CN202756593U - 齿轮箱用单向主动润滑装置及装有此润滑装置的齿轮箱 - Google Patents
齿轮箱用单向主动润滑装置及装有此润滑装置的齿轮箱 Download PDFInfo
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Abstract
齿轮箱用单向主动润滑装置及装有此润滑装置的齿轮箱，包括凸轮、活塞杆、复位弹簧、齿轮箱油池、单向阀、油腔I、油腔II、润滑油输出管道、进油孔、润滑泵泵壳、耐磨盘、套筒、补油活塞，所述活塞杆、补油活塞、油腔II、单向阀、油腔I安装在所述润滑泵泵壳内，油腔I与润滑油输出管道连接，润滑泵泵壳壁外有套筒、复位弹簧、润滑油池，活塞杆上具有耐磨盘，通过车轴的转动给润滑泵提供动能，利用润滑泵内的高压强将润滑泵内的润滑油压向需润滑部位，并利用润滑泵内的低压强把润滑油吸入润滑泵。其结构简单，安装方便，减少维护，充分利用现有的装置，节省了空间。
Description
技术领域
本实用新型涉及工程机械领域，尤其涉及一种齿轮箱用单向主动润滑装置及装有此润滑装置的齿轮箱。
背景技术
现有的齿轮箱润滑方式多采用飞溅润滑，即通过齿轮的高速运转将齿轮箱底部的润滑油四处飞溅，部分飞溅的润滑油飞溅到轴承上就可以给轴承补充润滑油，此方式容易造成关键部位润滑不到位，出现磨损加剧，温度较高的情况，影响齿轮箱的使用寿命。
发明内容
本实用新型的目的在于解决上述现有技术中的不足，提出一种结构简单，安装方便，减少维护的齿轮箱用单向主动润滑装置及装有此润滑装置的齿轮箱，充分利用现有的装置，由车轴的转动给润滑泵提供动能，并通过泵体真空把润滑油吸入，简化了结构，节省了空间。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种齿轮箱用单向主动润滑装置，包括凸轮、活塞杆、复位弹簧、齿轮箱油池、单向阀、油腔I、油腔II、润滑油输出管道、进油孔、润滑泵泵壳、耐磨盘、套筒、补油活塞，所述活塞杆、补油活塞、油腔II、单向阀、油腔I安装在所述润滑泵泵壳内，油腔I与润滑油输出管道连接，润滑泵泵壳壁外有套筒、复位弹簧、润滑油池，活塞杆上具有耐磨盘，通过车轴的转动给润滑泵提供动能，利用润滑泵内的高压强将润滑泵内的润滑油压向需润滑部位，并利用润滑泵内的低压强把润滑油吸入润滑泵。
优选的是，所述润滑泵泵壳分为上半部和下半部，上半部的外径尺寸大于下半部的外径尺寸，既方便复位弹簧的安装，又为复位弹簧提供支撑点，润滑泵泵壳上半部的内径和下半部的内径尺寸大小相同，保证活塞杆及补油活塞在润滑泵中顺利上下活动。
优选的是，所述润滑油池中的润滑油包裹润滑泵泵壳，润滑油池中的润滑油可以通过润滑泵泵壳上的进油孔进入润滑泵泵壳内部。
优选的是，所述润滑泵泵壳内部的活塞杆能沿润滑泵泵壳的轴线方向上下移动。
优选的是，在所述活塞杆的底端具有所述补油活塞，所述补油活塞与所述活塞杆固定连接，补油活塞伴随活塞杆的上下移动而移动。
优选的是，所述活塞杆与所述补油活塞及进油孔设置成，当活塞杆运动至最高处时，补油活塞的底部高于进油孔，当活塞杆运动至最低处时，补油活塞的底部低于进油孔且距进油孔有一定距离。
优选的是，所述补油活塞的直径与润滑泵泵壳内径的尺寸大小相同，补油活塞与润滑泵泵壳内壁紧贴，无空隙。
优选的是，所述活塞杆的上端高于所述润滑泵泵壳。
优选的是，所述活塞杆的顶部与耐磨盘之间设置成固定连接，所述耐磨盘具有很好的耐磨性能，防止活塞杆有所述凸轮的直接接触，延长活塞杆的使用寿命。
优选的是，所述耐磨盘的直径大于所述润滑泵泵壳的上半部的外径。
优选的是，所述套筒的内径略大于润滑泵泵壳的上半部的外径，套筒环套于润滑泵泵壳上半部的壁外，套筒与润滑泵泵壳的上半部具有间隙配合关系。
优选的是，所述套筒的上端与所述耐磨板接触或连接。
优选的是，所述复位弹簧的内径与套筒的内径大小尺寸相同。
优选的是，所述复位弹簧环套于所述润滑泵泵壳的上半部的壁外，复位弹簧下端与润滑泵泵壳的下半部接触或连接，并以润滑泵泵壳的下半部为支撑点，上端与套筒接触或连接，并支撑套筒，复位弹簧永久处于工作状态，活塞杆依靠复位弹簧恢复原位。
优选的是，所述凸轮套装固定在车轴上，随着车轴的转动而转动。
优选的是，所述凸轮与所述耐磨盘的上表面接触，且无论凸轮旋转到任何角度始终与耐磨盘接触。
优选的是，凸轮转动一周，其从动装置活塞杆往复运动次数可根据润滑需要设计。
优选的是，所述补油活塞的下方具有油腔II，当补油活塞处于润滑泵泵壳的进油孔上方时，齿轮箱油池中的润滑油通过进油孔进入油腔II。
优选的是，所述油腔II下方具有油腔I。
优选的是，所述油腔II与油腔I之间具有单向阀，油腔II通过单向阀有油腔I连通，当油腔II中的润滑油受到强压时，润滑油通过单向阀进入油腔I。所述单向阀还具有当油腔II中的压强变小时，防止油腔I中的润滑油倒流回油腔II中的作用。
优选的是，油腔I与所述润滑油输出管道连通，油腔I中的润滑油通过润滑油输出管道流出。
工作过程：工作时，车轴转动，带动凸轮旋转，凸轮推动活塞杆，使得活塞杆在润滑泵泵壳里推进，补油活塞压缩油腔II，同时堵住了进油孔，随着油腔II的油压升高，润滑油推开单向阀进入油腔I，油腔I连通润滑油输出管道，把润滑油送进齿轮箱顶部，润滑油自行滑落，回到油池。随着车轮转动，凸轮对活塞杆的推力减小，在复位弹簧的作用下，活塞杆被反向推回原位，由于单向阀的作用，油腔I中的润滑油不能倒流回油腔II,润滑泵泵壳中间形成了真空，自动把润滑油池中的润滑油通过进油孔吸油腔II，车轴连续转动，完成齿轮箱单向主动润滑过程。
按照本实用新型的齿轮箱装有按照本实用新型的齿轮箱用单向主动润滑装置。
按照本实用新型的齿轮箱用单向主动润滑装置，结构简单，安装方便，减少维护，充分利用现有的装置，由车轴的转动给润滑泵提供动能，并通过泵体真空把润滑油吸入，简化了结构，节省了空间。
附图说明
图1是按照本实用新型的齿轮箱用单向主动润滑装置的优选实施例1的结构示意图；
图2是按照本实用新型的齿轮箱用单向主动润滑装置的优选实施例2的结构示意图；
图3是按照本实用新型的齿轮箱用单向主动润滑装置的优选实施例3的结构示意图。
附图标记：凸轮1、活塞杆2、复位弹簧3、润滑油池4、单向阀5、油腔I6、润滑油输出管道7、油腔II、进油孔9、补油活塞10、润滑泵泵壳11、耐磨盘12、套筒13、车轴14。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的齿轮箱用单向主动润滑装置的优选实施方式进行描述，以下的描述仅是示范性和解释性的，不应对本实用新型的保护范围有任何的限制作用。
实施例1：
如图1所示，按照本实用新型的齿轮箱用单向主动润滑装置的优选实施例1包括凸轮1、活塞杆2、复位弹簧3、润滑油池4、单向阀5、油腔I6、润滑油输出管道7、油腔II、进油孔9、补油活塞10、润滑泵泵壳11、耐磨盘12、套筒13。
其中润滑泵泵壳分为上半部和下半部，上半部的外径尺寸大于下半部的外径尺寸，上半部的内径和下半部的内径尺寸大小相同。润滑泵泵壳的壁外是润滑油池4，润滑油池4中的润滑油包裹润滑泵泵壳。润滑泵泵壳的壁上具有进油孔9，润滑油池4中的润滑油可以通过进油孔9进入润滑泵泵壳内部，润滑泵泵壳内部具有活塞杆2，活塞杆2能沿润滑泵泵壳的轴线方向上下移动。在活塞杆2的底端具有补油活塞10，补油活塞10与所述活塞杆2固定连接，补油活塞10伴随活塞杆2的上下移动而移动，当活塞杆2运动至最高处是，补油活塞10的底部高于进油孔9，当活塞杆2运动至最低处时，补油活塞10的底部低于进油孔9且与进油孔9具有一定距离。补油活塞10的直径与润滑泵泵壳内径的尺寸大小相同，补油活塞10与润滑泵泵壳内壁紧贴，无空隙。活塞杆2的上端高于所述润滑泵泵壳，在活塞杆2的顶部固定安装有耐磨盘12，耐磨盘12具有很好的耐磨性能，防止活塞杆2有凸轮1的直接接触，延长活塞杆2的使用寿命。耐磨盘12的直径大于润滑泵泵壳的上半部的外径。套筒13的内径略大于润滑泵泵壳的上半部的外径，套筒13环套于润滑泵泵壳上半部的壁外，套筒13与润滑泵泵壳的上半部具有间隙配合关系。套筒13的上端与耐磨板接触或连接。复位弹簧3的内径与套筒13的内径大小尺寸相同，也环套于润滑泵泵壳的上半部的壁外，复位弹簧3下端与润滑泵泵壳的下半部接触或连接，并以润滑泵泵壳的下半部为支撑点，上端与套筒13接触或连接，支撑套筒13，复位弹簧3永久处于工作状态，活塞杆2依靠复位弹簧3恢复原位。凸轮1是具有偏心孔的圆形凸轮，凸轮套装固定在车轴上，随着车轴的转动而转动，凸轮1与耐磨盘12的上表面接触，且无论凸轮1旋转到任何角度始终与耐磨盘12接触，凸轮1每转动一周，其从动装置活塞杆2往复运动一次。补油活塞10的下方具有油腔II，当补油活塞10处于进油孔9上方时，齿轮箱油池中的润滑油通过进油孔9进入油腔II。油腔II下方具有油腔I，油腔II与油腔I之间具有单向阀5，油腔II通过单向阀5与油腔I连通，当油腔II中的润滑油受到强压时，润滑油通过单向阀5进入油腔I。单向阀5还具有当油腔II中的压强变小时，防止油腔I中的润滑油倒流回油腔II中的作用。油腔I与润滑油输出管道7连通，油腔I中的润滑油通过润滑油输出管道7流出。
实施例2：
如图2所示，在实施例1的基础上，将具有偏心孔的圆形凸轮替换成具有中心孔的椭圆形凸轮，凸轮套装固定在车轴14上，随着车轴14的转动而转动，凸轮1与耐磨盘12的上表面接触，且无论凸轮1旋转到任何角度始终与耐磨盘12接触，凸轮1每转动一周，其从动装置活塞杆2往复运动两次次，完成两次齿轮箱单向主动润滑过程。
实施例3：
如图3所示，在实施例1的基础上，将具有偏心孔的圆形凸轮替换成具有中心孔三瓣凸轮，凸轮套装固定在车轴14上，随着车轴14的转动而转动，凸轮1与耐磨盘12的上表面接触，且无论凸轮1旋转到任何角度始终与耐磨盘12接触，凸轮1每转动一周，其从动装置活塞杆2往复运动三次，完成三次齿轮箱单向主动润滑过程。
需要说明的是，凸轮1转动一周，其从动装置活塞杆2往复运动的次数可根据润滑需要设计，在此并没有一一列举。
工作过程：工作时，车轴14转动，带动凸轮1旋转，凸轮1推动活塞杆2，使得活塞杆2在润滑泵泵壳里推进，补油活塞10压缩油腔II，同时堵住了进油孔9，随着油腔II的油压升高，润滑油推开单向阀5进入油腔I，油腔I连通润滑油输出管道7，把润滑油送进齿轮箱顶部，润滑油自行滑落，回到油池4。随着车轮转动，凸轮1对活塞杆2的推力减小，在复位弹簧3的作用下，活塞杆2被反向推回原位，由于单向阀5的作用，油腔I中的润滑油不能倒流回油腔II,润滑泵泵壳中间形成了真空，自动把润滑油池中的润滑油通过进油孔吸油腔II，车轴14连续转动，完成齿轮箱单向主动润滑过程。
需要说明的是，本实用新型的范畴包括上述各部分之间的任意组合。
本实用新型所举实施例只是为了更清楚地表达本实用新型方法，并不用于限制本实用新型。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，均仍属于本实用新型技术方案的范围。
Claims (21)
1.齿轮箱用单向主动润滑装置，包括凸轮、活塞杆、复位弹簧、齿轮箱油池、单向阀、油腔I、油腔II、润滑油输出管道、进油孔、润滑泵泵壳、耐磨盘、套筒、补油活塞，其特征在于：所述活塞杆、补油活塞、油腔II、单向阀、油腔I安装在所述润滑泵泵壳内，油腔I与润滑油输出管道连接，润滑泵泵壳壁外有套筒、复位弹簧、润滑油池，活塞杆上具有耐磨盘，通过车轴的转动给润滑泵提供动能，利用润滑泵内的高压强将润滑泵内的润滑油压向需润滑部位，并利用润滑泵内的低压强把润滑油吸入润滑泵。
2.根据权利要求1所述的齿轮箱用单向主动润滑装置，其特征在于：所述润滑泵泵壳分为上半部和下半部，上半部的外径尺寸大于下半部的外径尺寸，上半部的内径和下半部的内径尺寸大小相同。
3.根据权利要求1或2所述的齿轮箱用单向主动润滑装置，其特征在于：所述润滑油池中的润滑油包裹润滑泵泵壳，润滑油池中的润滑油可以通过润滑泵泵壳上的进油孔进入润滑泵泵壳内部。
4.根据权利要求3所述的齿轮箱用单向主动润滑装置，其特征在于：润滑泵泵壳内部的活塞杆设置成能沿润滑泵泵壳的轴线方向上下移动。
5.根据权利要求4所述的齿轮箱用单向主动润滑装置，其特征在于：在所述活塞杆的底端设置有所述补油活塞，所述补油活塞与所述活塞杆固定连接，补油活塞伴随活塞杆的上下移动而移动。
6.根据权利要求5所述的齿轮箱用单向主动润滑装置，其特征在于：所述活塞杆与所述补油活塞及进油孔设置成，当活塞杆运动至最高处时，补油活塞的底部高于进油孔，当活塞杆运动至最低处时，补油活塞的底部低于进油孔且距进油孔有一定距离。
7.根据权利要求6所述的齿轮箱用单向主动润滑装置，其特征在于：所述补油活塞的直径与润滑泵泵壳内径的尺寸大小相同，补油活塞与润滑泵泵壳内壁紧贴，无空隙。
8.根据权利要求7所述的齿轮箱用单向主动润滑装置，其特征在于：所述活塞杆的上端高于所述润滑泵泵壳。
9.根据权利要求8所述的齿轮箱用单向主动润滑装置，其特征在于：所述活塞杆的顶部与耐磨盘之间设置成固定连接。
10.根据权利要求9所述的齿轮箱用单向主动润滑装置，其特征在于：所述耐磨盘的直径大于所述润滑泵泵壳的上半部的外径。
11.根据权利要求10所述的齿轮箱用单向主动润滑装置，其特征在于：所述套筒的内径略大于润滑泵泵壳的上半部的外径，套筒环套于润滑泵泵壳上半部的壁外，套筒与润滑泵泵壳的上半部具有间隙配合关系。
12.根据权利要求11所述的齿轮箱用单向主动润滑装置，其特征在于：所述套筒的上端与所述耐磨板接触或连接。
13.根据权利要求11或12所述的齿轮箱用单向主动润滑装置，其特征在于：所述复位弹簧的内径与套筒的内径大小尺寸相同。
14.根据权利要求13所述的齿轮箱用单向主动润滑装置，其特征在于：所述复位弹簧环套于所述润滑泵泵壳的上半部的壁外，复位弹簧下端与润滑泵泵壳的下半部接触或连接，并以润滑泵泵壳的下半部为支撑点，上端与套筒接触或连接，并支撑套筒，复位弹簧永久处于工作状态，活塞杆依靠复位弹簧恢复原位。
15.根据权利要求14所述的齿轮箱用单向主动润滑装置，其特征在于：所述凸轮套装固定在车轴上，随着车轴的转动而转动，并与耐磨盘的上表面接触。
16.根据权利要求15所述的齿轮箱用单向主动润滑装置，其特征在于：所述凸轮转动带动其从动装置活塞杆上下往复运动。
17.根据权利要求16所述的齿轮箱用单向主动润滑装置，其特征在于：所述补油活塞的下方具有油腔II，当补油活塞处于润滑泵泵壳的进油孔上方时，齿轮箱油池中的润滑油通过进油孔进入油腔II。
18.根据权利要求17所述的齿轮箱用单向主动润滑装置，其特征在于：所述油腔II下方具有油腔I。
19.根据权利要求18所述的齿轮箱用单向主动润滑装置，其特征在于：所述油腔II与油腔I之间具有单向阀，油腔II通过单向阀与油腔I连通，当油腔II中的润滑油受到强压时，润滑油通过单向阀进入油腔I。
20.根据权利要求17或19所述的齿轮箱用单向主动润滑装置，其特征在于：油腔I与所述润滑油输出管道连通，油腔I中的润滑油通过润滑油输出管道流出。
21.一种齿轮箱，其特征在于：装有权利要求1-20中任意一项所述的齿轮箱用单向主动润滑装置。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| ASS | Succession or assignment of patent right |
Owner name: BEIJING KUNWEITONG RAILWAY MECHANIZATION ENGINEERI Effective date: 20140721 |
|
| C41 | Transfer of patent application or patent right or utility model | ||
| COR | Change of bibliographic data |
Free format text: CORRECT: ADDRESS; FROM: 100070 FENGTAI, BEIJING TO: 650000 KUNMING, YUNNAN PROVINCE |
|
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20140721 Address after: 650000 Kunming City, Yunnan sheep sheep Wang Fang No. 384 Patentee after: Zhongtie Giant Road Maintenance Machinery Group Co., Ltd., Kunming Patentee after: Beijing Kunwei Railway Mechanical Engineering Co. Ltd. Address before: 100070, No. eleven, No. 36, headquarters base, No. 188 South Fourth Ring Road, Beijing, Fengtai District Patentee before: Zhongtie Giant Road Maintenance Machinery Group Co., Ltd., Kunming |
|
| CX01 | Expiry of patent term | ||
| CX01 | Expiry of patent term |
Granted publication date: 20130227 |