CN115306882A - 一种可减少磨损的减速电机齿轮结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可减少磨损的减速电机齿轮结构，包括第一齿板，以及一体化安装在所述第一齿板四周外侧面的锯齿块a；所述第一齿板的下方安装有第二齿板，且第一齿板的中心位置和第二齿板的中心位置均开设有用于与外界的轴杆进行安装固定的固定通槽；所述第一齿板的内部以第一齿板的圆心为圆心等角度开设有第一安装槽。该可减少磨损的减速电机齿轮结构设置有调节柱，通过调节柱的设置，使得调节柱的外侧面凸出锯齿块a和锯齿块b的表面，减少了两个啮合连接的齿轮结构中的锯齿块b与锯齿块b之间的接触面积，因此可减少多个齿轮结构在使用时的接触面积，从而减少了摩擦力，减少了锯齿块a和锯齿块b的磨损程度。

Description

一种可减少磨损的减速电机齿轮结构

技术领域

本发明涉及齿轮技术领域，具体为一种可减少磨损的减速电机齿轮结构。

背景技术

减速电机内会需要使用到大齿轮和小齿轮的配合，从而达到减速或加速的效果，由此齿轮的好坏决定了减速电机的质量，因此齿轮的设计显得尤为重要；

现有技术中公告号为“CN105822749B”公开的专利名称为“一种汽车推拉门驱动电机的齿轮结构”，通过在齿轮本体的中部设置有橡胶件，橡胶件与转轴相啮合，由转轴带动橡胶件旋转，再由橡胶件带动齿轮做整体旋转，本发明的齿轮旋转结构不会产生磨损，极大了提高了齿轮的旋转效率以及使用寿命；

上述现有技术中解决了齿轮本体中部与转轴之间的摩擦力，但是该齿轮结构在减速电机中进行使用时，多个齿轮结构之间是相互啮合使用的，从而达到调节转速的目的，这样多个齿轮结构中的锯齿面就相互啮合，由于多个齿轮结构中的锯齿面是光滑的，使得多个齿轮结构中的锯齿面是相互贴合接触的，因此使得接触面积较大，使得后期的摩擦力较大，这样不仅使得齿轮结构容易受到磨损而损坏，使得使用寿命较短，还会使得噪声较大，继而不便于使用。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可减少磨损的减速电机齿轮结构，以解决上述背景技术提出的目前市场上多个齿轮结构中的锯齿面是相互贴合接触的，因此使得接触面积较大，使得后期的摩擦力较大，不仅使得齿轮结构容易受到磨损而损坏，使得使用寿命较短，还会使得噪声较大，继而不便于使用；的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种可减少磨损的减速电机齿轮结构，包括第一齿板，以及一体化安装在所述第一齿板四周外侧面的锯齿块a；

所述第一齿板的下方安装有第二齿板，且第一齿板的中心位置和第二齿板的中心位置均开设有用于与外界的轴杆进行安装固定的固定通槽；

所述第一齿板的内部以第一齿板的圆心为圆心等角度开设有第一安装槽，且第一安装槽设置在第一齿板内的固定通槽与容置槽b之间；

所述第二齿板的内部以第二齿板的圆心为圆心等角度开设有第二安装槽，且第二安装槽设置在第二齿板内的固定通槽与容置槽a之间；

所述第二齿板的四周外侧面等角度安装有锯齿块b；

所述锯齿块a的内部开设有卡接槽b，所述锯齿块b的内部开设有卡接槽a；

其中，上下对应的所述卡接槽b和卡接槽a之间卡合连接有调节柱。

优选的，所述第一齿板的下表面内部开设有呈圆环形状的容置槽b，且第一齿板的左侧面内部竖向开设有用于注入润滑油的注入口，并且注入口的下方连通有容置槽b。

通过上述结构的设置，使得润滑油可通过注入口进入到容置槽b内进行储存。

优选的，所述第二齿板的上表面内部开设有呈圆环形状结构的容置槽a，且容置槽a与容置槽b对应设置。

通过上述结构的设置，以便于容置槽a与容置槽b相互配合很好的对润滑油进行储存。

优选的，所述第一安装槽与第二安装槽之间呈一一对应设置，并且第一安装槽与第二安装槽的内壁均为螺纹状设置。

通过上述结构的设置，使得可通过螺钉与第一安装槽和第二安装槽进行螺纹连接，使得第一齿板和第二齿板很好的安装。

优选的，所述锯齿块b与锯齿块a呈一一对应设置，且锯齿块b与锯齿块a的形状相同。

通过上述结构的设置，以便于锯齿块b与锯齿块a进行配合使用。

优选的，所述第二齿板的四周内部等间距开设有流通槽，且流通槽设置在容置槽a的外侧四周，并且流通槽的外端与锯齿块b内的卡接槽a对应连通。

通过上述结构的设置，使得流通槽可将容置槽a内的润滑油注入到卡接槽a内，由此便于很好的对锯齿块b和调节柱进行润滑。

优选的，所述容置槽a内部的空间通过流通槽与卡接槽a内部的空间相连通。

通过上述结构的设置，以便于润滑油很好的进行流动进行自润滑。

优选的，所述卡接槽a和卡接槽b的形状相同，且卡接槽a和卡接槽b的两侧面均为开口状设置，并且卡接槽a的高度大于调节柱高度的二分之一。

通过上述结构的设置，卡接槽a和卡接槽b的两侧面均为开口状设置，使得调节柱的两侧面的部分面积可暴露凸出来，便于调节柱与调节柱之间进行接触，可减少两个啮合连接的齿轮结构中的锯齿块a与锯齿块a之间的接触面积。

优选的，所述调节柱的竖直左右两侧面从卡接槽a的竖直左右两侧面开口处凸出，且调节柱与卡接槽a凹凸配合。

通过上述结构的设置，使得可减少两个啮合连接的齿轮结构中的锯齿块a与锯齿块a之间的接触面积。

优选的，所述容置槽a的深度小于第二齿板的高度，所述注入口设置在第一安装槽的外侧，所述调节柱的外侧面等间距开设有凹槽，且凹槽的高度小于调节柱的高度。

通过上述结构的设置，使得容置槽a很好的对润滑油进行储存。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：该可减少磨损的减速电机齿轮结构，通过调节柱的设置，减少了两个啮合连接的齿轮结构中的锯齿块a和锯齿块b的磨损程度，便于对锯齿块a和锯齿块b进行保护，提高了锯齿块a和锯齿块b的使用寿命，同时还减少了噪音，便于很好的进行使用，其具体内容如下：

（1）设置有调节柱，通过调节柱的设置，使得调节柱的外侧面凸出锯齿块a和锯齿块b的表面，同时调节柱的直径小于锯齿块a和锯齿块b的长度，继而使得多个齿轮结构之间相互啮合时，会使得多个啮合连接的齿轮结构中的调节柱与调节柱之间进行贴合，从而减少了两个啮合连接的齿轮结构中的锯齿块a与锯齿块a之间的接触面积，减少了两个啮合连接的齿轮结构中的锯齿块b与锯齿块b之间的接触面积，因此可减少多个齿轮结构在使用时的接触面积，从而减少了摩擦力，减少了锯齿块a和锯齿块b的磨损程度，便于对锯齿块a和锯齿块b进行保护，提高了锯齿块a和锯齿块b的使用寿命，同时还减少了噪音，便于很好的进行使用；

（2）安装有容置槽a和容置槽b，通过容置槽a和容置槽b的配合使用，便于对润滑油进行储存，同时通过流通槽的设置，可将容置槽a和容置槽b内的润滑油导流到卡接槽a内，因此通过调节柱的自转和卡接槽a的设置，便于将润滑油导流到锯齿块a和锯齿块b的表面，从而便于很好的对锯齿块a和锯齿块b表面进行自动润滑，使得多个齿轮结构很好的在减速电机中进行啮合使用，便于在使用时很好的对四周进行润滑作业，避免锯齿块a和锯齿块b的表面生锈而影响齿轮结构的使用；

（3）在调节柱的外侧面等间距开设有凹槽，这样设计不仅可以进一步的减少多个啮合连接的齿轮结构中的调节柱与调节柱接触时的摩擦力，进一步的减少磨损程度，使得磨损更小，还可以增大卡接槽a内溢流出来的润滑油的量，由于等间距分布的卡接槽a和卡接槽b的设置，便于对齿轮结构的四周同步进行润滑作业，使得齿轮结构在减速电机中与其他齿轮结构啮合使用时，可很好的进行自润滑作业和为其他接触的齿轮结构进行润滑作业，便于提高减速电机中的齿轮结构的润滑效率和质量。

附图说明

图1为本发明立体结构示意图；

图2为本发明爆炸结构示意图；

图3为本发明调节柱与锯齿块b连接立体结构示意图；

图4为本发明第一齿板仰视结构示意图；

图5为本发明图1中A处放大结构示意图；

图6为本发明图3中B处放大结构示意图；

图7为本发明图2中C处放大结构示意图；

图8为本发明实施例二中调节柱立体结构示意图。

图中：1、第一齿板；2、锯齿块a；3、固定通槽；4、第一安装槽；5、注入口；6、调节柱；601、凹槽；7、第二齿板；8、锯齿块b；9、卡接槽a；10、第二安装槽；11、容置槽a；12、流通槽；13、容置槽b；14、卡接槽b。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-8，本发明提供如下技术方案：

实施例一：

一种可减少磨损的减速电机齿轮结构，包括如附图2-4所示，将生产加工好的第一齿板1和第二齿板7拿取到工作区域内，接着将多个调节柱6一一插入到第二齿板7四周外侧的锯齿块b8内开设的卡接槽a9内，锯齿块a2的内部开设有卡接槽b14，锯齿块b8的内部开设有卡接槽a9，其中，上下对应的卡接槽b14和卡接槽a9之间卡合连接有调节柱6，由于卡接槽a9的两侧面为开口状，因此使得调节柱6的两侧面暴露出来，使得调节柱6的两侧面凸出锯齿块b8的两侧面，然后再将第一齿板1盖在第二齿板7上，第一齿板1，以及一体化安装在第一齿板1四周外侧面的锯齿块a2，这时第一齿板1四周外侧的锯齿块a2内开设的卡接槽b14盖在调节柱6的上端，卡接槽a9和卡接槽b14的形状相同，且卡接槽a9和卡接槽b14的两侧面均为开口状设置，并且卡接槽a9的高度大于调节柱6高度的二分之一，因此通过卡接槽b14与卡接槽a9的设置，可对调节柱6进行限位，如附图5-7所示，使得调节柱6可在卡接槽b14与卡接槽a9内进行自转；

如附图1-4所示，第二齿板7的内部以第二齿板7的圆心为圆心等角度开设有第二安装槽10，且第二安装槽10设置在第二齿板7内的固定通槽3与容置槽a11之间，然后将外界的螺钉一一插入到第一安装槽4和第二安装槽10内，使得螺钉与第一安装槽4和第二安装槽10内螺纹连接，第一安装槽4与第二安装槽10之间呈一一对应设置，并且第一安装槽4与第二安装槽10的内壁均为螺纹状设置，继而使得第一齿板1和第二齿板7稳定的进行安装在一起，第一齿板1的内部以第一齿板1的圆心为圆心等角度开设有第一安装槽4；

如附图1-5所示接着将润滑油通过注入口5注入到容置槽b13内和容置槽a11内，注入好后，拿取外界的密封塞子将注入口5盖住进行密封住，此处设计，也可将注入口5的内部设计为螺纹状，然后将外界的外侧为螺纹状的柱子旋转进入到注入口5内再配合橡胶圈进行密封固定住，便于对注入口5进行堵住，当需要再次注油时，再如上述所示，同理，将塞子与注入口5分离，即可再次注入润滑油了，由于此处不是本设计的主要创新点，因此不对密封塞子作详细的介绍了，第一齿板1的下表面内部开设有呈圆环形状的容置槽b13，且第一齿板1的左侧面内部竖向开设有用于注入润滑油的注入口5，并且注入口5的下方连通有容置槽b13，且第一安装槽4设置在第一齿板1内的固定通槽3与容置槽b13之间，因此使得容置槽b13内和容置槽a11内可储存一定量的润滑油，第二齿板7的上表面内部开设有呈圆环形状结构的容置槽a11，且容置槽a11与容置槽b13对应设置；

第一齿板1的下方安装有第二齿板7，且第一齿板1的中心位置和第二齿板7的中心位置均开设有用于与外界的轴杆进行安装固定的固定通槽3，然后再将外界的轴杆与第一齿板1和第二齿板7中间内部的固定通槽3进行键连接，继而使得第一齿板1和第二齿板7稳定的与外界的轴杆进行安装，使得外界的轴杆可带动第一齿板1和第二齿板7进行旋转；

如附图当多个第一齿板1和第二齿板7组成的齿轮结构进行啮合连接旋转时，调节柱6的竖直左右两侧面从卡接槽a9的竖直左右两侧面开口处凸出，且调节柱6与卡接槽a9凹凸配合，这时由于调节柱6的竖直左右两侧面是从卡接槽a9的竖直左右两侧面开口处凸出来的，因此会使得两个啮合连接的齿轮结构中的调节柱6与调节柱6进行贴合，从而减少了两个啮合连接的齿轮结构中的锯齿块a2与锯齿块a2、锯齿块b8与锯齿块b8之间的接触面积，继而减少了两个啮合连接的齿轮结构中的锯齿块a2与锯齿块a2、锯齿块b8与锯齿块b8之间的摩擦力，因此便于减少齿轮结构中的锯齿块a2和锯齿块b8的磨损程度，继而提高了整个齿轮结构的使用寿命，便于齿轮结构很好的进行使用；

在使用的过程中，如附图1-3和附图5-7所示，容置槽a11内部的空间通过流通槽12与卡接槽a9内部的空间相连通，容置槽a11和容置槽b13内的润滑油会通过流通槽12流入到对应的锯齿块b8内开设的卡接槽a9内，第二齿板7的四周外侧面等角度安装有锯齿块b8，容置槽a11的深度小于第二齿板7的高度，注入口5设置在第一安装槽4的外侧，然后通过多个齿轮结构旋转时可带动调节柱6自转，第二齿板7的四周内部等间距开设有流通槽12，且流通槽12设置在容置槽a11的外侧四周，并且流通槽12的外端与锯齿块b8内的卡接槽a9对应连通，因此使得调节柱6可很好的将卡接槽a9内的润滑油向外流动，锯齿块b8与锯齿块a2呈一一对应设置，且锯齿块b8与锯齿块a2的形状相同，继而使得卡接槽a9内的润滑油很好的溢出到锯齿块b8和锯齿块a2的外表面，继而便于对锯齿块b8和锯齿块a2表面很好的进行润滑，避免后期生锈而影响使用，因此便于很好的进行自动润滑，由于卡接槽a9与卡接槽b14等间距的设置多个，因此便于多个卡接槽a9与卡接槽b14内同时溢出一些润滑油，便于同步对齿轮结构的各个位置进行润滑作业，便于齿轮结构在减速电机中与四周其他多个齿轮进行啮合时，可很好的进行自润滑作业，也能通过接触对其他齿轮结构进行润滑，因此便于齿轮结构很好的在减速电机中进行使用；

实施例二：

参照附图8所示，调节柱6的外侧面等间距开设有凹槽601，且凹槽601的高度小于调节柱6的高度，当减速电机中的啮合连接的两个齿轮结构进行啮合传动时，这时啮合连接的两个齿轮结构中的调节柱6与调节柱6会接触，由于凹槽601的设置，进一步的减少了啮合连接的两个齿轮结构中的调节柱6与调节柱6之间的接触面积，从而进一步的减少了后期的摩擦力，减少了齿轮结构的磨损程度，提高了齿轮结构的使用寿命，同时通过凹槽601的设置，增大了调节柱6与卡接槽a9与卡接槽b14之间的间隙，继而便于提高润滑油溢出来的量，由此便于提高润滑的效率，使得润滑的效果更好，便于同时对减速电机中的其他的齿轮进行接触润滑。

本实施例的工作原理：在使用该可减少磨损的减速电机齿轮结构时，首先，将多个调节柱6一一插入到第二齿板7四周外侧的锯齿块b8内开设的卡接槽a9内，然后再将第一齿板1盖在第二齿板7上，然后将外界的螺钉一一插入到第一安装槽4和第二安装槽10内；

由于调节柱6的侧面是凸出的，因此会使得啮合连接的两个齿轮结构中的调节柱6与调节柱6进行贴合，因此便于减少齿轮结构中的锯齿块a2和锯齿块b8的磨损程度；

容置槽a11和容置槽b13内的润滑油会通过流通槽12流入到对应的锯齿块b8内开设的卡接槽a9内，继而便于对锯齿块b8和锯齿块a2表面很好的进行润滑，从而完成一系列工作。

在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种可减少磨损的减速电机齿轮结构，包括第一齿板（1），以及一体化安装在所述第一齿板（1）四周外侧面的锯齿块a（2）；

其特征在于：

所述第一齿板（1）的下方安装有第二齿板（7），且第一齿板（1）的中心位置和第二齿板（7）的中心位置均开设有用于与外界的轴杆进行安装固定的固定通槽（3）；

所述第一齿板（1）的内部以第一齿板（1）的圆心为圆心等角度开设有第一安装槽（4），且第一安装槽（4）设置在第一齿板（1）内的固定通槽（3）与容置槽b（13）之间；

所述第二齿板（7）的内部以第二齿板（7）的圆心为圆心等角度开设有第二安装槽（10），且第二安装槽（10）设置在第二齿板（7）内的固定通槽（3）与容置槽a（11）之间；

所述第二齿板（7）的四周外侧面等角度安装有锯齿块b（8）；

所述锯齿块a（2）的内部开设有卡接槽b（14），所述锯齿块b（8）的内部开设有卡接槽a（9）；

其中，上下对应的所述卡接槽b（14）和卡接槽a（9）之间卡合连接有调节柱（6）。

2.根据权利要求1所述的一种可减少磨损的减速电机齿轮结构，其特征在于：所述第一齿板（1）的下表面内部开设有呈圆环形状的容置槽b（13），且第一齿板（1）的左侧面内部竖向开设有用于注入润滑油的注入口（5），并且注入口（5）的下方连通有容置槽b（13）。

3.根据权利要求2所述的一种可减少磨损的减速电机齿轮结构，其特征在于：所述第二齿板（7）的上表面内部开设有呈圆环形状结构的容置槽a（11），且容置槽a（11）与容置槽b（13）对应设置。

4.根据权利要求1所述的一种可减少磨损的减速电机齿轮结构，其特征在于：所述第一安装槽（4）与第二安装槽（10）之间呈一一对应设置，并且第一安装槽（4）与第二安装槽（10）的内壁均为螺纹状设置。

5.根据权利要求1所述的一种可减少磨损的减速电机齿轮结构，其特征在于：所述锯齿块b（8）与锯齿块a（2）呈一一对应设置，且锯齿块b（8）与锯齿块a（2）的形状相同。

6.根据权利要求1所述的一种可减少磨损的减速电机齿轮结构，其特征在于：所述第二齿板（7）的四周内部等间距开设有流通槽（12），且流通槽（12）设置在容置槽a（11）的外侧四周，并且流通槽（12）的外端与锯齿块b（8）内的卡接槽a（9）对应连通。

7.根据权利要求1所述的一种可减少磨损的减速电机齿轮结构，其特征在于：所述容置槽a（11）内部的空间通过流通槽（12）与卡接槽a（9）内部的空间相连通。

8.根据权利要求1所述的一种可减少磨损的减速电机齿轮结构，其特征在于：所述卡接槽a（9）和卡接槽b（14）的形状相同，且卡接槽a（9）和卡接槽b（14）的两侧面均为开口状设置，并且卡接槽a（9）的高度大于调节柱（6）高度的二分之一。

9.根据权利要求1所述的一种可减少磨损的减速电机齿轮结构，其特征在于：所述调节柱（6）的竖直左右两侧面从卡接槽a（9）的竖直左右两侧面开口处凸出，且调节柱（6）与卡接槽a（9）凹凸配合。

10.根据权利要求2所述的一种可减少磨损的减速电机齿轮结构，其特征在于：所述容置槽a（11）的深度小于第二齿板（7）的高度，所述注入口（5）设置在第一安装槽（4）的外侧，所述调节柱（6）的外侧面等间距开设有凹槽（601），且凹槽（601）的高度小于调节柱（6）的高度。

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