CN209035427U - 一种压铸冲头 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种压铸冲头,包括压射杆和圆柱体的冲头本体,所述冲头本体内设有一冷却腔,所述冲头本体的一端为冲压端,所述压射杆内设有冷却管腔,所述压射杆一端插入所述冲头本体内,所述冷却管腔与所述冷却腔连通,所述冲头本体的侧壁设有润滑腔室,所述冲头本体的外侧壁设有若干毛细孔,所述毛细孔与所述润滑腔室连通,所述润滑腔室内填充有润滑脂。能够有效减少冲头的外壁的磨损,增加冲头的使用周期。
Description
技术领域
本实用新型涉及压铸装置零件领域,具体涉及一种压铸冲头。
背景技术
压铸是一种金属铸造工艺,其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。压铸制造广泛应用于各个金属设备行业,压铸制造主要通过压铸机将融化后的进行压射到模具中,而压铸机压射金属熔融液的关键部件就是压铸冲头,压铸冲头是非常容易损坏的部件,因为其需要承受高温,并在压室内进行移动,冲头在压室内移动时,冲头的外壁与压室的内壁摩擦,使得冲头的表面磨损加快,导致冲头迅速损坏报废,冲头损坏后需要进行更换,冲头更换会导致压铸机停止,导致生产周期延长,生产成本增大。
实用新型内容
本实用新型为了解决上述技术问题提供一种压铸冲头,能够有效减少冲头的外壁的磨损,增加冲头的使用周期。
本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下:一种压铸冲头,包括压射杆和圆柱体的冲头本体,所述冲头本体内设有一冷却腔,所述冲头本体的一端为冲压端,所述压射杆内设有冷却管腔,所述压射杆一端插入所述冲头本体内,所述冷却管腔与所述冷却腔连通,所述冲头本体的侧壁设有润滑腔室,所述冲头本体的外侧壁设有若干毛细孔,所述毛细孔与所述润滑腔室连通,所述润滑腔室内填充有润滑脂。
本实用新型的有益效果是:通过设置的润滑腔室和毛细孔,使得冲头的外侧壁与压室的内壁之间形成润滑,有效的减小了冲头的侧壁的磨损,提高了冲头的使用寿命,加快了生产进程,减小企业的生产成本。
在上述技术方案的基础上,本实用新型还可以做如下改进。
进一步,所述冲头本体内设有一活塞腔,所述活塞腔内滑动设有一活塞,所述活塞的侧壁与所述活塞腔的内壁抵接,所述冲头本体内设有多个气道,所述气道一端与所述活塞腔连通,另一端与所述润滑腔室连通。
采用上述进一步方案的有益效果是:能够通过活塞在活塞腔内往复运动,控制润滑脂的挤出和吸回。
进一步,所述冲头本体远离所述冲压端的一侧设有一通道,所述通道穿过所述活塞腔并与所述活塞腔连通,所述通道内滑动设有一套管,所述套管穿过所述活塞腔,所述活塞固定套设在所述套管上。
采用上述进一步方案的有益效果是:通过套管的移动来控制活塞的运动。
进一步,所述套管与所述通道之间套设有密封环。
采用上述进一步方案的有益效果是:提高密封性,避免冷却液从套管与通道之间溢出。
进一步,所述通道与所述冷却腔连通,所述压射杆一端穿过所述套管置于所述冷却腔内,所述压射杆的另一端与所述套管通过螺纹连接。
采用上述进一步方案的有益效果是:能够通过压射杆的移动带动套管移动,进而带动活塞的运动,节约能源。
进一步,所述毛细孔的直径为0.3-0.5mm。
采用上述进一步方案的有益效果是:避免润滑腔室内的润滑脂自行溢出。
附图说明
图1为本实用新型剖视图;
图2为本实用新型正视图。
附图中,各标号所代表的部件列表如下:
1、冲头本体,2、冷却腔,3、润滑腔室,4、气道,5、活塞腔,6、活塞,7、密封环,8、套管,9、压射杆,10、毛细孔冲压端,12、通道,13、冷却管腔。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述,所举实例只用于解释本实用新型,并非用于限定本实用新型的范围。
实施例
如图1和图2所示,一种压铸冲头,包括压射杆9和圆柱体的冲头本体 1,冲头本体1为耐高温、耐磨损的金属合金制成,冲头本体1内设有一冷却腔2,冲头本体1的一端为冲压端11,冲压端11将压室内的熔融金属液推动压射到模具中,冲头本体1远离冲压端11的一侧设有一通道12,通道 12的另一端与冲头本体1的外部连通,通道12与冷却腔2连通,通道12为圆形,通道12的轴线与冲头本体1的轴线相同;
冲头本体1内设有一活塞腔5,活塞腔5同样为圆形,活塞腔5的轴线与冲头本体1的轴线相同,通道12穿过活塞腔5并与活塞腔5连通,通道 12的直径小于活塞腔5的直径,活塞腔5内滑动设有一活塞6,活塞6在活塞腔5内能往复运动,活塞6为圆柱体,活塞6的侧壁与活塞腔5的内壁抵接,活塞6可为耐磨损金属合金或橡胶材料制成;冲头本体1的侧壁设有润滑腔室3,润滑腔室3为绕冲头本体1轴线方向设置的一层厚度为0.3-0.5cm 的环状腔室,润滑腔室3距离冲头本体1的外侧壁的厚度为0.1-0.2cm,冲头本体1的外侧壁80-100个毛细孔10,毛细孔10与润滑腔室3连通,润滑腔室3内填充有润滑脂,润滑脂为市面上用的耐高温的润滑脂,由特种稠化高粘度合成油,并加有大量的超细固体润滑剂调制而成的特种高温润滑脂,能够耐800-1000℃的高温,能够起到润滑作用,润滑脂能够通过毛细孔10 渗透,对冲头本体1的外侧壁进行润滑;冲头本体1内设有4-8个气道4,气道4一端与活塞腔5连通,另一端与润滑腔室3连通,通过活塞6在活塞腔5内进行往复运动,使得活塞腔5内的空气增加或减少,当活塞腔5内的空气通过气道4进入到润滑腔室3内,将润滑腔室3内的润滑脂挤出,润滑脂通过毛细孔10渗出到冲头本体1的外侧壁,当活塞腔5内的空气增加时,产生吸力,吸力将冲头本体1外侧壁上的润滑脂通过毛细孔10吸回润滑腔室3内;
通道12内滑动设有一套管8,套管8的一端置于通道12内,另一端置于冲头本体1外,套管8为耐磨损金属合金,套管8穿过活塞腔5,活塞6 固定套设在套管8上,活塞6随着套管8一起移动;套管8与通道12之间套设有密封环7,密封环7为耐高温耐磨损的密封环7,为现有技术,密封环7主要用于当套管8滑动时,避免冷却腔2中的冷却液从套管8与通道12 之间的缝隙溢出;
冲头本体1远离冲压端11的一端与压射杆9连接,压射杆9为压铸机上部件,主要将加入到压室内的熔融金属液推动到模具中,压射杆9内设有冷却管腔13,压射杆9一端穿过套管8插入冲头本体1内并置于冷却腔2 内,冷却管腔13与冷却腔2连通,压射杆9位于冲头本体1外的一端与套管8通过螺纹连接,当整个冲头不能在使用时,可将冲头从压射杆9上拆卸下来进行更换;
毛细孔10的直径为0.3-0.5mm,在无挤压力的作用下,由于润滑脂的表面张力,使得润滑脂不能自然从毛细孔10中溢出,使得润滑脂能够长时间存在润滑腔室3内,保证了使用效果;
使用时,将套管8与压射杆9通过螺纹固定连接在一起,使得套管8与压射杆9同时移动,将冲头本体1置入压室内,冲头本体1的外壁与压室的内壁紧密接触,当需要开始压铸注射时,压铸机控制压射杆9向模具移动,压射杆9推动冲头本体1在压室内向模具移动,将加入到压室内的熔融金属液推动到模具中,压铸机控制压射杆9在压室内往复运动,压射杆9移动时带动套管8向模具移动,套管8带动活塞6移动,将活塞腔5内空气挤压从气道4流动到润滑腔室3内,将润滑腔室3内的润滑脂从毛细孔10中挤出,挤出的润滑脂位于冲头本体1的外侧壁上与压室的内壁之间,形成润滑效果,减小冲头本体1由于在压室内滑动造成的磨损,当压铸注射完成后,压铸机控制压射杆9向远离模具移动,压射杆9带动套管8向远离模具移动,套管 8带动活塞6移动,使得活塞腔5开始吸入空气,产生吸力,将冲头本体1 外侧壁与压室的内壁之间的润滑脂从毛细孔10吸回到润滑腔室3内,当需要再次压铸制造时,重复操作即可。
以上仅为本实用新型的较佳实施例,并不用以限制本实用新型,凡在本实用新型的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种压铸冲头,包括压射杆(9),其特征在于,包括圆柱体的冲头本体(1),所述冲头本体(1)内设有一冷却腔(2),所述冲头本体的一端为冲压端(11),所述压射杆(9)内设有冷却管腔(13),所述压射杆(9)一端插入所述冲头本体(1)内,所述冷却管腔(13)与所述冷却腔(2)连通,所述冲头本体(1)的侧壁设有润滑腔室(3),所述冲头本体(1)的外侧壁设有若干毛细孔(10),所述毛细孔(10)与所述润滑腔室(3)连通,所述润滑腔室(3)内填充有润滑脂。
2.根据权利要求1所述的一种压铸冲头,其特征在于,所述冲头本体(1)内设有一活塞腔(5),所述活塞腔(5)内滑动设有一活塞(6),所述活塞(6)的侧壁与所述活塞腔(5)的内壁抵接,所述冲头本体(1)内设有多个气道(4),所述气道(4)一端与所述活塞腔(5)连通,另一端与所述润滑腔室(3)连通。
3.根据权利要求2所述的一种压铸冲头,其特征在于,所述冲头本体(1)远离所述冲压端(11)的一侧设有一通道(12),所述通道(12)穿过所述活塞腔(5)并与所述活塞腔(5)连通,所述通道(12)内滑动设有一套管(8),所述套管(8)穿过所述活塞腔(5),所述活塞(6)固定套设在所述套管(8)上。
4.根据权利要求3所述的一种压铸冲头,其特征在于,所述套管(8)与所述通道(12)之间套设有密封环(7)。
5.根据权利要求3所述的一种压铸冲头,其特征在于,所述通道(12)与所述冷却腔(2)连通,所述压射杆(9)一端穿过所述套管(8)置于所述冷却腔(2)内,所述压射杆(9)的另一端与所述套管(8)通过螺纹连接。
6.根据权利要求1-5任一项所述的一种压铸冲头,其特征在于,所述毛细孔(10)的直径为0.3-0.5mm。
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- 2018-09-28 CN CN201821597522.4U patent/CN209035427U/zh active Active
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