CN208419918U - 一种零件尺寸自动检测设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及电子产品技术领域，尤其涉及一种零件尺寸自动检测设备，其包括机架以及设置在所述机架上的上料机构、输送机构以及下料机构，其中所述上料机构和所述下料机构分布于所述输送机构沿其输送方向的两侧，在所述上料机构与所述下料机构之间设置有沿所述输送机构的输送方向间隔分布的上料工位和多个检测工位，所述上料工位与所述上料机构衔接，所述检测工位对应设置有CCD检测模块，所述输送机构上设置有取料机构，所述取料机构用于取放所述上料工位和/或所述检测工位上的零件。各机构之间相互衔接配合，完成零件的上料、输送转移和下料等多道工序，自动化程度高；并且采用CCD检测模块对零件尺寸进行测量，测量精度高。
Description
技术领域
本实用新型涉及电子产品技术领域，尤其涉及一种零件尺寸自动检测设备。
背景技术
现阶段，电子产品(比如手机、平板电脑等)更新换代速度很快，相应的其零配件的生产周期也大幅缩短，而且电子产品零配件尺寸精度要求较高，这就对相应的零配件尺寸检测设备有很高的需求。而现有的零配件尺寸检测设备普遍自动化程度低，且检测精度及检测效率都已无法满足生产需要。
因此，亟需提出一种零件尺寸自动检测设备解决上述技术问题。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种零件尺寸自动检测设备，提高自动化程度、及检测精度。
为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种零件尺寸自动检测设备，包括机架以及设置在所述机架上的上料机构、输送机构以及下料机构，其中所述上料机构和所述下料机构分布于所述输送机构沿其输送方向的两侧，在所述上料机构与所述下料机构之间设置有沿所述输送机构的输送方向间隔分布的上料工位和多个检测工位，所述上料工位与所述上料机构衔接，所述检测工位对应设置有CCD检测模块，所述输送机构上设置有取料机构，所述取料机构用于取放所述上料工位和/或所述检测工位上的零件。
作为优选，所述上料机构为振动盘上料机构，包括螺旋轨道和连接在螺旋轨道末端的直线轨道，所述直线轨道远离所述螺旋轨道的一端与所述上料工位衔接。
作为优选，所述输送机构包括X轴滑轨、与所述X轴滑轨配合的X轴滑动板以及驱动所述X轴滑动板沿所述X轴滑轨滑动的X轴伺服电机。
作为优选，所述取料机构包括固定在所述X轴滑动板上的固定板、设置在所述固定板上的Z轴滑轨、与所述Z轴滑轨配合的Z轴滑动板、驱动所述Z轴滑动板沿所述Z轴滑轨滑动的Z轴伺服电机、连接在所述Z轴滑动板上的安装杆、以及连接在所述安装杆上的吸嘴模块，所述吸嘴模块用于吸取和释放零件。
作为优选，所述安装杆上连接有多个所述吸嘴模块，多个所述吸嘴模块与所述上料工位和所述检测工位一一对应。
作为优选，所述X轴滑动板的侧面固定有Z轴辅助滑轨，所述Z轴辅助滑轨上设置有滑块，所述吸嘴模块与所述滑块连接。
作为优选，所述下料机构包括传送带组件、下料仓、气道以及控制阀，所述下料仓设置于传送带的一侧，所述气道设置于所述传送带的另一侧，所述下料仓和所述气道均沿所述传送带的传送方向延伸分布，所述下料仓包括多个腔室，所述气道与所述腔室一一对应设置，所述气道与气源连接，所述控制阀用于控制所述气源的通断。
作为优选，所述机架的一侧设置有回收料盒。
作为优选，所述机架包括第一机架和第二机架，所述上料机构设置在所述第一机架上，所述上料工位、所述检测工位、所述输送机构、所述取料机构以及所述下料机构均设置于所述第二机架上，所述第二机架的上端设置有防护罩，所述防护罩的前端设置有开关门及控制面板，所述防护罩的一侧伸出有显示器，所述防护罩的顶端设置有工作灯。
作为优选，所述第二机架上设置有键盘抽屉以及工控机容纳腔。
本实用新型的有益效果：
1)本实用新型提供的零件尺寸自动检测设备，包括上料机构、输送机构、取料机构以及下料机构，各机构之间相互衔接配合，完成零件的上料、输送转移和下料等多道工序，自动化程度高；并且采用CCD检测模块对零件尺寸进行测量，测量精度高；
2)本实用新型提供的零件尺寸自动检测设备，其取料机构包括多个吸嘴模块，实现了各工位零件的同时移位，检测效率高。
附图说明
图1是本实用新型提供的零件尺寸自动检测设备不带防护罩的主视图；
图2是本实用新型提供的零件尺寸自动检测设备不带防护罩的俯视图；
图3是本实用新型提供的零件尺寸自动检测设备不带防护罩的一个方向的三维示意图；
图4是图3中A处的局部放大图；
图5是本实用新型提供的零件尺寸自动检测设备不带防护罩的另一个方向的三维示意图；
图6是图5中B处的局部放大图；
图7是本实用新型提供的零件尺寸自动检测设备不带防护罩的侧视图；
图8是本实用新型提供的零件尺寸自动检测设备的主视图。
图中：
10-机架；11-第一机架；12-第二机架；121-回收料盒；122-键盘抽屉；123-工控机容纳腔；13-防护罩；131-开关门；132-控制面板；133-显示器；134-工作灯；
20-上料机构；21-螺旋轨道；22-直线轨道；
30-输送机构；31-X轴滑轨；32-X轴滑动板；33-X轴伺服电机；
40-下料机构；41-传送带；42-下料仓；421-腔室；43-气道；44-控制阀；
51-上料工位；52-检测工位；
61-第一CCD检测模块；62-第二CCD检测模块；63-第三CCD检测模块；
70-取料机构；71-固定板；72-Z轴滑轨；73-Z轴滑动板；74-Z轴伺服电机；75-安装杆；76-吸嘴模块；761-吸嘴固定架；762-吸嘴；77-Z轴辅助滑轨；78-滑块。
具体实施方式
下面结合附图和实施方式进一步说明本实用新型的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部。
如图1和图2所示，本实用新型提供一种零件尺寸自动检测设备，包括机架10以及设置在机架10上的上料机构20、输送机构30以及下料机构40，其中上料机构20和下料机构40分布于输送机构30沿其输送方向的两侧，在上料机构20与下料机构40之间设置有沿输送机构30的输送方向间隔分布的上料工位51和多个检测工位52，上料工位51与上料机构20衔接，检测工位52对应设置有CCD检测模块，输送机构30上设置有取料机构70，取料机构70用于取放工位上的零件，输送机构30和取料机构70配合能够实现零件在上料工位51、检测工位52以及下料机构40之间的转移。
具体地，参见图2和图3，上料机构20为振动盘上料机构，包括螺旋轨道21和连接在螺旋轨道21末端的直线轨道22，直线轨道22远离螺旋轨道21的一端与上料工位51衔接。零件能够沿螺旋轨道21和直线轨道22移动至上料工位51。
输送机构30包括X轴滑轨31、X轴滑动板32以及X轴伺服电机33，其中X轴滑轨31设置在机架10上，X轴滑动板32与X轴滑轨31滑动配合，X轴伺服电机33能够驱动X轴滑动板32沿X轴滑轨31滑动。在本实施例中，将上料机构20与下料机构40之间垂直连线的方向定义为X轴。取料机构70设置在X轴滑动板32上，取料机构70能够取放工位上的零件，且取料机构70能够随X轴滑动板32一起沿X轴滑轨31滑动，从而实现零件在上料工位51、检测工位52以及下料机构40之间的转移。进一步地，X轴滑动板32可以安装在安装架上，以使X轴滑动板32安装至合适高度。
取料机构70包括固定板71、Z轴滑轨72、Z轴滑动板73、Z轴伺服电机74、安装杆75以及吸嘴模块76。其中固定板71固定设置在X轴滑动板32上，Z轴滑轨72连接在固定板71上，Z轴滑动板73与Z轴滑轨72滑动配合，Z轴伺服电机74能够驱动Z轴滑动板73沿Z轴滑轨72滑动，安装杆75固定在Z轴滑动板73上，吸嘴模块76连接在安装杆75上，吸嘴模块76能够吸取和释放零件。首先Z轴滑动板73沿Z轴滑轨72滑动能够带动吸嘴模块76吸取工位上的零件，然后X轴滑动板32沿X轴滑轨31滑动能够带动吸嘴模块76移动至另一工位，然后再由Z轴滑动板73沿Z轴滑轨72滑动能够带动吸嘴模块76将吸取的零件放置在上述另一工位，从而实现零件在工位之间的转移。进一步地，为了提高检测效率，在安装杆75上连接有多个吸嘴模块76，多个吸嘴模块76与上料工位51和检测工位52一一对应。Z轴滑动板73沿Z轴滑轨72滑动能够同时带动多个吸嘴模块76下移，多个吸嘴模块76同时吸取各个工位上的零件，再由X轴滑动板32沿X轴滑轨31滑动能够完成各工位上零件的同步转移，大大提高了检测效率。
参见图4，吸嘴模块76包括吸嘴762以及吸嘴固定架761，吸嘴762与气源连接，通过抽气和吸气实现吸嘴762吸取和释放零件。进一步地，为了使吸嘴模块76稳定移动，在X轴滑动板32的侧面固定有Z轴辅助滑轨77，Z轴辅助滑轨77上设置有滑块78，吸嘴模块76中的吸嘴固定架761与滑块78连接。
参见图2以及图5-图6，下料机构40包括传送带组件、下料仓42、气道43以及控制阀44，下料仓42设置于传送带41的一侧，气道43设置于传送带41的另一侧，下料仓42和气道43均沿传送带41的传送方向延伸分布，下料仓42包括多个腔室421，气道43与腔室421一一对应设置，气道43与气源连接，气道43上设置有控制气源通断的控制阀44。零件在检测工位52测量完成后被转移至传送带41上，根据零件的测量结果将零件分类放置到不同的腔室421中，具体地，当零件在传送带41上传送至相应腔室421的位置时，控制阀44控制对应该腔室421的气道43接通气源，零件被吹落至该腔室421。
进一步地，参见图7，在机架10的一侧设置有回收料盒121，不符合尺寸要求的零件可以回收至回收料盒121内。
此外，参见图8，机架10包括第一机架11和第二机架12，上料机构20设置在第一机架11上，上料工位51、检测工位52、输送机构30、取料机构70以及下料机构40均设置于第二机架12上。第二机架12的上端设置有防护罩13，因需要经常在上料机构20内添加待检测的零件，所以未在第一机架11上设置防护罩13。防护罩13的前端设置有开关门131及控制面板132，防护罩13的一侧伸出有显示器133，防护罩13的顶端设置有工作灯134。
回收料盒121设置于第二机架12的一侧，此外，第二机架12上还设置有键盘抽屉122以及工控机容纳腔123。
在本实施例中，零件优选为手机充电接头，检测工位52设置有三个，每个检测工位52对应有一个CCD检测模块，每个检测模块的检测方向不同。具体地，参见图2以及图3，第一CCD检测模块61沿Y轴方向布置于检测工位52的前端；参见图5，第二CCD检测模块62布置于沿Y轴方向布置于检测工位52的后端；参见图2、图5及图7，第三CCD检测模块63沿Z轴方向布置于检测工位52的上端。通过三个方向的检测，能够准确确定手机充电接头的尺寸。当然，零件不局限于手机充电接头，同样检测工位52和CCD检测模块的数量也不局限于三个，可以根据实际检测的零件类型进行具体设置。
下面以检测手机充电接头为例，详细介绍本实用新型提供的零件尺寸自动检测设备的工作过程：首先，上料机构20中的充电接头沿螺旋轨道21和直线轨道22移动至上料工位51；然后，Z轴滑动板73沿Z轴滑轨72下移，带动四个吸嘴762同时下移，第一吸嘴吸取上料工位51上的充电接头，第二吸嘴吸取第一检测工位上的充电接头，第三吸嘴吸取第二检测工位上的充电接头，第四吸嘴吸取第三检测工位上的充电接头，之后Z轴滑动板73沿Z轴滑轨72上移复位；然后，X轴滑动板32沿X轴滑轨31向靠近下料机构40的方向移动一个工位的距离；然后，Z轴滑动板73再次沿Z轴滑轨72下移，带动四个吸嘴762同时下移，第一吸嘴将在上料工位51吸取的充电接头放置到第一检测工位进行第一方向的测量，第二吸嘴将在第一检测工位吸取的充电接头放置到第二检测工位进行第二方向的检测，第三吸嘴将在第二检测工位吸取的充电接头放置到第三检测工位进行第三方向的检测，第四吸嘴将在第三检测工位吸取的检测完毕的充电接头放置到传送带41上，之后X轴滑动板32沿X轴滑轨31移动复位；最后，传送带41带动检测完毕的充电接头输送，输送至相应腔室421的位置时，控制阀44将对应气道43接通将检测完毕的充电接头吹落至上述相应腔室421。
显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种零件尺寸自动检测设备，其特征在于，包括机架(10)以及设置在所述机架(10)上的上料机构(20)、输送机构(30)以及下料机构(40)，其中所述上料机构(20)和所述下料机构(40)分布于所述输送机构(30)沿其输送方向的两侧，在所述上料机构(20)与所述下料机构(40)之间设置有沿所述输送机构(30)的输送方向间隔分布的上料工位(51)和多个检测工位(52)，所述上料工位(51)与所述上料机构(20)衔接，所述检测工位(52)对应设置有CCD检测模块，所述输送机构(30)上设置有取料机构(70)，所述取料机构(70)用于取放所述上料工位(51)和/或所述检测工位(52)上的零件。
2.根据权利要求1所述的零件尺寸自动检测设备，其特征在于，所述上料机构(20)为振动盘上料机构，包括螺旋轨道(21)和连接在所述螺旋轨道(21)末端的直线轨道(22)，所述直线轨道(22)远离所述螺旋轨道(21)的一端与所述上料工位(51)衔接。
3.根据权利要求1所述的零件尺寸自动检测设备，其特征在于，所述输送机构(30)包括X轴滑轨(31)、与所述X轴滑轨(31)配合的X轴滑动板(32)以及驱动所述X轴滑动板(32)沿所述X轴滑轨(31)滑动的X轴伺服电机(33)。
4.根据权利要求3所述的零件尺寸自动检测设备，其特征在于，所述取料机构(70)包括固定在所述X轴滑动板(32)上的固定板(71)、设置在所述固定板(71)上的Z轴滑轨(72)、与所述Z轴滑轨(72)配合的Z轴滑动板(73)、驱动所述Z轴滑动板(73)沿所述Z轴滑轨(72)滑动的Z轴伺服电机(74)、连接在所述Z轴滑动板(73)上的安装杆(75)、以及连接在所述安装杆(75)上的吸嘴模块(76)，所述吸嘴模块(76)用于吸取和释放零件。
5.根据权利要求4所述的零件尺寸自动检测设备，其特征在于，所述安装杆(75)上连接有多个所述吸嘴模块(76)，多个所述吸嘴模块(76)与所述上料工位(51)和所述检测工位(52)一一对应。
6.根据权利要求4所述的零件尺寸自动检测设备，其特征在于，所述X轴滑动板(32)的侧面固定有Z轴辅助滑轨(77)，所述Z轴辅助滑轨(77)上设置有滑块(78)，所述吸嘴模块(76)与所述滑块(78)连接。
7.根据权利要求1所述的零件尺寸自动检测设备，其特征在于，所述下料机构(40)包括传送带组件、下料仓(42)、气道(43)以及控制阀(44)，所述下料仓(42)设置于传送带(41)的一侧，所述气道(43)设置于所述传送带(41)的另一侧，所述下料仓(42)和所述气道(43)均沿所述传送带(41)的传送方向延伸分布，所述下料仓(42)包括多个腔室(421)，所述气道(43)与所述腔室(421)一一对应设置，所述气道(43)与气源连接，所述控制阀(44)用于控制所述气源的通断。
8.根据权利要求1所述的零件尺寸自动检测设备，其特征在于，所述机架(10)的一侧设置有回收料盒(121)。
9.根据权利要求1所述的零件尺寸自动检测设备，其特征在于，所述机架(10)包括第一机架(11)和第二机架(12)，所述上料机构(20)设置在所述第一机架(11)上，所述上料工位(51)、所述检测工位(52)、所述输送机构(30)、所述取料机构(70)以及所述下料机构(40)均设置于所述第二机架(12)上，所述第二机架(12)的上端设置有防护罩(13)，所述防护罩(13)的前端设置有开关门(131)及控制面板(132)，所述防护罩(13)的一侧伸出有显示器(133)，所述防护罩(13)的顶端设置有工作灯(134)。
10.根据权利要求9所述的零件尺寸自动检测设备，其特征在于，所述第二机架(12)上设置有键盘抽屉(122)以及工控机容纳腔(123)。
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| CN201821174465.9U CN208419918U (zh) | 2018-07-24 | 2018-07-24 | 一种零件尺寸自动检测设备 |
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