CN108418147B - 一种高压大电流同轴电缆接头压装装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高压大电流同轴电缆接头压装装置，包括液压能源机构和压装机构，所述液压能源机构和所述压装机构分开设置，所述液压能源机构的能量供给所述压装机构，所述液压能源机构包括固定压头(9)和活动压头(10)，所述固定压头(9)与所述油缸(8)上的活塞杆连接，所述活塞杆与所述油缸(8)的连接处设有电磁换向阀，所述固定压头(9)包括若干相同的扇形连接件，所述扇形连接件的小圆弧边的一侧设有扇形凹槽，所述活动压头(10)为若干个，其一端设有扇形凸起，另一端为扇形结构，所述扇形凸起与所述扇形凹槽卡扣配合，若干所述活动压头的扇形结构的内侧组成压装的内圆。本发明高压大电流同轴电缆接头压装装置，实现精确压装。

Description

一种高压大电流同轴电缆接头压装装置

技术领域

本发明属于同轴电缆生产设备技术领域，更具体地，涉及一种高压大电流同轴电缆接头压装装置。

背景技术

随着经济的发展和人们生活水平的提高，电缆线在我们生活中应用比较广泛，其中同轴电缆在高压大电流电能传输领域得到广泛应用，同轴电缆的制作工艺逐渐受到外界的重视。电缆由于需要应用于长距离，为使多段线路连接成一个整体，会将电缆之间进行压接。电缆接头的好坏直接关系到电缆是否能够安全运行，稍有不慎就会引起故障，甚至会导致严重的生命财产损失。

目前，电缆接头的压接有两种方式，一种是人工压接，人工压接需要根据经验掌握模具的收缩量，不仅效率低而且精度不高；另外一种是在油压机上压接，将电缆接头和线鼻子放入到专用压接装置中，由油压机提供压力进行压接。直接在油压机上工作，没有压装的专门控制机构，压装很难控制，同时，电缆存在很多型号，即每一种型号的电缆都需要设计一种专业压接装置进行压接，使得压接装置的设计和制造成本较高。此外压接装置在压接过程模具的收缩量难以控制，导致压缩的精度不高，难以满足精确压接的要求。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供高压大电流同轴电缆接头压装装置，将液压能源机构与压装机构分开设置，实现对压装的精确控制，通过在油缸的活塞杆上连接固定压头，固定压头和活动压头之间卡扣连接，活动压头扇形结构的内侧组成压装的内圆，该内圆与电缆接头接触，固定压头在活塞杆的推动下向圆心移动，从而带动活动压头向内收缩，实现对电缆接头的压接，并通过电磁换向阀控制活塞杆的运动方向，实现固定压头和活动压头的压紧或松开，保证压装的质量。

为了实现上述目的，本发明提供一种高压大电流同轴电缆接头压装装置，包括液压能源机构和压装机构，所述液压能源机构和所述压装机构分开设置，所述液压能源机构包括注油口、进油管、出油管和油泵电机；

所述压装机构包括进油口、出油口、油缸、固定压头和活动压头，所述进油口与所述出油管连接，所述出油口与所述进油管连接，以将所述液压能源机构的能量供给所述压装机构，所述固定压头与所述油缸上的活塞杆连接，所述活塞杆与所述油缸的连接处设有电磁换向阀，用于控制所述活塞杆的运动，从而控制所述固定压头的运动方向；

所述固定压头包括若干相同的扇形连接件，所述扇形连接件沿圆周均匀分布，所有的所述扇形连接件大圆弧边和小圆弧边连接均形成完整的圆，所述扇形连接件的小圆弧边的一侧设有扇形凹槽，所述活动压头为若干个，其一端设有扇形凸起，另一端为扇形结构，所述扇形凸起与所述扇形凹槽卡扣配合，若干所述活动压头的扇形结构的内侧组成压装的内圆，通过所述活塞杆带动所述固定压头以带动所述活动压头移动，实现电缆接头的压装。

进一步地，所述活动压头的锥度与所述扇形连接件的锥度相同，且所述活动压头的长度和厚度根据不同直径电缆进行选取，以适应不同尺寸电缆接头的压接。

进一步地，相邻的所述扇形连接件之间均设有弹簧。

进一步地，所述弹簧均位于同一圆周上。

进一步地，所述压装机构表面设有精调标尺，所述精调标尺显示的数值与所述活塞杆和固定压头的移动距离相对应。

进一步地，所述压装机构还包括限位开关，所述限位开关与所述精调标尺连接。

进一步地，所述限位开关与所述电磁换向阀连接。

进一步地，所述压装机构上还设有压紧按钮和开模按钮，所述压紧按钮和开模按钮均与所述电磁换向阀连接。

进一步地，所述液压能源机构上设有显示屏，对应显示液压和油压。

进一步地，所述活动压头采用合金钢经渗火、磨削制成。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：

(1)本发明高压大电流同轴电缆接头压装装置，将液压能源机构与压装机构分开设置，实现对压装的精确控制，通过在油缸的活塞杆上连接固定压头，固定压头和活动压头之间卡扣连接，活动压头扇形结构的内侧组成压装的内圆，该内圆与电缆接头接触，固定压头在活塞杆的推动下向圆心移动，从而带动活动压头向内收缩，实现对电缆接头的压接，并通过电磁换向阀控制活塞杆的运动方向，实现固定压头和活动压头的压紧或松开，保证压装的质量。

(2)本发明高压大电流同轴电缆接头压装装置，活动压头与固定压头的锥度相同，活动压头可根据不同直径的电缆进行更换，以适应不同尺寸电缆接头的压装，提高装置的适配性。

(3)本发明高压大电流同轴电缆接头压装装置，压装机构上设有精调标尺和限位开关，限位开关与电磁换向阀连接，精调标尺的显示数值与活塞杆和固定压头的移动距离对应，当精调标尺上的数值达到设定值时控制限位开关动作，电磁换向阀断开，压装停止，从而实现对压装的精确控制。

(4)本发明高压大电流同轴电缆接头压装装置，相邻扇形连接件之间设有弹簧，所有弹簧位于同一圆周上，弹簧用于将若干扇形连接件连接成一个整体，同时由于弹簧的伸缩性，能够适应扇形连接件的移动导致相邻扇形连接件之间距离的改变。

附图说明

图1为本发明实施例一种高压大电流同轴电缆接头压装装置的液压能源机构的结构示意图；

图2为本发明实施例一种高压大电流同轴电缆接头压装装置的压装机构的结构示意图；

图3为本发明实施例中固定压头的结构示意图；

图4为本发明实施例中活动压头的结构示意图。

在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：1-进油管、2-出油管、3-显示屏、4-油泵电机、5-注油口、6-油泵电机开关、7-电源开关、8-油缸、9-固定压头、10-活动压头、11-精调标尺、12-自动卸载阀、13-进油口、14-回油口、15-压紧按钮、16-开模按钮。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

本发明实施例一种高压大电流同轴电缆接头压装装置为分体式结构，区分现有的直接在油压机上压装的单一结构，本发明的压装装置包括液压能源机构和压装机构，液压能源机构和压装机构分开设置，二者仅通过管路联通油路，通过液压能源机构供给液压油，再通过压装机构进行精确的电缆压装控制。

图1为本发明实施例一种高压大电流同轴电缆接头压装装置的液压能源机构的结构示意图。如图1所示液压能源机构包括进油口1、出油口2、显示屏3、油泵电机4、注油口5、油泵电机开关6和电源开关7，注油口5设于液压能源机构顶部，通过注油口5注入液压油，进油口1和出油口2设于液压能源机构的顶部，并于压装机构连接，油泵电机4设于液压能源机构内部，用于将注油口5内注入的油通过进油口1泵入到压装机构中，以为压装机构提供压装能源，油泵电机4油泵电机开关6与油泵电机4通过电路连接，控制油泵电机4的开关。显示屏3和电源开关7设于液压能源机构的表面，显示屏3用于显示油压和液位，通过显示屏3能够了解用油情况，实现对液压能源机构的实时控制，提高了装置可靠性。

作为优选，液压能源部分的油泵安装于油箱油泵内，油泵浸泡在液压油里达到散热、静音的设计目的。

图2为本发明实施例一种高压大电流同轴电缆接头压装装置的压装机构的结构示意图。图3为本发明实施例中固定压头的结构示意图。图4为本发明实施例中活动压头的结构示意图。如图2、图3和图4所示，压装机构包括换向阀、限位开关、油缸8、固定压头9、活动压头10、精调标尺11、自动卸载阀12、进油口13、回油口14、压紧按钮15和开模按钮16，进油口13通过管路与出油管2连接，回油口14通过管路与进油管1连接，油缸8的活塞杆与固定压头9连接，通过活塞杆推动固定压头9移动，活塞杆与油缸8连接处设有电磁换向阀，电磁换向阀包括正向和方向两种工作状态，对应带动活塞杆正向移动和反向移动，从而带动固定压头9的正向和方向移动。

固定压头9包括若干相同扇形连接件，扇形连接件沿圆周均匀分布，所有的扇形连接件大圆弧边连接形成完整的圆，所有扇形连接件小圆弧边连接也形成完整的圆，相邻扇形连接件之间设有弹簧，所有弹簧位于同一圆周上，弹簧用于将若干扇形连接件连接成一个整体，同时由于弹簧的伸缩性，能够适应扇形连接件的移动导致相邻扇形连接件之间距离的改变；扇形连接件大圆弧边侧与活塞杆连接，扇形连接件的小圆弧边一侧设有扇形凹槽；活动压头10为若干个，数量与扇形连接件的数量相同，活动压头10的锥度与扇形连接件的锥度相同，活动压头10的一端设有扇形凸起，该扇形凸起与扇形凹槽相匹配实现卡合，活动压头10的另一端为扇形结构，活动压头10与扇形连接件卡合以形成最终的压头部件，若干活动压头10与固定压头卡合形成最终的压头，该压头内圈为由若干断开的圆弧段组成的内圆，通过活塞杆带动固定压头9向圆心移动，从而带动活动压头向圆心移动，同时向内挤压，从而把电缆接头或压套压在电缆或胶管的屏蔽层上。

活动压头10的锥度与固定压头的锥度保持一致，但活动压头10的长度和厚度可以根据不同电缆尺寸进行选取，活动压头10的长度和厚度不同，固定在固定压头9上的若干活动压头10形成的内圈的圆的直径不同，因此可以适应不同尺寸的电缆；因固定压头9和活动压头10通过扇形凸起和扇形凹槽进行卡合连接，活动压头10可进行更换，以适应不同尺寸的电缆压接。

压装机构表面设有精调标尺11和限位开关，精调标尺11的数值与活塞杆和固定压头9移动距离对应，精调标尺11与限位开关连接，当精调标尺11上显示的数值与预先设定的值相对应(即与固定压头9移动的距离相对应)时，限位开关动作，限位开关与电磁换向阀连接，以控制电磁换向阀的开关，当限位开关动作时，电磁换向阀停止工作，即活塞杆和固定压头停止移动，压装停止，通过精调标尺11和限位开关的设置能够精确控制对电缆的压装，实现高精度的压接，保证同轴电缆接头的质量。

压装机构上还设有操纵压紧按钮15和开模按钮16，压紧按钮15和开模按钮均与电磁换向阀连接，压紧按钮15控制电磁换向阀正转，即固定压头9和活动压头10一起向圆心移动，以压紧电缆接头；开模按钮16控制电磁换向阀反转，即固定压头9和活动压头19一起远离圆形移动，松开电缆，以将压紧后的电缆取出。

作为优选，活动压头10由合金钢制成，经渗火、磨削，有较高的硬度，保证电缆接头的良好压接。

高压大电流同轴电缆接头压装装置工作原理为：在油泵电机4驱动下，输出液压油，通过两根进出油管与压装机构连接。操纵压紧按钮15，电磁换向阀动作，推动压装机的油缸活塞向前运动，使活塞推动固定压头9和活动压头10向圆心运动，实现模块对两种同轴电缆接头的压装。当收缩量达到精调标尺11的调定值时，通过限位开关控制压装挤压机构自动停止。按下开模按钮16，电磁换向阀换向后，油缸内的柱塞向后运动，液压油进入油缸的另一腔内，推动柱塞反向活动，模座在弹簧作用下带动模块复原，同轴电缆接头制作完成。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高压大电流同轴电缆接头压装装置，包括液压能源机构和压装机构，其特征在于，所述液压能源机构和所述压装机构分开设置，所述液压能源机构包括注油口(5)、进油管(1)和出油管(2)；

所述压装机构包括进油口(13)、出油口(14)、油缸(8)、固定压头(9)和活动压头(10)，所述进油口(13)与所述出油管(2)连接，所述出油口(14)与所述进油管(1)连接，以将所述液压能源机构的能量供给所述压装机构，所述固定压头(9)与所述油缸(8)上的活塞杆连接，所述活塞杆与所述油缸(8)的连接处设有电磁换向阀，用于控制所述活塞杆的运动方向，从而控制所述固定压头(9)的运动方向；

所述固定压头(9)包括若干相同的扇形连接件，所述扇形连接件沿圆周均匀分布，所有的所述扇形连接件大圆弧边和小圆弧边连接均形成完整的圆，所述扇形连接件的小圆弧边的一侧设有扇形凹槽，所述活动压头(10)为若干个，其一端设有扇形凸起，另一端为扇形结构，所述扇形凸起与所述扇形凹槽卡扣配合，若干所述活动压头的扇形结构的内侧组成压装的内圆，通过所述活塞杆带动所述固定压头(9)以带动所述活动压头(10)移动，实现电缆接头的压装。

2.根据权利要求1所述的一种高压大电流同轴电缆接头压装装置，其特征在于，所述活动压头(10)的锥度与所述扇形连接件的锥度相同，且所述活动压头(10)的长度和厚度根据不同直径电缆进行选取，以适应不同尺寸电缆接头的压接。

3.根据权利要求1或2所述的一种高压大电流同轴电缆接头压装装置，其特征在于，相邻的所述扇形连接件之间均设有弹簧。

4.根据权利要求3所述的一种高压大电流同轴电缆接头压装装置，其特征在于，所述弹簧均位于同一圆周上。

5.根据权利要求1所述的一种高压大电流同轴电缆接头压装装置，其特征在于，所述压装机构表面设有精调标尺(11)，所述精调标尺(11)显示的数值与所述活塞杆和固定压头(9)的移动距离相对应。

6.根据权利要求5所述的一种高压大电流同轴电缆接头压装装置，其特征在于，所述压装机构还包括限位开关，所述限位开关与所述精调标尺(11)连接。

7.根据权利要求6所述的一种高压大电流同轴电缆接头压装装置，其特征在于，所述限位开关与所述电磁换向阀连接。

8.根据权利要求6所述的一种高压大电流同轴电缆接头压装装置，其特征在于，所述压装机构上还设有压紧按钮(15)和开模按钮(16)，所述压紧按钮(15)和开模按钮(16)均与所述电磁换向阀连接。

9.根据权利要求1所述的一种高压大电流同轴电缆接头压装装置，其特征在于，所述液压能源机构上设有显示屏(3)，对应显示液压和油压。

10.根据权利要求3所述一种高压大电流同轴电缆接头压装装置，其特征在于，所述活动压头(10)采用合金钢经渗火、磨削制成。