CN209021110U - 一种钢环冲压加工装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型申请属于汽车传动装置加工技术领域，具体公开了一种钢环冲压加工装置，包括第一支撑座、冲压件和两个水平滑动连接在第一支撑座上的夹紧座，两个夹紧座靠近第一支撑座中心线的一侧形成工件的盛载凹腔；所述冲压件设于第一支撑座的上方；还包括设于夹紧座下方的砂带轮、控制砂带轮为工件内表面打磨的驱动件和用于盛载工件的第二支撑座。本加工装置不但能够对工件进行冲压，还能够对工件内表面进行打磨。

Description

一种钢环冲压加工装置

技术领域

本实用新型申请属于汽车传动装置加工技术领域，具体公开了一种钢环冲压加工装置。

背景技术

同步器可以使不同档位的啮合部件在啮合前达到速度一致，从而减少换档时产生齿间冲击和噪声，目前在汽车工业中的应用越来越广泛。

同步器为环状钢环，加工时，需要采用冲压加工装置对钢板中部冲压，由于冲压后的机械孔较毛糙，所以冲压后，工人还需对钢环内孔进行去毛刺打磨，十分耗费人力，并且冲压、打磨的合计使用时间较长，钢环的加工效率较低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种能够对钢环进行冲压、打磨的钢环冲压加工装置。

为了达到上述目的，本实用新型的基础方案为：

一种钢环冲压加工装置，包括第一支撑座和冲压件，还包括两个水平滑动连接在第一支撑座上的夹紧座，两个夹紧座靠近第一支撑座中心线的一侧形成工件的盛载凹腔；所述冲压件设于第一支撑座的上方；还包括设于夹紧座下方的砂带轮、控制砂带轮为工件内表面打磨的驱动件和用于盛载工件的第二支撑座。

本基础方案的工作原和有益效果在于：

设置第一支撑座、夹紧座、砂带轮、驱动件和第二支撑座，冲压前，控制两个夹紧座向第一支撑座中心线方向移动，并将待冲压工件放置在盛载凹腔内，随后启动冲压件开始对工件进行冲压成钢环，冲压结束后，工人将冲压后的废料取出，并控制两个夹紧座远离第一支撑座中心线，工件在自身重力作用下落于第二支撑座上，最后启动驱动件，驱动件控制砂带轮为工件内表面打磨。

本装置不但能够对工件进行冲压，还能够对工件内表面进行打磨，省去了人工对工件打磨步骤，缩短了工件冲压、打磨的合计时间，大大提高了钢环的生产效率。

进一步，还包括设于第一支撑座内的第一通风管和设于夹紧座内的第二通风管，第一通风管的一端与外界连通，第二通风管的一端朝向盛载凹腔，当两个夹紧座相对的一侧相抵时，第一通风管与第二通风管连通，第一通风管与外界热风连通，热风经第一通风管、第二通风管为工件的表面加热，协助冲压件对工件冲压。

进一步，还包括两个第二动力缸，两个第二动力缸的活塞杆分别与夹紧座固定连接。第二动力缸的设置能够较为简单的控制夹紧座在第一支撑座上水平滑动。

进一步，所述第一支撑座上开有竖直滑槽和处于竖直滑槽一侧的第一吸屑孔，第一吸屑孔与第一通风管连通，第二支撑座的下部设有L型的第三竖直支杆，第三竖直支杆的下部密封并竖直滑动连接在竖直滑槽内；第二支撑座的侧壁上固定连接有水平限位杆，水平限位杆的底部与第一支撑座的台面之间设有压簧，未盛装工件时，第三竖直支杆的底部将第一吸屑孔封堵。

冲压后的工件落于第二支撑座上，第二支撑座带动第三竖直支杆竖直向下移动，第三竖直支杆的底部不再将第一吸屑孔封堵。将第一通风管与外界抽风装置连通，启动驱动件，驱动件控制砂带轮对工件内表面打磨，打磨过程中产生的碎屑经第一吸屑孔、第一通风管排出到装置外。

进一步，所述驱动件包括第二转轴、第二电机、第三转轴、第三电机和转盘，第二电机固定连接在第一支撑座的台面上，第二转轴的底部与第二电机的输出轴固定连接，第二转轴的顶部与转盘的底部中心固定连接；第三电机固定连接转盘顶部偏心处，第三转轴的底部与第三电机固定连接，第三转轴的顶部与所述砂带轮固定连接。驱动件的设置能够较为简单的实现砂带轮对工件内表面打磨。

附图说明

图1为本实用新型实施例的纵截面剖视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：工件1、第一支撑座2、第一竖直支杆21、第一吸屑孔22、冲压件3、冲压管31、第一动力缸33、第二动力缸41、夹紧座42、盛载凹腔43、第二支撑座51、砂带轮52、第三转轴53、转盘55、第二转轴56、第一通风管61、第二通风管62、第三竖直支杆71、水平限位杆72、压簧73。

如图1所示，一种钢环冲压加工装置，包括第一支撑座2、冲压件3、两个第二动力缸41和两个夹紧座42，第一支撑座2包括底座和两个一体成型在底座上的第一竖直支杆21，两个夹紧座42分别水平滑动连接在第一竖直支杆21的顶部；两个第二动力缸41的活塞杆分别与夹紧座42通过螺栓固定连接，并且能够控制两个夹紧座42同步移动并且移动方向相反，两个夹紧座42靠近第一支撑座2中心线的一侧形成工件1的盛载凹腔43，本实施例优选第二动力缸41为气缸或液压缸。

冲压件3设于第一支撑座2的上方，冲压件3包括自上向下设置的第一动力缸33和冲压管31，第一动力缸33的活塞杆与冲压管31通过螺栓固定连接。本实施例优选的第一动力缸33为气缸或液压缸。

还包括设于夹紧座42下方的砂带轮52、控制砂带轮52为工件1内表面打磨的驱动件和用于盛载工件1的第二支撑座51。驱动件包括第二转轴56、第二电机、第三转轴53、第三电机和转盘55，第二电机通过螺栓固定连接在第一支撑座2的台面上，第二转轴56的底部与第二电机的输出轴通过螺栓固定连接，第二转轴56的顶部与转盘55的底部中心通过螺栓固定连接；第三电机通过螺栓固定连接转盘55顶部偏心处，第三转轴53的底部与第三电机通过螺栓固定连接，第三转轴53的顶部与砂带轮52通过螺栓固定连接。本实施例优选第二支撑座51向上敞口，工件1与第二支撑座51的底部接触时，第二支撑座51的内表面与工件1的外表面相抵。

另外，第二支撑座51的中心开有圆形连通孔，圆形连通孔的尺寸大于工件内径的尺寸，打磨过程中的碎屑能够全部经圆形连通孔落于转盘55与第一支撑座2的台面上。

还包括设于第一支撑座2内的第一通风管61和设于夹紧座42内的第二通风管62，第二通风管62的一端朝向盛载凹腔43，仅当两个夹紧座42相对的一侧相抵时，第一通风管61与第二通风管62连通。

第一支撑座2上开有竖直滑槽和处于竖直滑槽一侧的第一吸屑孔22，第一吸屑孔22与第一通风管61连通，第二支撑座51的下部设有L型的第三竖直支杆71，第三竖直支杆71的下部密封并竖直滑动连接在竖直滑槽内；第二支撑座51的侧壁上固定连接有水平限位杆72，水平限位杆72的底部与第一支撑座2台面之间设有压簧73，未盛装工件1时，第三竖直支杆71的底部将第一吸屑孔22封堵。

具体实施过程如下：

冲压前准备，控制两个夹紧座42向第一支撑座2中心线方向同步移动，并将待冲压工件1放置在盛载凹腔43内，保证两个夹紧座42相对的一侧相抵，第一通风管61与第二通风管62连通。

冲压时，第一动力缸33和冲压管31对工件1冲压。将第一通风管61与外界热风连通，热风经第一通风管61、第二通风管62为工件的表面加热，协助冲压管31和第一动力缸33对工件冲压。

冲压后，控制两个夹紧座42远离第一支撑座2中心线(第一通风管61与第二通风管62不再连通)，工人将冲压后的废料取出，冲压后工件1在自身重力作用下落于第二支撑座51上，第二支撑座51受到竖直向下的力，带动第三竖直支杆71竖直向下移动，第三竖直支杆71的底部不再将第一吸屑孔22封堵，第一通风管61通过第一吸屑孔22与第一支撑座2的台面连通。将第一通风管61与外界抽风装置连通，启动第二电机和第三电机，第二电机通过第二转轴56带动转盘55转动，第三电机通过第三转轴53带动砂带轮52转动，对工件1内表面打磨，打磨过程中产生的碎屑经第一吸屑孔22、第一通风管61排出到装置外。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。

Claims (5)

1.一种钢环冲压加工装置，包括第一支撑座和冲压件，其特征在于：还包括两个水平滑动连接在第一支撑座上的夹紧座，两个夹紧座靠近第一支撑座中心线的一侧形成工件的盛载凹腔；所述冲压件设于第一支撑座的上方；还包括设于夹紧座下方的砂带轮、控制砂带轮为工件内表面打磨的驱动件和用于盛载工件的第二支撑座。

2.根据权利要求1所述的一种钢环冲压加工装置，其特征在于：还包括设于第一支撑座内的第一通风管和设于夹紧座内的第二通风管，第一通风管的一端与外界连通，第二通风管的一端朝向盛载凹腔，当两个夹紧座相对的一侧相抵时，第一通风管与第二通风管连通。

3.根据权利要求2所述的一种钢环冲压加工装置，其特征在于：还包括两个第二动力缸，两个第二动力缸的活塞杆分别与夹紧座固定连接。

4.根据权利要求3所述的一种钢环冲压加工装置，其特征在于：所述第一支撑座上开有竖直滑槽和处于竖直滑槽一侧的第一吸屑孔，第一吸屑孔与第一通风管连通，第二支撑座的下部设有L型的第三竖直支杆，第三竖直支杆的下部密封并竖直滑动连接在竖直滑槽内；第二支撑座的侧壁上固定连接有水平限位杆，水平限位杆的底部与第一支撑座的台面之间设有压簧，未盛装工件时，第三竖直支杆的底部将第一吸屑孔封堵。

5.根据权利要求1-4任意一项所述的一种钢环冲压加工装置，其特征在于：所述驱动件包括第二转轴、第二电机、第三转轴、第三电机和转盘，第二电机固定连接在第一支撑座的台面上，第二转轴的底部与第二电机的输出轴固定连接，第二转轴的顶部与转盘的底部中心固定连接；第三电机固定连接转盘顶部偏心处，第三转轴的底部与第三电机固定连接，第三转轴的顶部与所述砂带轮固定连接。