CN208629824U - 注塑成型装置及其注塑热咀 - Google Patents

Abstract

本实用新型针对在注胶过程中膜芯入胶口被热咀损坏的的技术问题，提供一种注塑成型装置及其注塑热咀。一种注塑热咀，包括：热咀本体以及热咀套，热咀本体包括热咀管和出胶件，热咀管与出胶件连接。热咀套的材质为软质弹性材质，热咀套开设有热咀槽，出胶件全部插设于热咀槽中。出胶件开设有胶腔，胶腔与热咀管的内部连通。出胶件远离热咀管的一端开设有出胶口，出胶口与胶腔连通。热咀槽底部开设有出胶孔，出胶孔与热咀槽连通，出胶孔与出胶口对应设置。通过为热咀增加热咀套的方式来避免在注胶环节热咀和模具进胶口直接接触，为热咀和模具进胶口的接触起到了缓冲作用，保护了模具免受伐针破坏，也避免了热咀的出胶件与模具直接接触受到伤损。

Description

注塑成型装置及其注塑热咀

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，特别是涉及一种注塑热咀及其注塑成型装置。

背景技术

注塑成型装置在工业制造领域起到了极其重要的作用。注塑成型装置极大地解放了社会生产力，让各种塑料产品得以实现工业化批量生产，生活中绝大多数的塑料用品，例如，塑料杯子、塑料筷子、塑料箱子等，都是由注塑成型装置来批量生产制造出来的。

但是传统的注塑成型装置对于TPV(Thermoplastic Vulcanizate，热塑性硫化橡胶)材料成型存在以下弊端：由于TPV(Thermoplastic Vulcanizate，热塑性硫化橡胶)材料特性较软，无法使用常规胶框中“潜伏式胶口”或“弧形胶口”的胶口设计，需要采用“针点胶口”，然而传统的注塑成型装置将“针点胶口”直接设计在模芯上，然而热咀的强度大于模芯入胶口的强度，在注胶过程中往往会造成膜芯入胶口被热咀的伐针损坏，影响了模具的使用寿命。

实用新型内容

基于此，有必要针对在注胶过程中膜芯入胶口被热咀损坏的技术问题，提供一种注塑成型装置及其注塑热咀。

一种注塑热咀，包括：热咀本体以及热咀套，所述热咀本体包括热咀管和出胶件，所述热咀管与所述出胶件连接。

所述热咀套的材质为软质弹性材质，所述热咀套开设有热咀槽，所述出胶件插设于所述热咀槽中。所述出胶件开设有胶腔，所述胶腔与所述热咀管的内部连通。所述出胶件远离所述热咀管的一端开设有出胶口，所述出胶口与所述胶腔连通。所述热咀槽底部开设有出胶孔，所述出胶孔与所述热咀槽连通，所述出胶孔与所述出胶口对应设置。

在其中一个实施例中，所述热咀套为橡胶套。

在其中一个实施例中，热咀套包括套接部以及凸起设置于所述套接部远离所述热咀槽的开口的一端的出胶部，所述出胶部的宽度小于所述套接部的宽度，所述出胶部和所述套接部连接。所述热咀槽开设于所述套接部，所述出胶口开设于所述出胶部。

在其中一个实施例中，所述出胶件开设有安装槽，所述套接部的内侧表面凸起设置有限位环，所述限位环设置于所述安装槽内。

在其中一个实施例中，所述套接部靠近所述热咀槽开口的一端的周缘设置紧固部，所述紧固部的厚度大于所述套接部的厚度。

一种注塑成型装置，包括：前模芯、后模芯以及上述任一实施例中所述的注塑热咀。

所述前模芯与所述后模芯连接，所述前模芯开设有前模腔，所述后模芯开设有后模腔，所述前模腔和所述后模腔合模形成模具腔。

所述前模芯背向所述后模芯的一面开设有进胶口，所述进胶口与所述前模腔连通。所述热咀套活动插设于所述进胶口内，且所述热咀套活动抵接于所述进胶口的侧壁。

在其中一个实施例中，还包括若干顶针，所述后模芯远离所述前模芯的一面开设有若干顶针孔，若干所述顶针孔与所述后模腔连通，各所述顶针分别一一插设在各所述顶针孔内。

在其中一个实施例中，所述前模腔的侧壁向外倾斜设置，且所述前模腔的侧壁与前模腔和后模腔的合模面的倾斜角度为84～89°。

在其中一个实施例中，所述后模腔的侧壁向外倾斜设置，且所述后模腔的侧壁与前模腔和后模腔的合模面的倾斜角度为85～89°。

在其中一个实施例中，所述前模腔的内侧表面的面积小于所述后模腔的内侧表面的面积。

上述注塑热咀及其注塑成型装置，通过为热咀增加热咀套的方式来避免在注胶环节热咀和模具进胶口直接接触，为热咀和模具进胶口的接触起到了缓冲作用，一方面保护了模具免受伐针破坏，另一方面也避免了热咀的出胶件与模具直接接触受到伤损。从而提高了注塑热咀及其注塑成型装置的使用寿命。

附图说明

图1为一个实施例中注塑热咀的结构示意图；

图2为一个实施例中注塑热咀的部分结构示意图；

图3为一个实施例中热咀套的结构示意图；

图4为一个实施例中注塑成型装置的结构示意图；

图5为一个实施例中注塑成型装置的结构示意图；

图6为一个实施例中前模芯的结构示意图；

图7为一个实施例中后模芯的结构示意图；

图8为一个实施例中注塑成型装置的部分结构剖视图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

请一并参阅图1、图2和图3，其为一个实施例中注塑热咀10，包括：热咀本体100以及热咀套200，热咀本体100包括热咀管110和出胶件120，热咀管 110与出胶件120连接。

热咀套200的材质为软质弹性材质，热咀套200开设有热咀槽210，出胶件 120与热咀槽210相适配，出胶件120插设于热咀槽210中，热咀套200套设于出胶件120的外侧，以使得整个出胶件120受到被热咀套200保护。出胶件120 开设有胶腔，胶腔与热咀管110的内部连通。出胶件120远离热咀管110的一端开设有出胶口，出胶口与胶腔连通。这样注塑材料就能沿着热咀管110从出胶件120的出胶口流出。热咀槽210底部开设有出胶孔，出胶孔与热咀槽210 连通，出胶孔与出胶口对应设置。这样从出胶件120的出胶口流出的注塑材料就会沿着热咀槽210从出胶孔流出进行注胶。

上述注塑热咀10，通过为热咀本体100增加热咀套200的方式避免在注胶过程中热咀本体100和模具进胶口直接接触，在热咀本体100和模具进胶口的接触过程中起到了缓冲作用，一方面保护模具免受注塑热咀10破坏，另一方面避免了注塑热咀10的出胶件120与模具直接接触受到伤损。从而提高了注塑成型装置及其注塑热咀的使用寿命。

为了使得对出胶件120起到更好的缓冲作用，并且进一步避免出胶件120 损坏模具的进胶口，在一个实施例中，所述热咀套200为橡胶套。橡胶具有较佳的弹性以及较佳的耐磨性，并且材质相较于金属更为柔软，相较于塑料更加坚韧，因此，能够在长时间的使用过程中很好地避免对前模具的进胶口造成损坏，为出胶件120提供良好的缓冲作用。

为了实现注塑热咀10的精确注塑，在其中一个实施例中，热咀套200包括套接部220以及凸起设置于套接部220远离热咀槽210开口的一端的出胶部230，出胶部230的宽度小于套接部220的宽度，所述出胶部230和所述套接部220 连接。在另外的实施例中，所述出胶部230和所述套接部220一体注塑成型，热咀槽210开设于套接部220，出胶口开设于出胶部230。具体的，出胶口贯穿整个出胶部230与热咀槽210连通。这样，在使用注塑热咀10进行注塑过程中，注塑材料从热咀套200的套接部220集中到出胶部230，然后从出胶部230的出胶口流出，因为出胶部230的体积比较小，能够使得注塑材料能够精准流通至所需注塑的位置，提高了注塑精度，方便对于更为精密的模具进行注塑，保证了在整个注塑过程中无水口残留。节约了成产成本的同时提高了注塑的精确度。

为了将热咀套紧固地固定在出胶件上，在其中一个实施例中，出胶件120 开设有安装槽121，具体的，出胶件120的周缘开设有环形安装槽121，环形安装槽121的横截面为过半圆形，对应的，套接部220的内侧表面凸起设置有限位环211，限位环211的横截面与环形安装槽121的横截面形状相同，且限位环 211的横截面的宽度与环形安装槽121的横截面的宽度相等，限位环211设置于安装槽121中。如此，限位环211将牢固地卡接在安装槽121中，使得热咀套紧固地固定在出胶件上，在注塑热咀10进行注塑的过程中热咀套200与出胶件120牢牢套接在一起，保证注塑热咀10能长时间的持续工作，提高了注塑热咀 10的耐用性能。

为了进一步地使热咀套200与出胶件120稳固结合，并且为了提高热咀套 200的结构强度，在其中一个实施例中，套接部220靠近热咀槽210开口的一端的周缘设置紧固部221，紧固部221的厚度大于套接部220的厚度。也就是说，紧固部221的内径略小于出胶件120的尺寸，出胶件120插入紧固部221且与紧固部221过盈配合。这样，热咀套200牢牢的套接在出胶件120上。另一方面，在将热咀套200与出胶件120进行套接的过程中，紧固部221受到的撕扯力会更大，更加容易受到损坏。厚度增加的紧固部221相对于厚度较小的套接部220结构强度更大，有效地提高了热咀套200的耐用性，提高了热咀套200 的使用寿命。

请一并参阅图4至图7，为一个实施例中的注塑成型装置30的结构示意图，包括：前模芯300、后模芯400以及上述任一实施例中的注塑热咀10。前模芯 300与后模芯400连接，具体的，前模芯300与后模芯400相卡接，在其他实施例中，前模芯300与后模芯400相螺接，前模芯300开设有前模腔310，后模芯 400开设有后模腔410，前模芯300与后模芯400连接时合模形成模具，合模后前模腔310和后模腔410连通形成模具腔，即前模芯300与后模芯400合模，内部密封形成模具腔。前模芯300背向后模芯400的一面开设有进胶口320，进胶口320与前模腔310连通。也就是说，进胶口320与模具腔连通。热咀套200 与进胶口320相适配，热咀套200活动插设于进胶口320内，且热咀套200活动抵接于进胶口320的侧壁。这样注塑材料通过热咀套200进入模具腔中进行注塑。在注塑材料冷却成型之后，将前模芯300与后模芯400分离，将冷却成型后的产品从模具中取出。

为了保证冷却成型后的产品在开模之后稳固的收容于后模腔410中，在其中一个实施例中，前模腔310的内侧表面的面积小于后模腔410的内侧表面的面积。也就是说，在注塑成型过程中，注塑材料与前模芯300的接触面积小于注塑材料与后模芯400的接触面积。在其中一个实施例中，注塑材料与前模芯300的接触面积和注塑材料与模具腔的接触面积的比值小于或等于40％，即注塑材料与后模芯400的接触面积和注塑材料与模具腔的接触面积的比值大于或等于60％。在另外一个实施例中，注塑材料与前模芯300的接触面积和注塑材料与模具腔的接触面积的比值小于或等于40％大于等于30％，即注塑材料与后模芯400 的接触面积和注塑材料与模具腔的接触面积的比值大于或等于60％小于等于 70％。如此，冷却成型的产品收容于后模腔410中的部分多于收容于前模腔310 中的部分。在产品冷却成型后，将前模芯300和后模芯400分离完成开模，注塑成型后的产品会稳固的收容于后模芯400的后模腔410中。

为了方便将冷却成型后的产品从模具中取出，在其中一个实施例中，注塑成型装置还包括若干顶针500。具体的，后模芯400远离前模芯300的一面开设有若干顶针孔420，若干顶针孔420与后模腔410连通，各顶针500与各顶针孔 520相适配，各顶针500分别一一插设在各顶针孔420内与后模芯400连接。在注塑过程中，各顶针500分别一一插设在各顶针孔420中的长度与后模芯400 开设顶针孔420的一侧壁的厚度相同，即顶针孔420完全被顶针500堵塞且在模具腔内不会出现顶针部分。在注塑材料冷却成型之后，将前模芯300与后模芯400分离，将各顶针500通过各顶针孔420向后模腔410顶入，将冷却成型后的产品从后模芯400中的后模腔410中顶出，以完成出模。如此，冷却成型的产品在若干顶针500的共同作用下均匀受力，避免了产品在出模过程中因受力不均造成损坏，使注塑产品顺利出模。

为了进一步方便将冷却成型后的产品从模具中取出，请参阅图8在其中一个实施例中，前模芯300和后模芯400连接在一起完成合模，前模腔310和后模腔410连通组成模具腔，前模腔310的侧壁向外倾斜设置，且前模腔310的侧壁与前模腔310与后模腔410的合模面340的倾斜角θ₁为84～89°。后模腔 410的侧壁向外倾斜设置，与前模腔310与后模腔410的合模面的倾斜角θ₂为 85～89°，在另外一个实施例中，后模腔410的侧壁向外倾斜设置，与前模腔310 与后模腔410的合模面的倾斜角θ₂为87～89°。也就是说，前模腔310的宽度从远离后模腔410的部分到靠近后模腔410的部分均匀增大，后模腔410的宽度从远离前模腔310的部分到靠近前模腔310的部分均匀增大。如此，在产品冷却成型之后，将前模芯300与后模芯400分离完成开模时，冷却成型后的产品收容于前模腔310中的部分能顺利的脱离前模芯300，在冷却成型后的产品出模时，冷却成型后的产品在顶针的推力下能顺利出模。有效地解决了出模困难的问题并且有效地降低了TPV材料注塑制品的收缩率。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种注塑热咀，其特征在于，包括：热咀本体以及热咀套，所述热咀本体包括热咀管和出胶件，所述热咀管与所述出胶件连接；

所述热咀套的材质为软质弹性材质，所述热咀套开设有热咀槽，所述出胶件插设于所述热咀槽中，所述出胶件开设有胶腔，所述胶腔与所述热咀管的内部连通，所述出胶件远离所述热咀管的一端开设有出胶口，所述出胶口与所述胶腔连通，所述热咀槽底部开设有出胶孔，所述出胶孔与所述热咀槽连通，所述出胶孔与所述出胶口对应设置。

2.根据权利要求1所述的注塑热咀，其特征在于，所述热咀套为橡胶套。

3.根据权利要求1或2所述的注塑热咀，其特征在于，热咀套包括套接部以及凸起设置于所述套接部远离所述热咀槽的开口的一端的出胶部，所述出胶部和所述套接部连接，所述出胶部的宽度小于所述套接部的宽度，所述热咀槽开设于所述套接部，所述出胶口开设于所述出胶部。

4.根据权利要求3所述的注塑热咀，其特征在于，所述出胶件开设有安装槽，所述套接部的内侧表面凸起设置有限位环，所述限位环设置于所述安装槽内。

5.根据权利要求3所述的注塑热咀，其特征在于，所述套接部靠近所述热咀槽开口的一端的周缘设置紧固部，所述紧固部的厚度大于所述套接部的厚度。

6.一种注塑成型装置，其特征在于，包括：前模芯、后模芯以及如权利要求1至5中任一项中所述的注塑热咀；

所述前模芯与所述后模芯连接，所述前模芯开设有前模腔，所述后模芯开设有后模腔，所述前模腔和所述后模腔合模形成模具腔；

所述前模芯背向所述后模芯的一面开设有进胶口，所述进胶口与所述前模腔连通，所述热咀套活动插设于所述进胶口内，且所述热咀套活动抵接于所述进胶口的侧壁。

7.根据权利要求6所述的注塑成型装置，其特征在于，还包括若干顶针，所述后模芯远离所述前模芯的一面开设有若干顶针孔，若干所述顶针孔与所述后模腔连通，各所述顶针分别一一插设在各所述顶针孔内。

8.根据权利要求6至7任一项中所述的注塑成型装置，其特征在于，所述前模腔的侧壁向外倾斜设置，且所述前模腔的侧壁与前模腔和后模腔的合模面的倾斜角度为84～89°。

9.根据权利要求6至7任一项中所述的注塑成型装置，其特征在于，所述后模腔的侧壁向外倾斜设置，且所述后模腔的侧壁与前模腔和后模腔的合模面的倾斜角度为85～89°。

10.根据权利要求6至7任一项中所述的注塑成型装置，其特征在于，所述前模腔的内侧表面的面积小于所述后模腔的内侧表面的面积。