CN208070791U - 一种星轮分瓶装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及瓶体输送设备技术领域，具体涉及一种星轮分瓶装置。该装置包括机架、滑道、控制柜、星轮、传感组件和驱动电机，滑道安装在机架上用于输送瓶体，在机架的一侧对应滑道设置有星轮；星轮通过旋转轴与驱动电机连接，对应星轮的瓶体进入位置设置有传感组件；控制柜根据传感组件检测到的瓶体位置信息，控制驱动电机驱动星轮转动。在分瓶装置发生卡瓶情况时，通过对应星轮上瓶体进入位置设置传感器对其进行位置检测，星轮配合进行顺时针旋转和逆时针旋转，调节瓶体进入星轮的位置，以解决分瓶过程中出现的卡瓶问题，通过控制柜实现自动化检测和控制，节约了人力成本，提高了分瓶效率。

Description

一种星轮分瓶装置

【技术领域】

本实用新型涉及瓶体输送设备技术领域，具体涉及一种星轮分瓶装置。

【背景技术】

随着现代科学信息技术和通信网络的飞速发展，在药品加工、食品加工等需要涉及瓶体包装的行业领域中，关于瓶体的加工已经实现了很大程度的自动化，其中对于瓶体进行分瓶，使之按需排列进入流水线的下一加工步骤中，是整个流水生产线中的重要环节。在现有的操作中，使用星轮对流水线输送进入的瓶体进行分瓶是本领域中常见的技术解决方案。但是，传统的工艺中，采用的星轮体积较大，结构复杂，加工的精度要求高；并且，在流水线运行的过程中星轮旋转时，由于流水线的传输速度和星轮的旋转速度容易出现匹配误差，导致瓶体进入星轮时容易出现卡瓶，卡瓶不仅影响了流水线的加工进度，还导致瓶体与星轮产生较大摩擦，损坏瓶体。

鉴于此，克服该现有技术产品所存在的不足是本技术领域亟待解决的问题。

【实用新型内容】

本实用新型要解决的技术问题是：在传统的对瓶体进行分瓶的生产流水线上，使用的分瓶装置大多是大型的星轮，结构复杂，安装困难，加工精度要求高，增加了生产成本。此类型的星轮在运行时，由于流水线的传输速度可因为多种原因受影响，使得流水线的传输速度与星轮的旋转速度出现匹配误差，导致瓶体进入星轮时容易出现卡瓶现象，卡瓶不仅影响了流水线的加工进度，还导致瓶体与星轮产生较大摩擦，损坏瓶体。

本实用新型是通过如下技术方案达到上述目的的：

本实用新型提供了一种星轮分瓶装置，包括机架、滑道、控制柜、星轮、传感组件和驱动电机，滑道安装在机架上用于输送瓶体，在机架的一侧对应滑道设置有星轮；星轮通过旋转轴与驱动电机连接，对应星轮的瓶体进入位置设置有传感组件；控制柜根据传感组件检测到的瓶体位置信息，控制驱动电机驱动星轮转动。。

优选的，滑道为双轨对称设置，滑道与星轮所在水平面呈倾斜设置，滑道上对应星轮的端口设置有与瓶体形状匹配的夹具，控制柜通过控制夹具实现对滑道输送瓶体的停止与释放。

优选的，所述的滑道下方设置有对应的托槽，滑道和托槽配合使用实现瓶体稳定输送。

优选的，所述的传感组件包括转动片、传感器和固定片，转动片通过连杆与星轮连接安装，固定片对应星轮的瓶体进入位置安装设置。

优选的，所述的传感组件内的传感器为红外深度传感器，用于检测星轮的瓶体进入位置信息。

优选的，所述的驱动电机和机架共同安装在底板上，底板上对应滑道的瓶体释放位置设置有检测器，检测器用于将检测到的瓶体位置信息反馈给控制柜。

优选的，所述的检测器为反射型光纤检测器，控制柜依据检测器检测到的瓶体位置信息对流水线的运行状态进行判断。

优选的，根据滑道输送瓶体的形状进行匹配设置有多个星轮，星轮内设置有同一直径的安装孔，星轮通过安装孔与旋转轴实现连接。

优选的，在滑道的中段对应输送瓶体的形状设置有缓冲轮，缓冲轮用于调整瓶体进入滑道的间隔。

优选的，在滑道的尾端设置固定板，固定板用于与流水线的输送口紧固连接。

本实用新型实施例的有益效果是：在分瓶装置发生卡瓶情况时，通过对应星轮上瓶体进入位置设置传感器对其进行位置检测，星轮配合进行顺时针旋转和逆时针旋转，调节瓶体进入星轮的位置，以解决分瓶过程中出现的卡瓶问题，通过控制柜自动化检测和控制，节约了人力成本，提高了分瓶效率。进一步通过在滑道上设置缓冲轮，在瓶体释放位置设置检测器，以调节瓶体进入星轮的间隔，控制瓶体进入滑道的受力，从而满足更多的分瓶需求。

【附图说明】

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的一种星轮分瓶装置立体示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种星轮分瓶装置俯视示意图；

图3为本实用新型实施例提供的一种星轮分瓶装置左视示意图；

图4为本实用新型实施例提供的一种星轮分瓶装置的传感组件结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的一种星轮分瓶装置正视示意图；

图中：1、机架；2、滑道；21、夹具；22、固定板；23、电磁阀；3、控制柜；4、星轮；41、旋转轴；5、传感组件；51、转动片；52、固定片；53、连杆；6、驱动电机；7、瓶体；8、底板；9、检测器。

【具体实施方式】

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型的描述中，术语“内”、“外”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不应当理解为对本实用新型的限制。

此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。下面就参考附图和实施例结合来详细说明本实用新型。

实施例1:

如图1～图3所示，本实用新型提供了一种星轮分瓶装置，包括机架1、滑道2、控制柜3、星轮4、传感组件5和驱动电机6，滑道2安装在机架1上用于输送瓶体7，滑道2可根据输送的瓶体7形状进行对应设置，如针对食品饮料加工流水线上的瓶体7，可设置为水平放置的具有传送带输送的滑道2，如针对塑料空瓶可设置为图1中通过夹持瓶颈进行输送的双轨倾斜状滑道2，如针对方形瓶体7可设置为具有滑动卡位的滑道2；在机架1的一侧对应滑道2设置有星轮4；星轮4通过旋转轴41与驱动电机6连接，对应星轮4的瓶体7进入位置设置有传感组件5，传感组件5用于检测瓶体7是否进入与星轮4对应的位置；控制柜3根据传感组件5检测到的瓶体7位置信息，控制驱动电机6驱动星轮4转动。

通过对应星轮4上瓶体7进入位置设置传感组件5对其进行位置检测，在分瓶装置发生卡瓶情况时，在控制柜3的控制下，星轮4配合进行顺时针旋转和逆时针旋转，调节瓶体7进入星轮4盘的位置，以解决分瓶过程中出现的卡瓶问题，通过控制柜3自动化检测和控制，节约了人力成本，提高了分瓶效率。

结合图1～图3所示，以图中具体结构为例对本实施例的工作过程进行详细说明。该装置运行时，控制柜3控制滑道2释放瓶体7，瓶体7进入星轮4的两个扇叶之间的卡位，传感组件5检测到瓶体7到达指定位置，将检测到的瓶体7位置信息传递给控制柜3，控制柜3控制驱动电机6启动，驱动电机6通常设置为伺服电机或者步进电机，驱动电机6驱动星轮4旋转，实现分瓶处理。根据星轮4的两个扇叶之间卡位的间隔距离和滑道2上瓶体7的输送速度，控制柜3设置对应频率信号，控制驱动电机6运行，实现自动化连续分瓶。

当流水线的传输速度与星轮4的旋转速度出现匹配误差，如流水线出现传输卡顿，步进电机出现丢步，或者瓶体7在滑道2上的传输间隔不一致等情况，瓶体7进入星轮4的时间点上感应装置未检测到瓶体7，或者星轮4出现无法继续旋转的情况，控制柜3得到出现卡瓶状况的信息，随即控制星轮4进行反向旋转(图1～图3中正常运行时为逆时针旋转，此反向旋转即为顺时针旋转)，配合使用传感组件5检测，瓶体7随即在滑道2后续瓶体7的推动下或自身倾斜滑动进入星轮4的两个扇叶之间卡位中，脱离卡瓶状态。控制柜3得到脱离卡瓶状态的信息，控制驱动电机6恢复分瓶状态旋转(图1～图3中示例的分瓶状态旋转即为逆时针旋转)，整个分瓶装置继续正常运行。

结合本实用新型实施例，针对不同的使用场景，分瓶装置在食品饮料加工的行业使用较多，根据通常加工的瓶体7大小，滑道2存在一种优选的实现方式，如图1～图2所示，滑道2为双轨对称设置，双轨间的距离可根据瓶体7调节，滑道2与星轮4所在水平面呈倾斜设置，滑道2上对应星轮4的端口设置有与瓶体7形状匹配的夹具21，控制柜3通过控制夹具21实现对滑道2输送瓶体7的停止与释放(图2中所示实例为通过电磁阀23控制夹具21的开合)。瓶体7在输送时依靠自身重力由滑道2末端滑动至夹具21处，夹具21的开合形状与星轮4的两个扇叶之间卡位对应。

结合本实用新型实施例，针对滑道2上输送的瓶体7重量较大易产生瓶体7不稳定输送的情况时，存在一种优选的实现方案，所述的滑道2下方设置有对应的托槽，托槽设置在瓶体7底部，通常设置为平板形状，针对不同的瓶底形状设置，如图1所示瓶体7为球面底时，对应托槽可设计为具有圆孔结构或凹形结构以适应球面底形状，，滑道2和托槽配合使用实现瓶体7稳定输送。

结合本实用新型实施例，如图4所示，存在一种优选的实现方案，其中，所述的传感组件5包括转动片51、传感器和固定片52，转动片51通过连杆53与星轮4连接安装，星轮4旋转时带动转动片51旋转，固定片52对应星轮4的瓶体7进入位置安装设置。

结合本实用新型实施例，如图3所示，存在一种优选的实现方案，其中，所述的传感组件5内的传感器为红外深度传感器，用于检测星轮4的瓶体7进入位置信息。

结合本实用新型实施例，如图1～图2所示，针对滑道2输送瓶体7进入星轮4时由于作用在星轮4上的推力不够，不能顺利进入的情况，存在一种优选的实现方案，其中，所述的驱动电机6和机架1共同安装在底板8上，底板8上对应滑道2的瓶体7释放位置设置有检测器9，检测器9用于将检测到的瓶体7位置信息反馈给控制柜3。

结合本实用新型实施例，存在一种优选的实现方案，其中，所述的检测器9为反射型光纤检测器9，控制柜3依据检测器9检测到的瓶体7位置信息对流水线的运行状态进行判断。

结合本实用新型实施例，存在一种优选的实现方案，其中，根据滑道2输送瓶体7的形状进行匹配设置有多个星轮4，星轮4内设置有同一直径的安装孔，星轮4通过安装孔与旋转轴41实现连接，以达到仅更换星轮4即可配合多种瓶体7流水线使用的目的。

结合本实用新型实施例，针对不同的瓶体7输送距离，存在一种优选的实现方案，其中，在滑道2的中段对应输送瓶体7的形状设置有缓冲轮，缓冲轮用于调整瓶体7进入滑道2的间隔。

实施例2:

在实施例1的基础上，传感组件5可以为多种实现方式，如光电式、接触式、非接触式等，结合图1～图4所示，本实施例提供了通常情况下一种传感组件5的实现方案，所述的传感组件5包括转动片51、传感器和固定片52，转动片51通过连杆53与星轮4连接安装，星轮4旋转时带动转动片51旋转，固定片52对应星轮4的瓶体7进入位置安装设置。转动片51和固定片52贴合时为星轮4的初始位置，初始位置即为滑道2输送瓶体7进入星轮4的位置。

在星轮4正常的运行的过程中，转动片51从初始位置随星轮4旋转一圈后回到初始位置(图1和图2所示瓶体7所在位置为初始位置)与固定片52贴合，控制柜3接收到与预设频率相符合的稳定频率传感组件5运行信号。当出现卡瓶状况时，控制柜3接收到的传感组件5信号频率出现偏差，随即控制驱动电机6进行反向旋转，直至旋转到初始位置，停顿指定间隔时间(时间长度依据不同形状、不同质量的瓶体7进入星轮4所需时长设置)后，开启驱动电机6按正常运行方向旋转，从而脱离卡瓶状态。转动片51和固定片52的配合使用的传感组件5，结构简单，安装方便，并且可以依据不同的瓶体7大小或星轮4盘的大小进行位置移动，还可以进行多个传感组件5组合使用，增加检测精度。

在上述实用新型实施例的基础上，将传感组件5设置为转动片51和固定片52的配合方式时，出现卡瓶状况后，通过使用回到初始位置进行改善，但是每一次回到初始位置需要星轮4进行一整圈的旋转，无法避免星轮4上两个扇叶之间的卡位会出现空位的情况，直接导致了分瓶后，瓶体7的输出距离间隔不稳定，无法满足后续流水线加工步骤需要稳定的瓶体7距离间隔的需求。针对此情况，存在一种优选的实现方案，如图3所示，其中，将传感组件5内的传感器设置为红外深度传感器，传感器通常设置在星轮4的两个扇叶之间卡位对应下方位置，传感组件5用于检测星轮4的瓶体7进入位置信息，此时转动片51和固定片52配合使用仅用于开启装置时确定初始位置。

结合图1～图4所示，在正常运行时，瓶体7按预设指定的时间间隔进入星轮4，传感组件5检测到瓶体7的频率与瓶体7的预设指定时间间隔相匹配。当出现卡瓶状况时，在预设瓶体7进入星轮4的时间点上，传感组件5未检测到瓶体7进入或星轮4无法继续旋转，控制柜3判断出现卡瓶状况，随即控制星轮4进行反向旋转，至传感组件5检测到瓶体7进入，判断脱离卡瓶状况，控制柜3控制星轮4重新开始进行正常分瓶旋转。通过红外深度传感组件5与星轮4的两个扇叶之间的卡位位置对应，使得每一个卡位旋转到传感组件5所在位置时都能进行瓶体7位置信息的检测，不仅解决了卡瓶问题，同时也避免了星轮4分瓶时空位的出现，拓宽了本实用新型的适用流水线范围。

实施例3：

在上述实施例的基础上，结合图1所示，滑道2设置为双轨对称设置，双轨间的距离可根据瓶体7调节，滑道2与星轮4所在水平面呈倾斜设置，滑道2上对应星轮4的端口设置有与瓶体7形状匹配的夹具21，控制柜3通过控制夹具21实现对滑道2输送瓶体7的停止与释放。瓶体7在输送时依靠自身重力由滑道2末端滑动至夹具21处，夹具21的开合形状与星轮4的两个扇叶之间卡位对应。在实际的应用中，在滑道2上的瓶体7为具有一定间隔时长输送进入滑道2的情况下，尤其是第一个进入滑道2的瓶体7，滑道2的倾斜角度大时瓶体7之间或瓶体7与星轮4之间发生碰撞会出现破瓶现象，滑道2的倾斜角度小时瓶体7进入星轮4的推力不足，容易出现卡瓶。

针对上述情况，结合图1～图2所示，存在一种优选的解决方案，其中，所述的驱动电机6和机架1共同安装在底板8上，底板8上对应滑道2的瓶体7释放位置设置有检测器9，检测器9用于将检测到的瓶体7位置信息反馈给控制柜3。运行时，检测器9检测到后续瓶体7进入，将检测信息反馈给控制柜3，控制柜3控制夹具21释放第一个瓶体7进入星轮4。根据第一个瓶体7进入星轮4所需要的推力大小和瓶体7的直径进行推算，将检测器9设置在距第一个瓶体7合适的距离上，例如图1中具体结构所示，试验得知第一个瓶体7需要后续两个瓶子累积对其产生的推力大小以完成进入星轮4的操作，则将检测器9安装于第三个瓶体7下方的位置上。

在本实施例的基础上，检测器9可以设置为接触式、非接触式、超声波式等多种形式，在现实操作中存在一种优选的实现方案，其中，检测器9设置为反射型光纤检测器，控制柜3依据检测器9检测到的瓶体7位置信息对流水线的运行状态进行判断。

在本实施例的基础上，为了增加本装置的适用范围，配合不同的流水线使用，存在一种优选的实现方案，其中，根据滑道2输送瓶体7的形状进行匹配设置有多个星轮4，星轮4内设置有同一直径的安装孔，星轮4通过安装孔与旋转轴41实现连接。在实际操作中可通过更换不同的星轮4，实现对不同瓶体7的匹配，无需增加另外的结构，在增加使用范围的同时，节约了制造成本。

在本实施例的基础上，由于流水线上输送瓶体7进入滑道2的间隔距离受多种因素影响(如传输速度不稳定，瓶体7之间摩擦较大等)，导致瓶体7进入滑道2的间距不稳定，影响后续加工步骤。为了改善此情况，存在一种优选的实现方案，其中，在滑道2的中段对应输送瓶体7的形状设置有缓冲轮，缓冲轮用于调整瓶体7进入滑道2的间隔。缓冲轮旋转运行方向与瓶体7的输送方向相同，当滑道2上的瓶体7经过缓冲轮时，通过缓冲轮上的卡槽对瓶体7之间的间隔进行梳理，达到改善瓶体7的输送间距的目的。

在本实施例的基础上，结合图5所示，滑道2上增加缓冲轮后会增加瓶体7输送不稳定的情况，通常情况下，在增加缓冲轮结构的同时，还在滑道2的尾端设置固定板22，固定板22用于与流水线的输送口紧固连接，加强了滑道2的安装稳定性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种星轮分瓶装置，其特征在于，包括机架(1)、滑道(2)、控制柜(3)、星轮(4)、传感组件(5)和驱动电机(6)，滑道(2)安装在机架(1)上用于输送瓶体(7)，在机架(1)的一侧对应滑道(2)设置有星轮(4)；星轮(4)通过旋转轴(41)与驱动电机(6)连接，对应星轮(4)的瓶体(7)进入位置设置有传感组件(5)；控制柜(3)根据传感组件(5)检测到的瓶体(7)位置信息，控制驱动电机(6)驱动星轮(4)转动。

2.根据权利要求1所述的星轮分瓶装置，其特征在于，所述的滑道(2)为双轨对称设置，滑道(2)与星轮(4)所在水平面呈倾斜设置，滑道(2)上对应星轮(4)的端口设置有与瓶体(7)形状匹配的夹具(21)，控制柜(3)通过控制夹具(21)实现对滑道(2)输送瓶体(7)的停止与释放。

3.根据权利要求1所述的星轮分瓶装置，其特征在于，所述的滑道(2)下方设置有对应的托槽，滑道(2)和托槽配合使用实现瓶体(7)稳定输送。

4.根据权利要求1所述的星轮分瓶装置，其特征在于，所述的传感组件(5)包括转动片(51)、传感器和固定片(52)，转动片(51)通过连杆(53)与星轮(4)连接安装，固定片(52)对应星轮(4)的瓶体(7)进入位置安装设置。

5.根据权利要求4所述的星轮分瓶装置，其特征在于，所述的传感组件(5)内设置的传感器为红外深度传感器，用于检测星轮(4)的瓶体(7)进入位置信息。

6.根据权利要求1所述的星轮分瓶装置，其特征在于，所述的驱动电机(6)和机架(1)共同安装在底板(8)上，底板(8)上对应滑道(2)的瓶体(7)释放位置设置有检测器(9)，检测器(9)用于将检测到的瓶体(7)位置信息反馈给控制柜(3)。

7.根据权利要求6所述的星轮分瓶装置，其特征在于，所述的检测器(9)为反射型光纤检测器，控制柜(3)依据检测器(9)检测到的瓶体(7)位置信息对流水线的运行状态进行判断。

8.根据权利要求1～7所述的星轮分瓶装置，其特征在于，根据滑道(2)输送瓶体(7)的形状进行匹配设置有多个星轮(4)，星轮(4)内设置有同一直径的安装孔，星轮(4)通过安装孔与旋转轴(41)实现连接。

9.根据权利要求1～7所述的星轮分瓶装置，其特征在于，在滑道(2)的中段对应输送瓶体(7)的形状设置有缓冲轮，缓冲轮用于调整瓶体(7)进入滑道(2)的间隔。

10.根据权利要求9所述的星轮分瓶装置，其特征在于，在滑道(2)的尾端设置固定板(22)，固定板(22)用于与流水线的输送口紧固连接。