CN208451042U - 一种全自动开槽切角冲孔机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动开槽切角冲孔机构，包括自动上料输送线系统、自动翻板系统、自动开槽系统和自动切角冲孔系统，自动上料输送线系统上方设有自动翻板系统，自动开槽系统设于自动翻板系统一侧并与自动上料输送线系统相连接，自动开槽系统由纵向开槽机构、夹紧定位机构、顶升移载机构、开槽驱动机构、横向开槽机构、真空抽尘系统和手动微调机构构成，自动切角冲孔系统设于自动开槽系统一侧并与顶升移载机构相连接，本实用新型能够进行自动翻转输送、多方位开槽，能够有效控制调节开槽的深度和开槽角度，适配不同类型不同长度的复合板，能够对复合板两侧以及前后两端进行固定，能够有效的防止将复合板在开槽时会产生跳动。

Description

一种全自动开槽切角冲孔机构

技术领域

本实用新型涉及钢、铝复合板材加工技术领域，具体涉及到了一种全自动开槽切角冲孔机构。

背景技术

目前，钢、铝复合板材加工时需要进行开槽、打孔、切角等多套工序，在复合板进行多个方位开槽之前，通常需要人工将复合板进行叠起，在开槽时，需要将复合板送至开槽机进行单个方位开槽，在开槽完成后，需要现将机器停止，将复合板人工翻转90度进行另一方位开槽，工作效率低，且在开槽时板材极易会产生跳动，存在安全隐患；在开槽完成后需要辗转打孔、切角等多个车间进行加工，需要不停的人工搬运，费时费力，产生极低，且在开槽时，靠目测与机器的开槽处对齐，极易导致复合板开槽位置参差不齐，精度较差，影响复合板质量，因此，亟需本领域技术人员研究出一种能够解决上述问题的新型开槽、切角及冲孔生产系统。

实用新型内容

本实用新型要解决的问题是提供了一种能够多方位开槽，能够有效控制调节开槽的深度和开槽角度，适配不同类型不同长度的复合板，能够对复合板两侧以及前后两端进行固定，能够有效的防止将复合板在开槽时会产生跳动的全方位自动一体化的翻板开槽切角冲孔系统。

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种全自动开槽切角冲孔机构，包括自动开槽系统和自动切角冲孔系统，所述自动开槽系统由纵向开槽机构、夹紧定位机构、顶升移载机构、开槽驱动机构、横向开槽机构、真空抽尘系统和手动微调机构构成，所述纵向开槽机构一侧装设有横向开槽机构，所述纵向开槽机构和横向开槽机构两侧均装设有夹紧定位机构，所述纵向开槽机构和横向开槽机构一端均设有顶升移载机构并与其传动连接，所述纵向开槽机构与横向开槽机构上均设有手动微调机构，所述纵向开槽机构和横向开槽机构两端均设有开槽驱动机构并与其传动连接，所述纵向开槽机构和横向开槽机构一侧均设有真空抽尘系统，所述自动切角冲孔系统设于自动开槽系统一侧并与顶升移载机构相连接，所述自动切角冲孔系统包括切角冲孔机构、切角冲孔驱动机构、切角冲孔定位机构，所述切角冲孔定位机构上装设有切角冲孔机构，所述切角冲孔机构上装设有切角冲孔驱动机构并与其传动连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述纵向开槽机构和横向开槽机构均为切割刀具，所述夹紧定位机构包括平槽机定位平台、定位压紧挡板和定位夹紧挡块，所述平槽机定位平台两侧装设有定位夹紧挡块，所述平槽机定位平台上端装设有定位压紧挡板，所述定位压紧挡板上装设于回转夹紧气缸底端，所述回转夹紧气缸固定装设于开槽机动力连接件底端。

作为本实用新型的进一步改进，所述顶升移载机构包括顶升气缸、顶升气缸连接板、顶升导柱、顶升导套、支撑块、顶升平台、吸盘固定板和移栽输送线，所述顶升气缸上设有顶升气缸连接板并与其相连接，所述顶升气缸连接板上设有顶升导套，所述顶升导套内设有顶升导柱，所述顶升导柱的顶端设有支撑块，所述顶升导柱上套设有弹簧，所述弹簧的两端分别抵持支撑块与顶升导套，所述顶升导套上端固定装设有顶升平台，所述顶升平台上装设有吸盘固定板，所述顶升气缸下装设有移栽输送线并与其传动连接，所述顶升气缸一侧设有顶升控制阀、顶升气管和顶升气泵，所述顶升气缸一侧设有顶升气管并与其相连通，所述顶升气管上装设有顶升控制阀，所述顶升气管另一端与顶升气泵相连通。

作为本实用新型的进一步改进，所述开槽驱动机构为直角坐标机器人，所述开槽驱动机构包括开槽机伺服驱动轴、开槽机辅助支撑轴、开槽机动力连接件和高速电主轴，所述开槽机伺服驱动轴一侧装设有开槽机辅助支撑轴，所述开槽机伺服驱动轴与开槽机辅助支撑轴上均装设有滑动导轨，所述滑动导轨间装设有开槽机动力连接件并呈活动式连接，所述动力连接件下装设有手动微调机构，所述高速电主轴固定在手动微调机构上，所述高速电主轴下设有纵向开槽机构或横向开槽机构并与其传动连接，所述开槽机伺服驱动轴一端设有伺服电机并通过第二联轴器与其传动连接，所述高速电主轴一端设有电主轴减速电机并通过第三联轴器与其传动连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述手动微调机构为上下可调微动平台，所述上下可调微动平台上装设有手动旋转微动平台旋钮，所述真空抽尘系统包括抽尘头、抽尘管路、抽尘固定支架和真空吸尘器，所述抽尘头设于平槽机定位平台一侧，所述抽尘头一端与抽尘管路相连接，所述抽尘管路装设于抽尘固定支架上，所述抽尘管路另一端与真空吸尘器相连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述切角冲孔机构为切角冲孔模具，所述切角冲孔模具上设有上模板和下模板，上模座和下模座分别固定安装在上模板和下模板上，所述的上模板和下模板间设有相互滑动配合的导套和导柱，所述的上模座和下模座间分别固定安装有凹模和凸模，所述的凹模内安装有冲孔头和切角刀片，所述的凸模上分别设有通孔设于冲孔头和切角刀片上方，所述切角冲孔驱动机构包括冲切气缸、控制阀、气管和气泵，所述冲切气缸一侧设有气管并与其相连通，所述气管上装设有控制阀，所述气管另一端与气泵相连通，所述切角冲孔定位机构包括切角冲孔定位平台、切角冲孔定位压紧挡板和切角冲孔定位夹紧挡块，所述切角冲孔定位平台两侧装设有切角冲孔定位夹紧挡块，所述切角冲孔定位平台上端装设有切角冲孔定位压紧挡板，所述切角冲孔定位压紧挡板上装设于切角冲孔回转夹紧气缸底端，所述切角冲孔回转夹紧气缸固定装设于开槽机辅助支撑轴底端。

作为本实用新型的进一步改进，所述自动开槽系统底端装设有电器控制系统，所述电器控制系统包括电控制柜、伺服控制器、高速主轴控制器，所述电控制柜内装设有伺服控制器、高速主轴控制器，所述电控制柜一侧通过导线与PLC控制终端相连接。

作为本实用新型的进一步改进，PLC控制终端为工业控制计算机。

采用上述结构，其有益效果在于：

本实用新型自动开槽系统设于自动翻板系统一侧并与自动上料输送线系统相连接，自动开槽系统由纵向开槽机构、夹紧定位机构、顶升移载机构、开槽驱动机构、横向开槽机构、真空抽尘系统和手动微调机构构成，纵向开槽机构和横向开槽机构一端均设有顶升移载机构并与其传动连接，顶升移载机构包括顶升气缸、顶升气缸连接板、顶升导柱、顶升导套、支撑块、顶升平台、吸盘固定板和移栽输送线，顶升气缸上设有顶升气缸连接板并与其相连接，顶升气缸连接板上设有顶升导套，顶升导套内设有顶升导柱，顶升导柱的顶端设有支撑块，顶升导柱上套设有弹簧，弹簧的两端分别抵持支撑块与顶升导套，顶升气缸带动顶升导柱向上顶起，顶升导套上端固定装设有顶升平台，顶升平台上装设有吸盘固定板，吸盘固定板的吸盘可将输送的复合板材吸附于吸盘固定板，能够复合板在顶升移栽时保持整体的固定性，不会使得复合板出现摆动及掉落的情况，顶升气缸下装设有移栽输送线并与其传动连接，复合板材通过顶升移载机构从翻板机工位移动到开槽工位，顶升移载机构采用气缸上升顶升，移栽输送线同时进行输送，将复合板输送到平槽机定位平台上，顶升气缸一侧设有顶升控制阀、顶升气管和顶升气泵，顶升气缸一侧设有顶升气管并与其相连通，顶升气管上装设有顶升控制阀，顶升气管另一端与顶升气泵相连通，顶升控制阀可对顶升气缸进行有效的控制；纵向开槽机构一侧装设有横向开槽机构，纵向开槽机构和横向开槽机构均为切割刀具，纵向开槽机构和横向开槽机构两侧均装设有夹紧定位机构，夹紧定位机构包括平槽机定位平台、定位压紧挡板和定位夹紧挡块，平槽机定位平台两侧装设有定位夹紧挡块，平槽机定位平台上端装设有定位压紧挡板，板材输送到平槽机定位平台后，前后两端通过回转夹紧气缸进行上下对定位压紧挡板进行压紧，两侧设有定位夹紧挡块，对复合板两边进行固定，能够有效的防止将复合板在开槽时会产生跳动，两侧夹紧定位均和开槽伺服轴调整好平行度及垂直度，可有效保证开槽的一致性；纵向开槽机构和横向开槽机构两端均设有开槽驱动机构并与其传动连接，开槽驱动机构为直角坐标机器人，开槽驱动机构包括开槽机伺服驱动轴、开槽机辅助支撑轴、开槽机动力连接件和高速电主轴，开槽机伺服驱动轴一侧装设有开槽机辅助支撑轴，开槽机伺服驱动轴与开槽机辅助支撑轴上均装设有滑动导轨，滑动导轨间装设有开槽机动力连接件并呈活动式连接，采用龙门式结构，开槽机伺服驱动轴与开槽机辅助支撑轴两侧通过开槽机动力连接件在滑动导轨上拉动，可有效保证两侧运转的同步性，动力连接件下装设有手动微调机构，高速电主轴固定在手动微调机构上，高速电主轴下设有纵向开槽机构或横向开槽机构并与其传动连接，手动微调机构为上下可调微动平台，上下可调微动平台上装设有手动旋转微动平台旋钮，高速电主轴固定在上下可调微动平台上，可手动旋转微动平台旋钮，调节开槽的深度，通过高速电主轴来变换开槽刀具的角度来调整开槽的角度，适配不同类型不同长度的复合板，开槽机伺服驱动轴一端设有伺服电机并通过第二联轴器与其传动连接，高速电主轴一端设有电主轴减速电机并通过第三联轴器与其传动连接，伺服驱动轴采用标准滚珠丝杆模组，伺服电机及联轴器连接伺服驱动轴，伺服电机控制开槽速度，开槽转速靠主轴电机完成;自动开槽系统底端装设有电器控制系统，电器控制系统包括电控制柜、伺服控制器、高速主轴控制器，电控制柜内装设有伺服控制器、高速主轴控制器，电控制柜一侧通过导线与PLC控制终端相连接,PLC控制终端通过伺服控制器可对伺服驱动轴及伺服电机进行有效的控制，PLC控制终端通过高速主轴控制器可对高速电主轴及电主轴减速电机进行有效的控制；纵向开槽机构和横向开槽机构一侧均设有真空抽尘系统，真空抽尘系统包括抽尘头、抽尘管路、抽尘固定支架和真空吸尘器，抽尘头设于平槽机定位平台一侧，抽尘头一端与抽尘管路相连接，抽尘管路装设于抽尘固定支架上，抽尘管路另一端与真空吸尘器相连接,纵向开槽机构和横向开槽机构侧边安装真空除尘吸头，可在开槽时抽取多于的粉屑,可有效防止粉屑过多影响开槽机构的正常运行，同时也能够防止工作人员吸入过多的粉屑，影响身体健康。

本实用新型自动切角冲孔系统设于自动开槽系统一侧并与顶升移载机构相连接，复合板材通过顶升移载机构工位移动到切角冲孔工位，自动切角冲孔系统包括切角冲孔机构、切角冲孔驱动机构、切角冲孔定位机构，所述切角冲孔定位机构上装设有切角冲孔机构，所述切角冲孔定位机构包括切角冲孔定位平台、切角冲孔定位压紧挡板和切角冲孔定位夹紧挡块，所述切角冲孔定位平台两侧装设有切角冲孔定位夹紧挡块，所述切角冲孔定位平台上端装设有切角冲孔定位压紧挡板，复合板输送到切角冲孔定位平台后，角冲孔回转夹紧气缸可带动定位压紧挡板上下移动，复合板前后两端通过切对定位压紧挡板进行压紧，两侧设有定位夹紧挡块，对复合板两边进行固定，能够有效的防止将复合板在开槽时会产生跳动；所述切角冲孔机构为切角冲孔模具，所述切角冲孔模具上设有上模板和下模板，上模座和下模座分别固定安装在上模板和下模板上，所述的上模板和下模板间设有相互滑动配合的导套和导柱，上模座和下模座间分别固定安装有凹模和凸模，所述的凹模内安装有冲孔头和切角刀片，所述的凸模上分别设有通孔设于冲孔头和切角刀片上方，冲切气缸设于上模板上，冲切气缸带动上模板向下冲压，从而带动凹模内安装有冲孔头和切角刀片向下对切角冲孔定位平台上的复合板进行冲孔和切边，切角冲孔驱动机构包括冲切气缸、控制阀、气管和气泵，所述冲切气缸一侧设有气管并与其相连通，所述气管上装设有控制阀，控制阀可对冲切气缸进行有效的控制，所述气管另一端与气泵相连通，气泵为冲切气缸提供动力源，自动切角冲孔系统将所有的冲孔切角的工序在这同一模具上完成，不仅节约了劳动成本，而且不用来回转运，简化了加工工艺，提高了工作效率,节约了成本。

附图说明

图1为本实用新型全自动开槽切角冲孔机构的结构示意图。

图2为本实用新型全自动开槽切角冲孔机构的自动切角冲孔系统的结构示意图。

图中：1-自动开槽系统,101-纵向开槽机构,102-夹紧定位机构,102-1平槽机定位平台,102-2定位压紧挡板,102-3定位夹紧挡块,102-4回转夹紧气缸，103-顶升移载机构,103-1顶升气缸,103-2顶升气缸连接板,103-3顶升导柱,103-4顶升导套,103-5支撑块,103-6顶升平台,103-7吸盘固定板,103-8移栽输送线,103-9顶升气缸,103-10顶升气管,103-11顶升气泵,104-开槽驱动机构,104-1开槽机伺服驱动轴,104-2开槽机辅助支撑轴,104-3开槽机动力连接件,104-4高速电主轴,104-5滑动导轨,104-6伺服电机,104-7第二联轴器,104-8电主轴减速电机,104-9第三联轴器,105-横向开槽机构,106-真空抽尘系统,106-1抽尘头,106-2抽尘管路,106-3抽尘固定支架,106-4真空吸尘器,107-手动微调机构,107-1上下可调微动平台,107-2手动旋转微动平台旋钮,2-自动切角冲孔系统,201-切角冲孔机构,201-1上模板,201-2下模板,201-3导套,201-4导柱,201-5凹模,201-6凸模,201-7冲孔头,201-8切角刀片,201-9通孔,202-切角冲孔驱动机构,202-1冲切气缸，202-2控制阀，202-3气管，202-4气泵，203-切角冲孔定位机构,203-1切角冲孔定位平台，203-2切角冲孔定位压紧挡板，203-3切角冲孔定位夹紧挡块，203-4切角冲孔回转夹紧气缸，3-电器控制系统,301-电控制柜,302-伺服控制器,303-高速主轴控制器，4-PLC控制终端。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的解释说明。

如图1-图2所示，一种全自动开槽切角冲孔机构，一种全自动开槽切角冲孔机构，其特征在于：包括自动开槽系统1和自动切角冲孔系统2，所述自动开槽系统1由纵向开槽机构101、夹紧定位机构102、顶升移载机构103、开槽驱动机构104、横向开槽机构105、真空抽尘系统106和手动微调机构107构成，所述纵向开槽机构101一侧装设有横向开槽机构105，所述纵向开槽机构101和横向开槽机构105两侧均装设有夹紧定位机构102，所述纵向开槽机构101和横向开槽机构105一端均设有顶升移载机构103并与其传动连接，所述纵向开槽机构101与横向开槽机构105上均设有手动微调机构107，所述纵向开槽机构101和横向开槽机构105两端均设有开槽驱动机构104并与其传动连接，所述纵向开槽机构101和横向开槽机构105一侧均设有真空抽尘系统106，所述自动切角冲孔系统2设于自动开槽系统1一侧并与顶升移载机构103相连接，所述自动切角冲孔系统2包括切角冲孔机构201、切角冲孔驱动机构202、切角冲孔定位机构203，所述切角冲孔定位机构203上装设有切角冲孔机构201，所述切角冲孔机构201上装设有切角冲孔驱动机构202并与其传动连接。

纵向开槽机构101和横向开槽机构105均为切割刀具，所述夹紧定位机构102包括平槽机定位平台102-1、定位压紧挡板102-2和定位夹紧挡块102-3，所述平槽机定位平台102-1两侧装设有定位夹紧挡块102-3，所述平槽机定位平台102-1上端装设有定位压紧挡板102-2，所述定位压紧挡板102-2上装设于回转夹紧气缸102-4底端，所述回转夹紧气缸102-4固定装设于开槽机动力连接件104-3底端。

顶升移载机构103包括顶升气缸103-1、顶升气缸连接板103-2、顶升导柱103-3、顶升导套103-4、支撑块103-5、顶升平台103-6、吸盘固定板103-7和移栽输送线103-8，所述顶升气缸103-1上设有顶升气缸连接板103-2并与其相连接，所述顶升气缸连接板103-2上设有顶升导套103-4，所述顶升导套103-4内设有顶升导柱103-3，所述顶升导柱的顶端设有支撑块103-5，所述顶升导柱103-3上套设有弹簧，所述弹簧的两端分别抵持支撑块103-5与顶升导套103-4，所述顶升导套103-4上端固定装设有顶升平台103-6，所述顶升平台103-6上装设有吸盘固定板103-7，所述顶升气缸103-1下装设有移栽输送线103-8并与其传动连接，所述顶升气缸103-1一侧设有顶升控制阀103-9、顶升气管103-10和顶升气泵103-11，所述顶升气缸103-1一侧设有顶升气管103-10并与其相连通，所述顶升气管103-10上装设有顶升控制阀103-9，所述顶升气管103-10另一端与顶升气泵103-11相连通。

开槽驱动机构104为直角坐标机器人，所述开槽驱动机构104包括开槽机伺服驱动轴104-1、开槽机辅助支撑轴104-2、开槽机动力连接件104-3和高速电主轴104-4，所述开槽机伺服驱动轴104-1一侧装设有开槽机辅助支撑轴104-2，所述开槽机伺服驱动轴104-1与开槽机辅助支撑轴104-2上均装设有滑动导轨104-5，所述滑动导轨104-5间装设有开槽机动力连接件104-3并呈活动式连接，所述动力连接件104-3下装设有手动微调机构107，所述高速电主轴104-4固定在手动微调机构107上，所述高速电主轴104-4下设有纵向开槽机构101或横向开槽机构105并与其传动连接，所述开槽机伺服驱动轴104-1一端设有伺服电机104-6并通过第二联轴器104-7与其传动连接，所述高速电主轴104-4一端设有电主轴减速电机104-8并通过第三联轴器104-9与其传动连接。

手动微调机构107为上下可调微动平台107-1，所述上下可调微动平台107-1上装设有手动旋转微动平台旋钮107-2，所述真空抽尘系统106包括抽尘头106-1、抽尘管路106-2、抽尘固定支架106-3和真空吸尘器106-4，所述抽尘头106-1设于平槽机定位平台102-1一侧，所述抽尘头106-1一端与抽尘管路106-2相连接，所述抽尘管路106-2装设于抽尘固定支架106-3上，所述抽尘管路106-2另一端与真空吸尘器106-4相连接。

切角冲孔机构201为切角冲孔模具，所述切角冲孔模具上设有上模板201-1和下模板201-2，上模座和下模座分别固定安装在上模板201-1和下模板201-2上，所述的上模板201-1和下模板201-2间设有相互滑动配合的导套201-3和导柱201-4，所述的上模板201-1和下模板201-2间分别固定安装有凹模201-5和凸模201-6，所述的凹模201-5内安装有冲孔头201-7和切角刀片201-8，所述的凸模上分别设有通孔201-9设于冲孔头201-7和切角刀片201-8上方，所述切角冲孔驱动机构202包括冲切气缸202-1、控制阀202-2、气管202-3和气泵202-4，所述冲切气缸202-1一侧设有气管202-3并与其相连通，所述气管202-3上装设有控制阀202-2，所述气管202-3另一端与气泵202-4相连通，所述切角冲孔定位机构203包括切角冲孔定位平台203-1、切角冲孔定位压紧挡板203-2和切角冲孔定位夹紧挡块203-3，所述切角冲孔定位平台203-1两侧装设有切角冲孔定位夹紧挡块203-3，所述切角冲孔定位平台203-1上端装设有切角冲孔定位压紧挡板203-2，所述切角冲孔定位压紧挡板203-2上装设于切角冲孔回转夹紧气缸203-4底端，所述切角冲孔回转夹紧气缸203-4固定装设于开槽机辅助支撑轴104-2底端。

自动开槽系统1底端装设有电器控制系统3，所述电器控制系统3包括电控制柜301、伺服控制器302、高速主轴控制器303，所述电控制柜301内装设有伺服控制器302、高速主轴控制器303，所述电器控制系统一侧通过导线与PLC控制终端4相连接，PLC控制终端4为工业控制计算机。

工作过程：自动开槽系统1的顶升移载机构103的顶升气缸103-9带动顶升导柱103-3向上顶起，同时向上顶起顶升平台103-6和上端的吸盘固定板103-7，吸盘固定板103-7吸附住复合板，移栽输送线103-8带动吸盘固定板103-7以及复合板向前输送到夹紧定位机构102的平槽机定位平台102-1上，前后两端通过定位压紧挡板102-2进行压紧，两侧设有定位夹紧挡块102-3，对复合板两边进行固定，防止将复合板在开槽时会产生跳动，开槽驱动机构104的高速主轴电机104-8带动高速电主轴104-4和纵向开槽机构101在开槽机伺服驱动轴104-1的拖动下开始自动纵向开槽，开槽驱动机构104的开槽机伺服驱动轴104-1与开槽机辅助支撑轴104-2两侧通过开槽机动力连接件104-3在滑动导轨104-5上拉动,开槽机动力连接件104-3下装设的手动微调机构107来调节开槽的深度，PLC控制终端4通过高速主轴控制器103可对高速电主轴104-4及电主轴减速电机104-8进行控制，通过高速电主轴104-4来变换纵向开槽机构101的角度来调整开槽的角度，开槽转速靠电主轴减速电机104-8完成，适配不同类型不同长度的复合板，PLC控制终端4通过伺服控制器302可对伺服驱动轴104-1及伺服电机104-6进行有效的控制，伺服电机104-6及第二联轴器104-7带动开槽机伺服驱动轴104-1，伺服电机104-6控制开槽速度，纵向开槽完成后，顶升移载机构103将复合板输送到下个平槽机定位平台102-1，开始横向开槽机构105自动横向开槽作业，横向开槽和纵向开槽采用相同的作业方式，相同的定位方式，开槽作业完成后，顶升移载机构103将复合板输送到自动切角冲孔系统2的切角冲孔定位机构203的切角冲孔定位平台203-1上，复合板前后两端通过切角冲孔定位压紧挡板203-2进行压紧，两侧设有切角冲孔定位夹紧挡块203-3对复合板两边进行固定，进行切角和冲孔工序，切角冲孔驱动机构202的冲切气缸202-1驱动切角冲孔机构201的上模板201-1通过导柱201-4向下带动凹模201-5内的冲孔头201-7和201-8切角刀片穿过凸模201-6内的201-9通孔向下进行切角和冲孔，切角及冲孔完成后，复合板通过自动出料输送线进行下料，完成整套工序。

上述内容为本实用新型的示例及说明，但不意味着本实用新型可取得的优点受此限制，凡是本实用新型实践过程中可能对结构的简单变换、和/或一些实施方式中实现的优点的其中一个或多个均在本申请的保护范围内。

Claims (8)

1.一种全自动开槽切角冲孔机构，其特征在于：包括自动开槽系统（1）和自动切角冲孔系统（2），所述自动开槽系统（1）由纵向开槽机构（101）、夹紧定位机构（102）、顶升移载机构（103）、开槽驱动机构（104）、横向开槽机构（105）、真空抽尘系统（106）和手动微调机构（107）构成，所述纵向开槽机构（101）一侧装设有横向开槽机构（105），所述纵向开槽机构（101）和横向开槽机构（105）两侧均装设有夹紧定位机构（102），所述纵向开槽机构（101）和横向开槽机构（105）一端均设有顶升移载机构（103）并与其传动连接，所述纵向开槽机构（101）与横向开槽机构（105）上均设有手动微调机构（107），所述纵向开槽机构（101）和横向开槽机构（105）两端均设有开槽驱动机构（104）并与其传动连接，所述纵向开槽机构（101）和横向开槽机构（105）一侧均设有真空抽尘系统（106），所述自动切角冲孔系统（2）设于自动开槽系统（1）一侧并与顶升移载机构（103）相连接，所述自动切角冲孔系统（2）包括切角冲孔机构（201）、切角冲孔驱动机构（202）、切角冲孔定位机构（203），所述切角冲孔定位机构（203）上装设有切角冲孔机构（201），所述切角冲孔机构（201）上装设有切角冲孔驱动机构（202）并与其传动连接。

2.根据权利要求1所述的全自动开槽切角冲孔机构，其特征在于：所述纵向开槽机构（101）和横向开槽机构（105）均为切割刀具，所述夹紧定位机构（102）包括平槽机定位平台（102-1）、定位压紧挡板（102-2）和定位夹紧挡块（102-3），所述平槽机定位平台（102-1）两侧装设有定位夹紧挡块（102-3），所述平槽机定位平台（102-1）上端装设有定位压紧挡板（102-2），所述定位压紧挡板（102-2）上装设于回转夹紧气缸（102-4）底端，所述回转夹紧气缸（102-4）固定装设于开槽机动力连接件（104-3）底端。

3.根据权利要求1所述的全自动开槽切角冲孔机构，其特征在于：所述顶升移载机构（103）包括顶升气缸（103-1）、顶升气缸连接板（103-2）、顶升导柱（103-3）、顶升导套（103-4）、支撑块（103-5）、顶升平台（103-6）、吸盘固定板（103-7）和移栽输送线（103-8），所述顶升气缸（103-1）上设有顶升气缸连接板（103-2）并与其相连接，所述顶升气缸连接板（103-2）上设有顶升导套（103-4），所述顶升导套（103-4）内设有顶升导柱（103-3），所述顶升导柱的顶端设有支撑块（103-5），所述顶升导柱（103-3）上套设有弹簧，所述弹簧的两端分别抵持支撑块（103-5）与顶升导套（103-4），所述顶升导套（103-4）上端固定装设有顶升平台（103-6），所述顶升平台（103-6）上装设有吸盘固定板（103-7），所述顶升气缸（103-1）下装设有移栽输送线（103-8）并与其传动连接，所述顶升气缸（103-1）一侧设有顶升控制阀（103-9）、顶升气管（103-10）和顶升气泵（103-11），所述顶升气缸（103-1）一侧设有顶升气管（103-10）并与其相连通，所述顶升气管（103-10）上装设有顶升控制阀（103-9），所述顶升气管（103-10）另一端与顶升气泵（103-11）相连通。

4.根据权利要求1所述的全自动开槽切角冲孔机构，其特征在于：所述开槽驱动机构（104）为直角坐标机器人，所述开槽驱动机构（104）包括开槽机伺服驱动轴（104-1）、开槽机辅助支撑轴（104-2）、开槽机动力连接件（104-3）和高速电主轴（104-4），所述开槽机伺服驱动轴（104-1）一侧装设有开槽机辅助支撑轴（104-2），所述开槽机伺服驱动轴（104-1）与开槽机辅助支撑轴（104-2）上均装设有滑动导轨（104-5），所述滑动导轨（104-5）间装设有开槽机动力连接件（104-3）并呈活动式连接，所述动力连接件（104-3）下装设有手动微调机构（107），所述高速电主轴（104-4）固定在手动微调机构（107）上，所述高速电主轴（104-4）下设有纵向开槽机构（101）或横向开槽机构（105）并与其传动连接，所述开槽机伺服驱动轴（104-1）一端设有伺服电机（104-6）并通过第二联轴器（104-7）与其传动连接，所述高速电主轴（104-4）一端设有电主轴减速电机（104-8）并通过第三联轴器（104-9）与其传动连接。

5.根据权利要求1所述的全自动开槽切角冲孔机构，其特征在于：所述手动微调机构（107）为上下可调微动平台（107-1），所述上下可调微动平台（107-1）上装设有手动旋转微动平台旋钮（107-2），所述真空抽尘系统（106）包括抽尘头（106-1）、抽尘管路（106-2）、抽尘固定支架（106-3）和真空吸尘器（106-4），所述抽尘头（106-1）设于平槽机定位平台（102-1）一侧，所述抽尘头（106-1）一端与抽尘管路（106-2）相连接，所述抽尘管路（106-2）装设于抽尘固定支架（106-3）上，所述抽尘管路（106-2）另一端与真空吸尘器（106-4）相连接。

6.根据权利要求1所述的全自动开槽切角冲孔机构，其特征在于：所述切角冲孔机构（201）为切角冲孔模具，所述切角冲孔模具上设有上模板（201-1）和下模板（201-2），上模座和下模座分别固定安装在上模板（201-1）和下模板（201-2）上，所述的上模板（201-1）和下模板（201-2）间设有相互滑动配合的导套（201-3）和导柱（201-4），所述的上模板（201-1）和下模板（201-2）间分别固定安装有凹模（201-5）和凸模（201-6），所述的凹模（201-5）内安装有冲孔头（201-7）和切角刀片（201-8），所述的凸模上分别设有通孔（201-9）设于冲孔头（201-7）和切角刀片（201-8）上方，所述切角冲孔驱动机构（202）包括冲切气缸（202-1）、控制阀（202-2）、气管（202-3）和气泵（202-4），所述冲切气缸（202-1）一侧设有气管（202-3）并与其相连通，所述气管（202-3）上装设有控制阀（202-2），所述气管（202-3）另一端与气泵（202-4）相连通，所述切角冲孔定位机构（203）包括切角冲孔定位平台（203-1）、切角冲孔定位压紧挡板（203-2）和切角冲孔定位夹紧挡块（203-3），所述切角冲孔定位平台（203-1）两侧装设有切角冲孔定位夹紧挡块（203-3），所述切角冲孔定位平台（203-1）上端装设有切角冲孔定位压紧挡板（203-2），所述切角冲孔定位压紧挡板（203-2）上装设于切角冲孔回转夹紧气缸（203-4）底端，所述切角冲孔回转夹紧气缸（203-4）固定装设于开槽机辅助支撑轴(104-2)底端。

7.根据权利要求1所述的全自动开槽切角冲孔机构，其特征在于：所述自动开槽系统（1）底端装设有电器控制系统（3），所述电器控制系统（3）包括电控制柜（301）、伺服控制器（302）、高速主轴控制器（303），所述电控制柜（301）内装设有伺服控制器（302）、高速主轴控制器（303），所述电器控制系统一侧通过导线与PLC控制终端（4）相连接。

8.根据权利要求2所述的全自动开槽切角冲孔机构，其特征在于：PLC控制终端（4）为工业控制计算机。