CN208428510U - 一种塑胶密炼硫化生产线 - Google Patents

Abstract

一种塑胶密炼硫化生产线,它包括密炼成型系统和硫化切割系统，密炼成型系统包括密炼机本体（1）、进料机构（2）、出料提升机构（3）以及挤出成型机构（4）；硫化切割系统包括原料输送码放装置（80）、上料装置（81）、平板硫化机（82）和下料切割装置（83），本实用新型优点是：通过自动上料、挤压、成型、喷涂、卸料和切割，极大的降低工作人员的劳动强度，提高工作效率，并减少人工，降低生产成本。

Description

一种塑胶密炼硫化生产线

技术领域

本实用新型涉及塑胶跑道原料生产技术领域，具体涉及一种塑胶密炼硫化生产线。

背景技术

目前, 塑胶跑道的原料大都是由复合塑胶、钙粉、硫化剂等原料通过密炼机密炼后高温脱硫，然后对脱硫后的密炼料进行切割、烘干、粉碎，密炼挤出成型往往需要人工向密炼机进料口进行间歇加料，人工加料时往往比较缓慢，使得准备工作需要时间较长，流程较为繁琐，脱硫前，密炼料为柔软的泥状，现有的平板硫化机都是多层结构，需要通过人工上下搬运码放上料和卸料，上料前还需要对平板硫化机的每层压板进行喷涂脱模剂，脱硫后，为方便粉碎，工作人员还需要在物料未完全冷却前对其进行切割成小块，整个生产流程需要多个人进行操作，且费时费力。

发明内容

本实用新型的目的就是针对目前, 塑胶跑道的原料大都是由复合塑胶、钙粉、硫化剂等原料通过密炼机密炼后高温脱硫，然后对脱硫后的密炼料进行切割、烘干、粉碎，密炼挤出成型往往需要人工向密炼机进料口进行间歇加料，人工加料时往往比较缓慢，使得准备工作需要时间较长，流程较为繁琐，脱硫前，密炼料为柔软的泥状，现有的平板硫化机都是多层结构，需要通过人工上下搬运码放上料和卸料，上料前还需要对平板硫化机的每层压板进行喷涂脱模剂，脱硫后，为方便粉碎，工作人员还需要在物料未完全冷却前对其进行切割成小块，整个生产流程需要多个人进行操作，且费时费力之不足，而提供一种塑胶密炼硫化生产线。

本实用新型包括密炼成型系统和硫化切割系统，密炼成型系统包括密炼机本体、进料机构、出料提升机构以及挤出成型机构；

所述进料机构包括基座、设置在基座上的圆筒形进料通道、设置在进料通道一端的螺旋输送机和与进料通道连通的进料斗，进料通道另一端的出料口与密炼机本体的原料进口连通，螺旋输送机的螺旋叶片自进料通道的一端延伸至另一端，所述基座的下部设有带刹万向轮，所述进料斗的上部设有将进料斗顶部边沿覆盖的翻盖式遮尘板，进料斗的下部设有抽拉式挡板，进料斗下部的一侧设有供抽拉式挡板抽出的缺口，进料斗下部设有将抽拉式挡板的边沿卡设的导槽，抽拉式挡板上靠近所述缺口处设有一拉手，其中，抽拉式挡板的长度略大于进料斗底部截面的长度、宽度略小于进料斗底部截面的宽度；

所述出料提升机构包括位于密炼机本体出料口下方的接料斗、倾斜向上设置的座体以及自上而下设置在座体表面的循环转动链条；所述循环转动链条由设置在座体内的电机和减速机驱动齿轮带动旋转，接料斗的底部与循环转动链条的部分连接链节固接从而带动所述接料斗运动，座体表面的两侧对称设有一凹槽，接料斗的底部的两侧分别设有与凹槽相适配的一条形凸起部，条形凸起部的底部设有滑轮组，滑轮组和条形凸起部的高度与所述凹槽的深度相同；所述接料斗包括与座体倾斜角度相同的底板、垂直于底板并与其固接的前挡板、后挡板和左挡板，所述接料斗还包括与底板通过合页铰接的右挡板，右挡板上设有两复位弹簧，两复位弹簧的一端与右挡板连接、另一端分别与前挡板和后挡板连接;

所述挤出成型机构包括底架、设置在底架上两A电机和两A减速机、设置在底架上方且位于座体顶部下方的进料接口、设置在底架上并与进料接口连通的挤料筒、与挤料筒连通的圆筒状挤料出口以及切割部；所述挤料筒的一端设有与A减速机连接的挤料双螺杆、另一端与圆筒状挤料出口连通，挤料双螺杆包括倾斜向下设置且直径逐渐递减的两螺杆，两螺杆的上端分别与两A减速机的输出轴连接、下端伸入圆筒状挤料出口内，圆筒状挤料出口内沿其直径方向设有一竖直分隔板，竖直分隔板的长度小于圆筒状挤料出口的长度且圆筒状挤料出口靠近挤料筒的一端设有容纳两螺杆端部的空间，使两螺杆与竖直分隔板不发生接触；所述切割部设置在圆筒状挤料出口出料端前侧，所述切割部包括设置在底架一侧的一耳板和与耳板铰接的切割刀片；

硫化切割系统包括原料输送码放装置、上料装置、平板硫化机和下料切割装置，原料输送码放装置位于挤出成型机构的出料端和上料装置的进料端之间，平板硫化机位于上料装置的出料端和下料切割装置的进料端之间，

原料输送码放装置包括龙门举升机、送料托板和托板驱动电机，送料托板通过一对直线导轨活动安装在龙门举升机的举升架上，送料托板底部设有齿条，托板驱动电机的动力输出轴上设有与齿条配合传动的齿轮，托板驱动电机安装在龙门举升机的举升架上，并驱动送料托板在龙门举升机的举升架上前后移动；

上料装置包括固定机架、上料托架、上料托架驱动组件、U形推料叉架和U形推料叉架驱动电机，上料托架和U形推料叉架均为多层结构，每层上料托架上均设有上料托板，每层U形推料叉架内分别设有上料推板，固定机架顶部设有一对滑槽，上料托架滑动安装在固定机架上，上料托架驱动组件安装在固定机架上，并驱动上料托架在固定机架上移动； U形推料叉架滑动安装在上料托架上， U形推料叉架一端为开口，U形推料叉架另一端设有齿条，U形推料叉架驱动电机的动力输出端设有与齿条配合使用的齿轮，U形推料叉架驱动电机安装在固定机架上，并驱动U形推料叉架在上料托架上移动；位于U形推料叉架开口处上方和上料推板上方分别设有一组脱模剂喷头，位于U形推料叉架开口处的一组脱模剂喷头的开口朝上，位于上料推板上的一组脱模剂喷头的开口朝下；

下料切割装置包括下料机架、纵向切割刀组、横向切割刀组、下料皮带输送机和伸缩式液压缸，下料机架的一侧设有龙门升降机，龙门升降机上设有多个升降架，升降架上设有可伸缩卸料组件，可伸缩卸料组件包括一组卸料杆和卸料杆驱动电机，升降架上开有一组卸料杆避让孔，一组卸料杆底部分别设有齿条，升降架内设有一组与卸料杆的齿条配合的传动齿轮，卸料杆驱动电机安装在升降架上，并通过传动齿轮驱动一组卸料杆在升降架上左右移动；伸缩式液压缸的活塞杆上设有压板，压板的底部开有纵向切割刀组的刀片切割槽，伸缩式液压缸、纵向切割刀组、横向切割刀组和下料皮带输送机由上至下依次安装在下料机架内；

所述每层上料托架的进料口和每层U形推料叉架开口处均设有卸料板，卸料板两端分别通过销轴活动安装在对应的上料托架和U形推料叉架上，且在上料托架和U形推料叉架上分别设有卸料板限位块；它还有脱模剂盒，脱模剂盒底部设有海绵涂抹块，升降架顶部开有脱模剂盒安装孔，脱模剂盒安装在孔内，并位于升降架的卸料杆避让孔上方。

所述进料通道上靠近所述密炼机本体的原料进口处设有观察进料通道内部的透明视镜；所述翻盖式遮尘板采用透明塑料或透明钢化玻璃制成；所述接料斗的长度和宽度小于进料接口的长度和宽度。

两复位弹簧设置为：当接料斗运动至座体的顶部并开始向下运动时，在右挡板和物料的重力作用下，两复位弹簧被拉伸变长，使得右挡板被推动并打开，此时接料斗内的物料从接料斗内卸出进入进料接口内；当接料斗继续运动返回至密炼机本体出料口下方时，停止电机，右挡板在两复位弹簧的回缩力作用下与前挡板和后挡板发生抵接，进而再次接料。

所述切割刀片垂直于挤出料的挤出方向设置；所述底架上位于切割部的前侧还设有凹陷部，凹陷部内架设有多组圆柱形滚筒，圆柱形滚筒顶端所处的高度与底架表面的高度相同。

上料托架驱动组件为电动丝杆。

上料托板的出料端一部分位于上料托架外。

龙门升降机通过链条传动组件升降，多个升降架由上至下依次通过链条连接件安装在龙门升降机的链条上，龙门升降机的立柱上开有导槽，升降架的两端分别设有一组与导槽配合使用的导滚，升降架通过一组导滚在导槽内上下移动。

本实用新型优点是：通过自动上料、挤压、成型、喷涂、卸料和切割，极大的降低工作人员的劳动强度，提高工作效率，并减少人工，降低生产成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型进料斗的结构示意图；

图3是本实用新型出料提升机构的结构示意图；

图4是本实用新型接料斗的结构示意图；

图5是本实用新型接料斗底部的结构示意图；

图6是本实用新型挤出成型机构的结构示意图；

图7是本实用新型圆筒状挤料出口的结构示意图。

图8是本实用新型硫化切割系统结构示意图。

图9是本实用新型上料装置结构示意图。

图10是本实用新型下料切割装置结构示意图。

具体实施方式

如附图所示，本实用新型包括密炼成型系统和硫化切割系统，密炼成型系统包括密炼机本体1、进料机构2、出料提升机构3以及挤出成型机构4；

所述进料机构2包括基座5、设置在基座5上的圆筒形进料通道6、设置在进料通道6一端的螺旋输送机7和与进料通道6连通的进料斗8，进料通道6另一端的出料口与密炼机本体1的原料进口连通，螺旋输送机7的螺旋叶片15自进料通道6的一端延伸至另一端，所述基座5的下部设有带刹万向轮9，所述进料斗8的上部设有将进料斗8顶部边沿覆盖的翻盖式遮尘板10，进料斗8的下部设有抽拉式挡板11，进料斗8下部的一侧设有供抽拉式挡板11抽出的缺口12，进料斗8下部设有将抽拉式挡板11的边沿卡设的导槽13，抽拉式挡板11上靠近所述缺口12处设有一拉手14，其中，抽拉式挡板11的长度略大于进料斗8底部截面的长度、宽度略小于进料斗8底部截面的宽度；

所述出料提升机构3包括位于密炼机本体1出料口下方的接料斗150、倾斜向上设置的座体16以及自上而下设置在座体16表面的循环转动链条17；所述循环转动链条17由设置在座体16内的电机和减速机驱动齿轮带动旋转，接料斗150的底部与循环转动链条17的部分连接链节固接从而带动所述接料斗150运动，座体16表面的两侧对称设有一凹槽18，接料斗150的底部的两侧分别设有与凹槽18相适配的一条形凸起部19，条形凸起部19的底部设有滑轮组20，滑轮组20和条形凸起部19的高度与所述凹槽18的深度相同；所述接料斗150包括与座体16倾斜角度相同的底板21、垂直于底板21并与其固接的前挡板22、后挡板23和左挡板37，所述接料斗150还包括与底板21通过合页38铰接的右挡板24，右挡板24上设有两复位弹簧25，两复位弹簧25的一端与右挡板24连接、另一端分别与前挡板22和后挡板23连接;

所述挤出成型机构4包括底架26、设置在底架26上两A电机31和两A减速机32、设置在底架26上方且位于座体16顶部下方的进料接口27、设置在底架26上并与进料接口27连通的挤料筒28、与挤料筒28连通的圆筒状挤料出口29以及切割部；所述挤料筒28的一端设有与A减速机32连接的挤料双螺杆、另一端与圆筒状挤料出口29连通，挤料双螺杆包括倾斜向下设置且直径逐渐递减的两螺杆30，两螺杆30的上端分别与两A减速机32的输出轴连接、下端伸入圆筒状挤料出口29内，圆筒状挤料出口29内沿其直径方向设有一竖直分隔板33，竖直分隔板33的长度小于圆筒状挤料出口29的长度且圆筒状挤料出口29靠近挤料筒28的一端设有容纳两螺杆30端部的空间，使两螺杆30与竖直分隔板33不发生接触；所述切割部设置在圆筒状挤料出口29出料端前侧，所述切割部包括设置在底架26一侧的一耳板35和与耳板35铰接的切割刀片34；

硫化切割系统包括原料输送码放装置80、上料装置81、平板硫化机82和下料切割装置83，原料输送码放装置80位于挤出成型机构4的出料端和上料装置81的进料端之间，平板硫化机82位于上料装置81的出料端和下料切割装置83的进料端之间，

原料输送码放装置80包括龙门举升机86、送料托板87和托板驱动电机88，送料托板87通过一对直线导轨活动安装在龙门举升机86的举升架上，送料托板87底部设有齿条，托板驱动电机88的动力输出轴上设有与齿条配合传动的齿轮，托板驱动电机88安装在龙门举升机86的举升架上，并驱动送料托板87在龙门举升机86的举升架上前后移动；

上料装置81包括固定机架90、上料托架91、上料托架驱动组件92、U形推料叉架93和U形推料叉架驱动电机94，上料托架91和U形推料叉架93均为多层结构，每层上料托架91上均设有上料托板95，每层U形推料叉架93内分别设有上料推板96，固定机架90顶部设有一对滑槽，上料托架91滑动安装在固定机架90上，上料托架驱动组件92安装在固定机架90上，并驱动上料托架91在固定机架90上移动； U形推料叉架93 滑动安装在上料托架91上， U形推料叉架93一端为开口，U形推料叉架93另一端设有齿条，U形推料叉架驱动电机94的动力输出端设有与齿条配合使用的齿轮，U形推料叉架驱动电机94安装在固定机架90上，并驱动U形推料叉架93在上料托架91上移动；位于U形推料叉架93开口处上方和上料推板96上方分别设有一组脱模剂喷头97，位于U形推料叉架93开口处的一组脱模剂喷头97的开口朝上，位于上料推板96上的一组脱模剂喷头97的开口朝下；

下料切割装置83包括下料机架100、纵向切割刀组101、横向切割刀组102、下料皮带输送机103和伸缩式液压缸104，下料机架100的一侧设有龙门升降机105，龙门升降机105上设有多个升降架106，升降架106上设有可伸缩卸料组件，可伸缩卸料组件包括一组卸料杆107和卸料杆驱动电机108，升降架106上开有一组卸料杆避让孔，一组卸料杆107底部分别设有齿条，升降架106内设有一组与卸料杆107的齿条配合的传动齿轮，卸料杆驱动电机108安装在升降架106上，并通过传动齿轮驱动一组卸料杆107在升降架106上左右移动；伸缩式液压缸104的活塞杆上设有压板109，压板109的底部开有纵向切割刀组的刀片切割槽，伸缩式液压缸104、纵向切割刀组101、横向切割刀组102和下料皮带输送机103由上至下依次安装在下料机架100内；

所述每层上料托架91的进料口和每层U形推料叉架93开口处均设有卸料板110，卸料板110两端分别通过销轴活动安装在对应的上料托架91和U形推料叉架93上，且在上料托架91和U形推料叉架93上分别设有卸料板限位块；它还有脱模剂盒111，脱模剂盒111底部设有海绵涂抹块，升降架106顶部开有脱模剂盒安装孔，脱模剂盒111安装在孔内，并位于升降架106的卸料杆避让孔上方。

所述进料通道6上靠近所述密炼机本体1的原料进口处设有观察进料通道6内部的透明视镜；所述翻盖式遮尘板10采用透明塑料或透明钢化玻璃制成；所述接料斗150的长度和宽度小于进料接口27的长度和宽度。

两复位弹簧25设置为：当接料斗150运动至座体16的顶部并开始向下运动时，在右挡板24和物料的重力作用下，两复位弹簧25被拉伸变长，使得右挡板24被推动并打开，此时接料斗150内的物料从接料斗150内卸出进入进料接口27内；当接料斗150继续运动返回至密炼机本体1出料口下方时，停止电机，右挡板24在两复位弹簧25的回缩力作用下与前挡板22和后挡板23发生抵接，进而再次接料。

所述切割刀片34垂直于挤出料的挤出方向设置；所述底架26上位于切割部的前侧还设有凹陷部，凹陷部内架设有多组圆柱形滚筒36，圆柱形滚筒36顶端所处的高度与底架26表面的高度相同。

上料托架驱动组件92为电动丝杆。

上料托板95的出料端一部分位于上料托架91外。

龙门升降机105通过链条传动组件升降，多个升降架106由上至下依次通过链条连接件安装在龙门升降机105的链条上，龙门升降机105的立柱上开有导槽，升降架106的两端分别设有一组与导槽配合使用的导滚，升降架106通过一组导滚在导槽内上下移动。

工作方式和原理：工作人员首先将塑胶原料放入所述进料机构2的进料斗8中，然后盖上翻盖式遮尘板10，抽开进料斗8的下部的抽拉式挡板11使塑胶原料落入进料通道6后，启动螺旋输送机7，通过螺旋叶片15将塑胶原料输送至密炼机本体1的原料进口，然后通过密炼机本体1进行塑胶原料的密炼；密炼完成后打开密炼机本体1的出料口，密炼后的塑胶原料落入挤出成型机构4的接料斗150中，启动设置在座体16内的电机和减速机驱动齿轮带动所述循环转动链条17旋转，从而带动接料斗150上升，待当接料斗150运动至座体16的顶部并开始向下运动时，在右挡板24和物料的重力作用下，两复位弹簧25被拉伸变长，使得右挡板24被推动并打开，此时接料斗150内的物料从接料斗150内卸出进入进料接口27内；当接料斗150继续运动返回至密炼机本体1出料口下方时，停止电机，右挡板24在两复位弹簧25的回缩力作用下与前挡板22和后挡板23发生抵接，进而下一次的接料；密炼后的塑胶原料进入所述挤出成型机构4的进料接口27后再进入与进料接口27连通的挤料筒28中，通过两A电机31和与两A电机31连接的两A减速机32带动挤料双螺杆进行塑胶原料的挤出，塑胶原料被挤出至与挤料筒28连通的圆筒状挤料出口29中被竖直分隔板33分割成相互黏贴的两个半圆柱体形状的挤出成型物，挤出成型物的长度适宜后通过转动所述切割部的切割刀片34将挤出成型物割断。

上料装置81的多层上料托架91、多层U形推料叉架93以及下料切割装置83的多个升降架106分别与平板硫化机82的各层对应。

把密炼好的条状物料依次摆放在送料托板87上，送料托板87 通过龙门举升机86提升到对应的一层上料托板95一侧，然后托板驱动电机88启动，使送料托板87伸入到上料托架91内，直到送料托板87上的密炼料完全位于上料托架91内，此时送料托板87位于上料托板95上方，送料托板87在伸入的过程中，位于上料托架91进料口的卸料板110被送料托板87上密炼料向内推开，位于上料托架91上的卸料板限位块位于卸料板110外侧，使得对应的卸料板110只能向上料托架91内侧转动打开，当密炼料完全进入到上料托架91内后，对应的卸料板110自然回落，然后托板驱动电机88反转控制送料托板87抽出，送料托板87在抽出的过程中，送料托板87上的密炼料被上料托架91上的卸料板110挡住，把密炼料卸载到上料托板95上，然后重复上述动作，原料输送码放装置80依次把密炼料送入到各层上料托板95上，举升架上可以设有脱模剂喷涂喷头，脱模剂喷涂喷头位于送料托板87上方，送料托板87在缩回的时候进行喷涂，避免密炼料和送料托板87粘黏。

码放好后，上料托架驱动组件92启动，把上料托架91向平板硫化机82的进料端移动，使得上料托架91的各上料托板95一端与对应的平板硫化机82各层衔接，衔接方式是伸出在上料托架91外一端的上料托板95搭接在平板硫化机82的硫化层板上，然后U形推料叉架驱动电机94启动，把U形推料叉架93推入到平板硫化机82内，U形推料叉架93上的上料推板96把位于上料托板95上的密炼料推送到平板硫化机82内，U形推料叉架93在推料的同时，位于U形推料叉架93开口处的卸料板110把前一批次脱硫后的密炼料从平板硫化机82上推出，上料托架91上的卸料板限位块位于对应卸料板110的内侧，使得U形推料叉架93开口处的卸料板110只能向外转动打开，上料完成后上料托架驱动组件92和U形推料叉架驱动电机94分别控制上料托架91和U形推料叉架93复位，U形推料叉架93在复位的时候，对应的卸料板110被推送到平板硫化机82上的条状密炼料顶开，方便U形推料叉架93缩回，在缩回的同时位于U形推料叉架93开口处上方和上料推板96上方的一组脱模剂喷头97打开，位于上料推板96上方的一组脱模剂喷头97向下对上料托板95顶部进行喷涂脱模剂，位于U形推料叉架93开口处上方的一组脱模剂喷头97向上对平板硫化机82各层热压板底部进行喷涂脱模剂，防止下一批密炼料和上料托板95粘粘，同时使得进入到平板硫化机82内的密炼料不会和平板硫化机82粘粘，方便脱硫后密炼料和平板硫化机82分离。

从平板硫化机82推出的密炼料落到对应的各升降架106的一组卸料杆107上，一组卸料杆107至少由三根组成，位于最下端的升降架106在向下移动到快接近纵向切割刀组101时停顿，卸料杆驱动电机108启动，控制对应的一组卸料杆107向外移动，对应的升降架106挡住密炼料，把密炼料码放到纵向切割刀组101上，然后由下至上各升降架106依次重复上述动作，把密炼料依次堆放到纵向切割刀组101上，各升降架106停顿的位置根据密炼料的堆放会依次抬高，然后伸缩式液压缸104启动，把堆放好的密炼料向下压，密炼料依次通过纵向切割刀组101和横向切割刀组102切割成多个小方块，切割后的密炼料落到下料皮带输送机103上被输送到下一个工段。

Claims (7)

1.一种塑胶密炼硫化生产线，其特征在于它包括密炼成型系统和硫化切割系统，密炼成型系统包括密炼机本体（1）、进料机构（2）、出料提升机构（3）以及挤出成型机构（4）；所述进料机构（2）包括基座（5）、设置在基座（5）上的圆筒形进料通道（6）、设置在进料通道（6）一端的螺旋输送机（7）和与进料通道（6）连通的进料斗（8），进料通道（6）另一端的出料口与密炼机本体（1）的原料进口连通，螺旋输送机（7）的螺旋叶片（15）自进料通道（6）的一端延伸至另一端，所述基座（5）的下部设有带刹万向轮（9），所述进料斗（8）的上部设有将进料斗（8）顶部边沿覆盖的翻盖式遮尘板（10），进料斗（8）的下部设有抽拉式挡板（11），进料斗（8）下部的一侧设有供抽拉式挡板（11）抽出的缺口（12），进料斗（8）下部设有将抽拉式挡板（11）的边沿卡设的导槽（13），抽拉式挡板（11）上靠近所述缺口（12）处设有一拉手（14），其中，抽拉式挡板（11）的长度略大于进料斗（8）底部截面的长度、宽度略小于进料斗（8）底部截面的宽度；

所述出料提升机构（3）包括位于密炼机本体（1）出料口下方的接料斗（150）、倾斜向上设置的座体（16）以及自上而下设置在座体（16）表面的循环转动链条（17）；所述循环转动链条（17）由设置在座体（16）内的电机和减速机驱动齿轮带动旋转，接料斗（150）的底部与循环转动链条（17）的部分连接链节固接从而带动所述接料斗（150）运动，座体（16）表面的两侧对称设有一凹槽（18），接料斗（150）的底部的两侧分别设有与凹槽（18）相适配的一条形凸起部（19），条形凸起部（19）的底部设有滑轮组（20），滑轮组（20）和条形凸起部（19）的高度与所述凹槽（18）的深度相同；所述接料斗（150）包括与座体（16）倾斜角度相同的底板（21）、垂直于底板（21）并与其固接的前挡板（22）、后挡板（23）和左挡板（37），所述接料斗（150）还包括与底板（21）通过合页（38）铰接的右挡板（24），右挡板（24）上设有两复位弹簧（25），两复位弹簧（25）的一端与右挡板（24）连接、另一端分别与前挡板（22）和后挡板（23）连接；

所述挤出成型机构（4）包括底架（26）、设置在底架（26）上两A电机（31）和两A减速机（32）、设置在底架（26）上方且位于座体（16）顶部下方的进料接口（27）、设置在底架（26）上并与进料接口（27）连通的挤料筒（28）、与挤料筒（28）连通的圆筒状挤料出口（29）以及切割部；所述挤料筒（28）的一端设有与A减速机（32）连接的挤料双螺杆、另一端与圆筒状挤料出口（29）连通，挤料双螺杆包括倾斜向下设置且直径逐渐递减的两螺杆（30），两螺杆（30）的上端分别与两A减速机（32）的输出轴连接、下端伸入圆筒状挤料出口（29）内，圆筒状挤料出口（29）内沿其直径方向设有一竖直分隔板（33），竖直分隔板（33）的长度小于圆筒状挤料出口（29）的长度且圆筒状挤料出口（29）靠近挤料筒（28）的一端设有容纳两螺杆（30）端部的空间，使两螺杆（30）与竖直分隔板（33）不发生接触；所述切割部设置在圆筒状挤料出口（29）出料端前侧，所述切割部包括设置在底架（26）一侧的一耳板（35）和与耳板（35）铰接的切割刀片（34）；

硫化切割系统包括原料输送码放装置（80）、上料装置（81）、平板硫化机（82）和下料切割装置（83），原料输送码放装置（80）位于挤出成型机构（4）的出料端和上料装置（81）的进料端之间，平板硫化机（82）位于上料装置（81）的出料端和下料切割装置（83）的进料端之间，

原料输送码放装置（80）包括龙门举升机（86）、送料托板（87）和托板驱动电机（88），送料托板（87）通过一对直线导轨活动安装在龙门举升机（86）的举升架上，送料托板（87）底部设有齿条，托板驱动电机（88）的动力输出轴上设有与齿条配合传动的齿轮，托板驱动电机（88）安装在龙门举升机（86）的举升架上，并驱动送料托板（87）在龙门举升机（86）的举升架上前后移动；

上料装置（81）包括固定机架（90）、上料托架（91）、上料托架驱动组件（92）、U形推料叉架（93）和U形推料叉架驱动电机（94），上料托架（91）和U形推料叉架（93）均为多层结构，每层上料托架（91）上均设有上料托板（95），每层U形推料叉架（93）内分别设有上料推板（96），固定机架（90）顶部设有一对滑槽，上料托架（91）滑动安装在固定机架（90）上，上料托架驱动组件（92）安装在固定机架（90）上，并驱动上料托架（91）在固定机架（90）上移动； U形推料叉架（93）滑动安装在上料托架（91）上， U形推料叉架（93）一端为开口，U形推料叉架（93）另一端设有齿条，U形推料叉架驱动电机（94）的动力输出端设有与齿条配合使用的齿轮，U形推料叉架驱动电机（94）安装在固定机架（90）上，并驱动U形推料叉架（93）在上料托架（91）上移动；位于U形推料叉架（93）开口处上方和上料推板（96）上方分别设有一组脱模剂喷头（97），位于U形推料叉架（93）开口处的一组脱模剂喷头（97）的开口朝上，位于上料推板（96）上的一组脱模剂喷头（97）的开口朝下；

下料切割装置（83）包括下料机架（100）、纵向切割刀组（101）、横向切割刀组（102）、下料皮带输送机（103）和伸缩式液压缸（104），下料机架（100）的一侧设有龙门升降机（105），龙门升降机（105）上设有多个升降架（106），升降架（106）上设有可伸缩卸料组件，可伸缩卸料组件包括一组卸料杆（107）和卸料杆驱动电机（108），升降架（106）上开有一组卸料杆避让孔，一组卸料杆（107）底部分别设有齿条，升降架（106）内设有一组与卸料杆（107）的齿条配合的传动齿轮，卸料杆驱动电机（108）安装在升降架（106）上，并通过传动齿轮驱动一组卸料杆（107）在升降架（106）上左右移动；伸缩式液压缸（104）的活塞杆上设有压板（109），压板（109）的底部开有纵向切割刀组的刀片切割槽，伸缩式液压缸（104）、纵向切割刀组（101）、横向切割刀组（102）和下料皮带输送机（103）由上至下依次安装在下料机架（100）内；

所述每层上料托架（91）的进料口和每层U形推料叉架（93）开口处均设有卸料板（110），卸料板（110）两端分别通过销轴活动安装在对应的上料托架（91）和U形推料叉架（93）上，且在上料托架（91）和U形推料叉架（93）上分别设有卸料板限位块；它还有脱模剂盒（111），脱模剂盒（111）底部设有海绵涂抹块，升降架（106）顶部开有脱模剂盒安装孔，脱模剂盒（111）安装在孔内，并位于升降架（106）的卸料杆避让孔上方。

2.根据权利要求1所述的一种塑胶密炼硫化生产线，其特征在于所述进料通道（6）上靠近所述密炼机本体（1）的原料进口处设有观察进料通道（6）内部的透明视镜；所述翻盖式遮尘板（10）采用透明塑料或透明钢化玻璃制成；所述接料斗（150）的长度和宽度小于进料接口（27）的长度和宽度。

3.根据权利要求1所述的一种塑胶密炼硫化生产线，其特征在于两复位弹簧（25）设置为：当接料斗（150）运动至座体（16）的顶部并开始向下运动时，在右挡板（24）和物料的重力作用下，两复位弹簧（25）被拉伸变长，使得右挡板（24）被推动并打开，此时接料斗（150）内的物料从接料斗（150）内卸出进入进料接口（27）内；当接料斗（150）继续运动返回至密炼机本体（1）出料口下方时，停止电机，右挡板（24）在两复位弹簧（25）的回缩力作用下与前挡板（22）和后挡板（23）发生抵接，进而再次接料。

4.根据权利要求1所述的一种塑胶密炼硫化生产线，其特征在于所述切割刀片（34）垂直于挤出料的挤出方向设置；所述底架（26）上位于切割部的前侧还设有凹陷部，凹陷部内架设有多组圆柱形滚筒（36），圆柱形滚筒（36）顶端所处的高度与底架（26）表面的高度相同。

5.根据权利要求1所述的一种塑胶密炼硫化生产线，其特征在于上料托架驱动组件（92）为电动丝杆。

6.根据权利要求1所述的一种塑胶密炼硫化生产线，其特征在于上料托板（95）的出料端一部分位于上料托架（91）外。

7.根据权利要求1所述的一种塑胶密炼硫化生产线，其特征在于龙门升降机（105）通过链条传动组件升降，多个升降架（106）由上至下依次通过链条连接件安装在龙门升降机（105）的链条上，龙门升降机（105）的立柱上开有导槽，升降架（106）的两端分别设有一组与导槽配合使用的导滚，升降架（106）通过一组导滚在导槽内上下移动。