CN209026147U - 一种可自动润滑的新型齿轮 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种可自动润滑的新型齿轮，其包括呈圆柱状的齿轮主体，齿轮主体外圆面设置有轮齿，轮齿啮合面上设置有出油润滑装置，齿轮主体同轴开设有用于向出油润滑装置供油的环形储油腔，所述的出油润滑装置包括弧形板，弧形板上固定设置有外置台阶状的支撑板，所述的轮齿啮合面上开设有容纳腔，容纳腔与储油腔之间开设有油路通道，容纳腔内部还设置有复位弹簧，复位弹簧的弹力推动支撑板密封油路通道，本实用新型通过内置润滑装置，保证了相啮合的齿轮能充分的润滑，同时相分离的齿轮又避免了过度润滑，节约了生产成本，提高了齿轮的使用寿命，同时通过增设自动注油装置，减少了手工填充润滑油的工作量。

Description

一种可自动润滑的新型齿轮

技术领域

本实用新型涉及机械传动领域，尤其涉及一种可自动润滑的新型齿轮。

背景技术

齿轮传动作为主要的传动方式，因其高效的传动速率和稳定性，在各行各业有着广泛的应用，齿轮的润滑在齿轮传动组成中起着至关重要的作用，齿轮润滑的优与劣直接影响传动的效率和齿轮的寿命。

齿轮的传动方式分为开式传动和闭式传动，在开式的齿轮传动中，主要通过定期外部添加润滑油或增加辅助装置的方式来进行齿轮的润滑，不仅工作繁琐而且容易造成润滑油的污染和浪费，对于复杂或多级传动的齿轮组来说，极易造成齿轮润滑不充分，产生硬性接触，降低齿轮的使用寿命；在闭式的齿轮传动来说，其主要润滑方式是浸没法，将齿轮组放置在充满润滑油的密闭腔室内，这种方法虽能保证齿轮的充分润滑，但不相啮合的齿轮也进行了润滑，极大的增加了生产成本，又增加了整体的体积，如何在保证齿轮充分润滑的前提下，降低生产成本是现在技术急需突破的难题之一。

发明内容

为解决现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种可自动润滑的新型齿轮。

为实现上述技术目的，本实用新型所采用的技术方案如下：

一种可自动润滑的新型齿轮，其包括呈圆柱状的齿轮主体，齿轮主体同轴开设有用于配合连接轴承的齿轮孔，齿轮主体外圆面设置有轮齿，轮齿设置有若干个且沿齿轮主体的外圆面圆周阵列分布，轮齿啮合面上设置有出油润滑装置，齿轮主体同轴开设有用于向出油润滑装置供油的环形储油腔，齿轮主体上还设置有用于向储油腔填充润滑油的自动注油装置，所述的出油润滑装置包括弧形板且弧形板的弧形面外凸布置，弧形板背离弧形面的一端固定设置有外置台阶状的支撑板，所述的轮齿啮合面上开设有用于与油润滑装置相匹配的容纳腔且出油润滑装置与容纳腔沿容纳腔的深度方向构成滑动导向配合，容纳腔与储油腔之间开设有油路通道，油路通道一端与储油腔接通、另一端与容纳腔接通且接通处位于容纳腔靠近支撑板的内壁上，容纳腔内部还设置有复位弹簧，复位弹簧的一端抵触容纳腔腔底、另一端抵触支撑板并且复位弹簧的弹力始终由容纳腔腔底指向支撑板，复位弹簧的弹力推动支撑板密封油路通道。

作为本实用新型的进一步改进。

油路通道上开设有单向油腔，单向油腔内设置有斜板，斜板设置有两个并且沿油路通道对称布置，斜板与油路通道的距离由储油腔指向容纳腔的方向逐渐增大，单向油腔内还设置有密封球，密封球为具有磁性的实心球且密封球的直径大于油路通道的直径，储油腔内同轴设置有环形磁铁。

作为本实用新型的进一步改进。

所述的自动注油装置包括内部中空的注油筒，注油筒的轴向平行于齿轮主体所在平面，注油筒内设置有阀芯，阀芯包括与注油筒内腔相匹配的密封阀座和活动阀座，密封阀座与活动阀座之间同轴设置有推杆且推杆的直径小于注油筒内腔直径，注油筒内还设置有注油弹簧，注油弹簧的一端抵触注油筒腔壁、另一端抵触密封阀座并且注油弹簧的弹力始终由注油筒腔壁指向密封阀座，注油筒外圆面开设有用于连通外部油管的注油口和用于连通储油腔的出油口，注油口与出油口均位于密封阀座、活动阀座与注油筒内腔构成的进油腔内且注油口靠近密封阀座布置、出油口靠近活动阀座布置，出油口同轴设置有出油连接管，出油连接管一端与出油口接通、另一端与储油腔接通，注油筒靠近活动阀座的端面连通设置有回流管，回流管的另一端与出油连接管接通。

作为本实用新型的进一步改进。

所述的齿轮主体和轮齿均由合金钢20CrMnTi制成，其主要成分包含0.17%~0.23%的碳、0.17%~0.23%的硅、0.8%~1.1%的锰、1%~1.1%的铬、0.04%~0.1%的钛，以及少量的硫、磷、镍、铜。

本实用新型与现有技术相比的有益效果在于：本实用新型通过内置润滑装置，保证了相啮合的齿轮能充分的润滑，同时相分离的齿轮又避免了过度润滑，节约了生产成本，提高了齿轮的使用寿命，同时通过增设自动注油装置，减少了手工填充润滑油的工作量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例，下面将对实施例中所需要使用的附图做简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的剖视图。

图3为本实用新型的局部放大图。

图4为本实用新型出油润滑装置的结构示意图。

图5为本实用新型自动注油装置的剖视图。

图6为本实用新型阀芯的结构示意图。

图中标示为：

10、齿轮主体；110、储油腔；120、磁铁；130、单向油腔；140、斜板；150、密封球；160、油路通道；

20、轮齿；210、容纳腔；220、复位弹簧；

30、出油润滑装置；310、弧形板；320、支撑板；

40、自动注油装置；410、注油筒；411、注油口；412、出油口；413、出油连接管；414、回油管；420、阀芯；421、密封阀座；422、活动阀座；423、推杆；430、注油弹簧。

具体实施方式

下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下，所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护范围。

参见图1-2，一种可自动润滑的新型齿轮，其包括呈圆柱状的齿轮主体10，齿轮主体10同轴开设有用于配合连接轴承的齿轮孔，齿轮主体10外圆面设置有轮齿20，轮齿20设置有若干个且沿齿轮主体10的外圆面圆周阵列分布，轮齿20啮合面上设置有出油润滑装置30，齿轮主体10同轴开设有用于向出油润滑装置30供油的环形储油腔110，齿轮主体10上还设置有用于向储油腔110填充润滑油的自动注油装置40；齿轮主体10在啮合传动的过程中，轮齿20相互啮合实现动力的传递，轮齿20上的出油润滑装置30被相啮合的齿轮啮合面挤压，出油润滑装置30与轮齿20之间形成一定的间隙，在齿轮主体10转动的离心力的离心作用下，储油腔110中的油进入出油润滑装置30并从出油润滑装置30与轮齿20之间的间隙处流出，对相啮合的轮齿20进行润滑，避免轮齿20间的硬性摩擦，减少噪音和振动，当相啮合的轮齿20从啮合状态切换至分离状态时，出油润滑装置30和轮齿20间受挤压形成的间隙逐渐减小最后出油润滑装置30与轮齿20之间闭合，实现油路的切断，减少了润滑油的浪费，节约了生产成本。

参见图2、图4，所述的出油润滑装置30包括弧形板310且弧形板310的弧形面外凸布置，弧形板310背离弧形面的一端固定设置有外置台阶状的支撑板320，所述的轮齿20啮合面上开设有用于与油润滑装置30相匹配的容纳腔210且出油润滑装置30与容纳腔220沿容纳腔220的深度方向构成滑动导向配合，容纳腔210与储油腔110之间开设有油路通道160，油路通道160一端与储油腔110接通、另一端与容纳腔210接通且接通处位于容纳腔210靠近支撑板320的内壁上，容纳腔210内部还设置有复位弹簧220，复位弹簧220的一端抵触容纳腔220腔底、另一端抵触支撑板320并且复位弹簧220的弹力始终由容纳腔210腔底指向支撑板320，复位弹簧220的弹力推动支撑板320密封油路通道160；当两轮齿20相啮合时，两啮合面相互挤压，弧形板310受挤压带动支撑板320靠近容纳腔210运动，弧形板310与容纳腔210之间形成间隙，复位弹簧220收缩并积蓄弹性势能，支撑板320运动并打开油路通道160，在齿轮主体10转动的离心力作用下，润滑油从储油腔110经油路通道160流入容纳腔210并从容纳腔210与弧形板310之间的间隙流出，实现齿轮间的润滑，当两轮齿20分离时，复位弹簧220的弹力推动支撑板320带动弧形板310远离容纳腔210槽底，弧形板310与容纳腔210之间的间隙减小最后闭合，支撑板320重新阻挡油路通道160。

优选的，参见图2、图3，为了保证在齿轮主体10停止转动的情况下，相啮合的轮齿20之间无润滑油流出，避免润滑油的浪费，油路通道160上开设有单向油腔130，单向油腔130内设置有斜板140，斜板140设置有两个并且沿油路通道160对称布置，斜板140与油路通道160的距离由储油腔110指向容纳腔210的方向逐渐增大，单向油腔130内还设置有密封球150，密封球150为具有磁性的实心球且密封球150的直径大于油路通道160的直径，储油腔110内同轴设置有环形磁铁120；磁铁120与密封球150相互吸引，当齿轮主体10停止转动时，离心力消失，密封球150在斜板140的引导下靠近磁铁120运动并密封油路通道160，减少润滑油的流失，当齿轮主体10转动时，齿轮转动的离心力大于磁铁120的吸引力，密封球150在离心力的作用下远离磁铁120并打开油路通道160实现供油，更为优化的，为了防止齿轮转动的离心力过大使得密封球150背离磁铁120运动时阻挡油路通道160，单向油腔130背离磁铁120的一端设置成斜形油口。

更为优化的，参见图5-6，为了方便向储油腔110内填充润滑油，同时减少手工添加的工作量，所述的自动注油装置40包括内部中空的注油筒410，注油筒410的轴向平行于齿轮主体10所在平面，注油筒410内设置有阀芯420，阀芯420包括与注油筒410内腔相匹配的密封阀座421和活动阀座422，密封阀座421与活动阀座422之间同轴设置有推杆423且推杆423的直径小于注油筒410内腔直径，注油筒410内还设置有注油弹簧430，注油弹簧430的一端抵触注油筒410腔壁、另一端抵触密封阀座421并且注油弹簧430的弹力始终由注油筒410腔壁指向密封阀座421，注油筒410外圆面开设有用于连通外部油管的注油口411和用于连通储油腔110的出油口412，注油口411与出油口412均位于密封阀座421、活动阀座422与注油筒410内腔构成的进油腔内且注油口411靠近密封阀座421布置、出油口412靠近活动阀座422布置，出油口412同轴设置有出油连接管413，出油连接管413一端与出油口412接通、另一端与储油腔110接通，注油筒410靠近活动阀座422的端面连通设置有回流管414，回流管414的另一端与出油连接管413接通；当储油腔110需填充润滑油时，外部油管接通注油口411，润滑油从注油口411进入进油腔并从出油口412进入储油腔110，当储油腔110内充满油后，润滑油从回油管414流回活动阀座422与注油筒410内腔形成的回油腔内，随着回油腔内润滑油的增多，在回油腔压强的推动下阀芯420将会靠近注油弹簧430运动并挤压注油弹簧430，注油弹簧430收缩并积蓄弹性势能，活动阀座422将密封出油口412，此时整个注油回路达到平衡，注油停止，随着齿轮的运转，储油腔110内润滑油减少，储油腔110内压强下降，注油弹簧430的弹力推动阀芯420远离注油弹簧430，活动阀座422逐渐打开出油口412，实现注油，减少了手工填充的工作量，避免了手工填充产生润滑油外溢现象。

更为完善的，所述的齿轮主体10和轮齿20均由合金钢20CrMnTi制成，其主要成分包含0.17%~0.23%的碳、0.17%~0.23%的硅、0.8%~1.1%的锰、1%~1.1%的铬、0.04%~0.1%的钛，以及少量的硫、磷、镍、铜，此合金钢的含碳量可保证形成大量的合金碳化物，提高其稳定性和硬度，铬在加工过程中可产生二次硬化现象，提高其耐磨性，锰和硅作为脱氧剂能提高齿轮的强度和硬度，钛的添加在提高强度的同时又保证了其塑性，改善了齿轮的抗腐蚀性。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型；对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本实用新型中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或者范围的情况下，在其他实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限定于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (3)

1.一种可自动润滑的新型齿轮，其特征在于，其包括呈圆柱状的齿轮主体，齿轮主体同轴开设有用于配合连接轴承的齿轮孔，齿轮主体外圆面设置有轮齿，轮齿设置有若干个且沿齿轮主体的外圆面圆周阵列分布，轮齿啮合面上设置有出油润滑装置，齿轮主体同轴开设有用于向出油润滑装置供油的环形储油腔，齿轮主体上还设置有用于向储油腔填充润滑油的自动注油装置，所述的出油润滑装置包括弧形板且弧形板的弧形面外凸布置，弧形板背离弧形面的一端固定设置有外置台阶状的支撑板，所述的轮齿啮合面上开设有用于与油润滑装置相匹配的容纳腔且出油润滑装置与容纳腔沿容纳腔的深度方向构成滑动导向配合，容纳腔与储油腔之间开设有油路通道，油路通道一端与储油腔接通、另一端与容纳腔接通且接通处位于容纳腔靠近支撑板的内壁上，容纳腔内部还设置有复位弹簧，复位弹簧的一端抵触容纳腔腔底、另一端抵触支撑板并且复位弹簧的弹力始终由容纳腔腔底指向支撑板，复位弹簧的弹力推动支撑板密封油路通道。

2.根据权利要求1所述的一种可自动润滑的新型齿轮，其特征在于，油路通道上开设有单向油腔，单向油腔内设置有斜板，斜板设置有两个并且沿油路通道对称布置，斜板与油路通道的距离由储油腔指向容纳腔的方向逐渐增大，单向油腔内还设置有密封球，密封球为具有磁性的实心球且密封球的直径大于油路通道的直径，储油腔内同轴设置有环形磁铁。

3.根据权利要求1所述的一种可自动润滑的新型齿轮，其特征在于，所述的自动注油装置包括内部中空的注油筒，注油筒的轴向平行于齿轮主体所在平面，注油筒内设置有阀芯，阀芯包括与注油筒内腔相匹配的密封阀座和活动阀座，密封阀座与活动阀座之间同轴设置有推杆且推杆的直径小于注油筒内腔直径，注油筒内还设置有注油弹簧，注油弹簧的一端抵触注油筒腔壁、另一端抵触密封阀座并且注油弹簧的弹力始终由注油筒腔壁指向密封阀座，注油筒外圆面开设有用于连通外部油管的注油口和用于连通储油腔的出油口，注油口与出油口均位于密封阀座、活动阀座与注油筒内腔构成的进油腔内且注油口靠近密封阀座布置、出油口靠近活动阀座布置，出油口同轴设置有出油连接管，出油连接管一端与出油口接通、另一端与储油腔接通，注油筒靠近活动阀座的端面连通设置有回流管，回流管的另一端与出油连接管接通。