸发管30进行降温，对下模8内的原料进行冷却，使其变硬成型，打开固定螺母10和固定螺孔7，同时启动电动伸缩杆二26将上模升起11，启动电动伸缩杆三305带动脱离顶头301沿滑槽302向上移动，将成型后的木塑顶出下模8。

本实用新型通过加热管20可以防止原料进入模具前发生冷却变硬的状况，通过30蒸发管可以加速成型的木塑冷却，有利于提高加工成型速度，通过下模8和上模11可以减少成型木塑上的残料，有利于节约成本。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种用于木塑分体式快速成型塑胶模具，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)的上侧通过支撑架(24)连接下模(8)的底部，所述下模(8)的内部下侧设有沿下模(8)的底部中心等角度分布的四个下模芯(9)，所述底座(1)的顶部中心设有脱离装置(3)，所述底座(1)的顶部后侧分别设有圆柱支架(5)和压缩机(31)，所述圆柱支架(5)的侧面设有沿圆柱支架(5)的侧面螺旋分布的冷凝管(4)，所述下模(8)的底部设有沿下模(8)的底部蛇形分布的蒸发管(30)，所述压缩机(31)的输出口连接冷凝管(4)的输入口，所述冷凝管(4)的输出口通过节流阀(6)连接蒸发管(30)的输入口，所述蒸发管(30)的输出口连接压缩机(31)的输入口，所述下模(8)的上方设有上模(11)，所述上模(11)的内部上侧中心设有上模芯(28)，所述上模(11)的前后两侧均设有滑动套一(21)，所述下模(8)的前后两侧均设有滑动套二(25)，所述底座(1)的顶部前后两端分别与两个方形导向杆(23)的一端连接，前侧的滑动套一(21)和滑动套二(25)均与前侧的方形导向杆(23)的侧面滑动连接，后侧的滑动套一(21)和滑动套二(25)均与后侧的方形导向杆(23)的侧面滑动连接，所述底座(1)的顶部前后两端分别与两个电动伸缩杆二(26)的固定端连接，两个电动伸缩杆二(26)的伸缩端分别连接两个滑动套一(21)，所述上模(11)的顶部通过四个挤压孔(27)与进料通道(12)连通，所述上模(11)的上侧通过安装架(19)设有顶板(17)，所述顶板(17)的上侧中心通过伸缩杆支架(16)连接电动伸缩杆一(15)的固定端，所述电动伸缩杆一(15)的伸缩端穿过顶板(17)设有挤压头(18)，所述挤压头(18)的上侧四个角落分别连接四个限位杆(14)的一端，所述顶板(17)的顶部四个角落分别与四个限位套(13)的通孔连通，四个限位套(13)的通孔分别与四个限位杆(14)的侧面滑动连接，所述底座(1)的前侧设有控制开关组(2)，所述控制开关组(2)的输出端电连接电动伸缩杆一(15)、电动伸缩杆二(26)和压缩机(31)的输入端，所述控制开关组(2)的输入端电连接外部电源的输出端。

2.根据权利要求1所述的一种用于木塑分体式快速成型塑胶模具，其特征在于：所述脱离装置(3)包括脱离顶头(301)、滑槽(302)、限位片(303)、滑块(304)和电动伸缩杆三(305)，所述电动伸缩杆三(305)的固定端连接底座(1)的上侧中心，所述电动伸缩杆三(305)的伸缩端穿过下模(8)的底部中心通孔与脱离顶头(301)的底部中心连接，位于电动伸缩杆三(305)前后两侧的下模(8)的底部均设有滑槽(302)，所述电动伸缩杆三(305)的伸缩端的侧面套接有限位片(303)，所述限位片(303)的前后两侧均设有滑块(304)，两个滑块(304)分别与两个滑槽(302)滑动连接，所述电动伸缩杆三(305)的输入端电连接控制开关组(2)的输出端。

3.根据权利要求1所述的一种用于木塑分体式快速成型塑胶模具，其特征在于：所述下模(8)的左右两侧均设有固定块(22)，所述固定块(22)的上侧设有固定螺孔(7)，所述上模(11)的左右两侧均设有与固定螺孔(7)对应的固定螺母(10)。

4.根据权利要求1所述的一种用于木塑分体式快速成型塑胶模具，其特征在于：所述下模(8)的内部下侧四个角落均设有螺孔模芯(29)，所述上模(11)的内部上侧四个角落也设有螺孔模芯(29)。

5.根据权利要求1所述的一种用于木塑分体式快速成型塑胶模具，其特征在于：所述进料通道(12)前侧设有不少于三个的加热管(20)，且不少于三个的加热管(20)沿进料通道(12)前侧等距离分布，所述加热管(20)的输入端电连接控制开关组(2)的输出端。