CN208166102U - 一种颗粒、粉尘物料自动上料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种颗粒、粉尘物料自动上料系统，包括原料仓、第一电磁振动给料机、对辊式破碎机、斗式提升机、振动筛机和转斗输送机，所述的原料仓的出料口设置第一电磁振动给料机，第一电磁振动给料机的出料口下方设置对辊式破碎机，与对辊式破碎机的出料口相对应的位置设置斗式提升机，斗式提升机的提料斗用于接收对辊式破碎机排出的物料，提料斗的出料口位置设置振动筛机，振动筛机排出的物料通过转斗输送机分别输送至相对应成品料仓，通过本装置实现了上料过程全自动化实施，提高了生产的自动化性能，提高生产效率。

Description

一种颗粒、粉尘物料自动上料系统

技术领域

本实用新型属于颗粒、粉尘物料输送设备领域，具体涉及一种颗粒、粉尘物料自动上料系统。

背景技术

目前，利用传统上料方式及采用常规结构的气力输送系统进行物料输送均存在以下缺点：(1)现有上料方式为人工吊运、采用皮带机或斗式提升机这几种；人工吊运上料的方式费时费力，需要多人辅助配合才可顺利进行吊运程序，这种方式用工成本高，效率低下，并且易出现扬尘、漏料、散料等情况，由于施工现场为敞开式，影响整个车间环境和工人的人身健康；采用皮带机或斗式提升机的吊运方式，虽然节省了人力，但是机械设备的故障率高，后期维修成本较高，维修周期长、易损件较多，且各种机械设备的占用空间较大，影响了厂房的布置。(2)常规的气力输送系统只能输送干灰之类比重轻、磨蚀性小、距离短、产量低、破碎率要求较低的常规物料。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术的不足而提供一种颗粒、粉尘物料自动上料系统，整个上料过程全自动化实施，提高了生产的自动化性能，提高生产效率。

本实用新型的技术方案如下：

一种颗粒、粉尘物料自动上料系统，包括原料仓、第一电磁振动给料机、对辊式破碎机、斗式提升机、振动筛机和转斗输送机，所述的原料仓的出料口设置第一电磁振动给料机，第一电磁振动给料机的出料口下方设置对辊式破碎机，与对辊式破碎机的出料口相对应的位置设置斗式提升机，斗式提升机的提料斗用于接收对辊式破碎机排出的物料，提料斗的出料口位置设置振动筛机，振动筛机排出的物料通过转斗输送机分别输送至相对应成品料仓。

还包括半成品回料系统，所述的半成品回料系统包括过度料仓、第二电磁振动给料机和圆锥式破粹机，过度料仓设于斗式提升机上，过度料仓用于接收振动筛机排泄的返回料，过度料仓的卸料口设置第二电磁振动给料机，第二电磁振动给料机的排料口的下方设置圆锥式破粹机，圆锥式破粹机的排料口与斗式提升机的提料斗对应设置。

所述的转斗输送机位于成品料仓的正上方。

所述的振动筛机上设有溜料管，溜料管用于输送返回料。

所述的对辊式破碎机的出料口所在的水平面高于斗式提升机的底端所在的水平面。

所述的振动筛机的排料口所在平面高于转斗输送机所在平面。

本实用新型的有益效果：

本实用新型主要通过原料仓、第一电磁振动给料机、对辊式破碎机、斗式提升机、振动筛机和转斗输送机形成一条自动化上料的生产线，通过过度料仓、第二电磁振动给料机和圆锥式破粹机形成半成品回料系统。利用本装置的整个系统能够达到一种全自动化生产线，无需人员再进行高强度的劳动，仅仅需要工作人员进行监督工作，大大降低了工人的劳动强度，省时省力，同时有效地提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型包括原料仓1、第一电磁振动给料机2、对辊式破碎机3、斗式提升机4、振动筛机5和转斗输送机6，所述的原料仓1的出料口设置第一电磁振动给料机2，第一电磁振动给料机2的出料口下方设置对辊式破碎机3，与对辊式破碎机3的出料口相对应的位置设置斗式提升机4，对辊式破碎机3的出料口所在的水平面高于斗式提升机4的底端所在的水平面。斗式提升机4的提料斗7用于接收对辊式破碎机3排出的物料，提料斗7的出料口位置设置振动筛机5，振动筛机5排出的物料通过转斗输送机6分别输送至相对应成品料仓8。振动筛机5的排料口所在平面高于转斗输送机6所在平面。转斗输送机6位于成品料仓8的正上方。

还包括半成品回料系统，所述的半成品回料系统包括过度料仓9、第二电磁振动给料机10和圆锥式破粹机11，过度料仓9设于斗式提升机4上，过度料仓9用于接收振动筛机5排泄的返回料，返回料通过设置在振动筛机5上的溜料管12输送到过度料仓9内。过度料仓9的卸料口设置第二电磁振动给料机10，第二电磁振动给料机10的排料口的下方设置圆锥式破粹机11，圆锥式破粹机11的排料口与斗式提升机4的提料斗7对应设置。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

如图1所示，首先设置一个基坑13，基坑13内一侧设置一个凸台14，凸台14用于安放对辊式破碎机3，基坑13内设置斗式提升机4，斗式提升机4的最底部低于对辊式破碎机3，目的是使得斗式提升机4的提料斗7能够准确地、自由地接收对辊式破碎机3排出的物料。

正常上料时，原材料首先进入原料仓1，经原料仓1出口的第一电磁振动给料机2送至对辊式破碎机3破碎，对辊式破碎机3将原材料进行第一级打碎处理，破碎后的原材料经斗式提升机4提升，斗式提升机4首先将提料斗7下降到对辊式破碎机3的下方，等待对辊式破碎机3的放料，接收到打碎原材料后，进行提升，提升到高于振动筛机5的高度，使得提料斗7的排料口与振动筛机5的进料口相对，物料至振动筛机5，经振动筛机5筛分后，成品料按照粉粒大小0-1mm；1-3mm；3-5mm；5-8mm；8-10mm经转斗输送机6分别输送至相对应的成品料仓8。由于振动筛机5的排料口所在平面高于转斗输送机6所在平面。且振动筛机5位于转斗输送机6的的正上方，使得振动筛机5能够直接将成品料卸放到转斗输送机6上，转斗输送机6的料斗采用密封设置，降低粉粒在传输过程中的扬尘现象。其中，转斗输送机6位于成品料仓8的正上方，转斗输送机6的料斗在成品料仓8上方进行移动传输。

当振动筛机5上存有半成品料时，振动筛机5将半成品物料经溜料管12返回至过渡料仓，并在过渡料仓内临时储存，过度料仓9内设有料位检测装置，待临时储存的物料达到过渡料仓料位检测上限时，过渡料仓通过斗式提升机4进行下降，待下降到圆锥式破碎机进料口对应位置处，启动过渡料仓出料口设置的第二电磁振动给料机10，进行卸料，将半成品的物料排放到圆锥式破碎机内，同时，圆锥式破碎机自动开启(此过程对辊式破碎机3也在同时工作)，进行返回料破碎处理，经圆锥式破碎机破碎后的返回料再次通过提料斗7，再次提升至振动筛机5，进行后期的分配处理。如此循环工作，保证工作的井然有序。

为了避免各环节设备的相互配合，放置更环节设备堵塞，通过工程控制器和总控器进行自动化控制，开机顺序为：振动筛机5-斗式提升机4-对辊式破碎机3-第一电磁振动给料机2；关机顺序为：第一电磁振动给料机2-对辊式破碎机3-斗式提升机4-振动筛机5。

本实用新型的各个环节的设备采用的是现有设备，具体的工作原理在此不在赘述。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种颗粒、粉尘物料自动上料系统，其特征在于：包括原料仓、第一电磁振动给料机、对辊式破碎机、斗式提升机、振动筛机和转斗输送机，所述的原料仓的出料口设置第一电磁振动给料机，第一电磁振动给料机的出料口下方设置对辊式破碎机，与对辊式破碎机的出料口相对应的位置设置斗式提升机，斗式提升机的提料斗用于接收对辊式破碎机排出的物料，提料斗的出料口位置设置振动筛机，振动筛机排出的物料通过转斗输送机分别输送至相对应成品料仓。

2.根据权利要求1所述的颗粒、粉尘物料自动上料系统，其特征在于：还包括半成品回料系统，所述的半成品回料系统包括过度料仓、第二电磁振动给料机和圆锥式破粹机，过度料仓设于斗式提升机上，过度料仓用于接收振动筛机排泄的返回料，过度料仓的卸料口设置第二电磁振动给料机，第二电磁振动给料机的排料口的下方设置圆锥式破粹机，圆锥式破粹机的排料口与斗式提升机的提料斗对应设置。

3.根据权利要求1所述的颗粒、粉尘物料自动上料系统，其特征在于：所述的转斗输送机位于成品料仓的正上方。

4.根据权利要求1所述的颗粒、粉尘物料自动上料系统，其特征在于：所述的振动筛机上设有溜料管，溜料管用于输送返回料。

5.根据权利要求1所述的颗粒、粉尘物料自动上料系统，其特征在于：所述的对辊式破碎机的出料口所在的水平面高于斗式提升机的底端所在的水平面。

6.根据权利要求1所述的颗粒、粉尘物料自动上料系统，其特征在于：所述的振动筛机的排料口所在平面高于转斗输送机所在平面。