CN207737939U - 一种药用玻璃瓶瓶胚的自动化整理系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种药用玻璃瓶瓶胚的自动化整理系统，其特征是组成包括：备料输送机构、换向机构、检测分拣机构、整瓶机构四部分；备料输送机构是备料传送带的不断启停在传送带上实现玻璃瓶的水平传递；换向机构是将上升传送带双侧轨道传送的玻璃瓶通过换向滑板对部分玻璃瓶实现180°翻转换向；检测分拣机构是由图像检测装置采集玻璃瓶质量信号并传递给控制气缸以实现对玻璃瓶的分拣；整瓶机构是由多气缸协同作用对玻璃瓶瓶胚实现集装整理。本实用新型应用于药用玻璃瓶生产线上，能在分拣过程中有效的保护瓶胚，减少传统机械斗带来的磕碰和损伤，同时能识别分拣破损玻璃瓶，实现对大量瓶胚的自动化整理，进一步提高药用玻璃瓶的生产效率。

Description

一种药用玻璃瓶瓶胚的自动化整理系统

技术领域

本实用新型属于药用玻璃瓶生产自动化设备领域，具体涉及一种药用玻璃瓶瓶胚的自动化整理系统。

背景技术

玻璃瓶具有表面光滑、化学性能稳定、耐热、耐腐蚀等诸多优点，因此被广泛应用于医药行业。由于药物的灌装、密封及贮存使用与玻璃瓶的成型工艺、规格尺寸、质量性能等密不可分，为了使药品的性质得到更好的保证，药用玻璃瓶的生产工艺与技术需日益精进。

一般药用玻璃瓶分为模制瓶和管制瓶两大类。由于药用玻璃瓶制造过程繁琐、成型工艺复杂，无论是管制瓶还是模制瓶在制造过程中都不可避免的存在气泡、结石、裂纹、变形等缺陷，且尺寸规格精度有限，所以，药用玻璃瓶瓶胚从熔制冷却成形到整理装箱还需经过检测、分拣、整理等工序。药用玻璃瓶瓶胚由于其尺寸小，数量多，目前瓶胚的检测多采用人工抽样检验的方式，此检测方式覆盖面窄，漏检率较高，无法及时有效剔除废瓶；瓶胚分拣多采用机械斗分拣的方式，但在机械斗分拣过程中，震动、磕碰均会使玻璃瓶瓶胚损伤，且机械斗易出现卡瓶阻塞的现象。

目前，市面上的药用玻璃瓶整瓶机大多结构复杂，占用空间大，整瓶效率不高，自动化程度不足，无法满足一些对容量精度、安全性有高要求的企业需求。

实用新型内容

本实用新型为克服现有技术存在的不足之处，提供一种药用玻璃瓶瓶胚的自动化整理系统，以期能降低检测的漏检率，解决瓶胚损伤，释放劳动力等问题，从而实现药用玻璃瓶胚检测、分拣、整理一体化功能。

为达到上述实用新型目的，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型一种药用玻璃瓶瓶胚的自动化整理系统的特点包括：备料输送机构、换向机构、检测分拣机构、整瓶机构；

所述备料输送机构包括：备料传送带、下滑板、传送带Ⅱ、光电传感器Ⅰ、微型气缸Ⅲ；

在所述备料传送带的下游设置有所述下滑板，在所述下滑板的末端设置有所述传送带Ⅱ，所述传送带Ⅱ的末端设置有所述光电传感器Ⅰ，所述光电传感器Ⅰ的下游一侧设置有所述微型气缸Ⅲ；所述备料传送带上的玻璃瓶经过所述下滑板到达所述传送带Ⅱ后，由所述传送带Ⅱ逐个传送并依次经过所述光电传感器Ⅰ的信号采集，从而控制所述微型气缸Ⅲ逐个推至所述换向机构；

所述换向机构包括：上升传送带、上升带轮、支撑基架、单杆气缸Ⅱ、顶杆、换向滑板、防撞护栏、弧形挡片、半圆形挡板；

所述支撑基架上通过所述上升带轮设置有所述上升传送带；所述上升传送带为双轨道设置，并在所述上升传送带上等间距设置有多个矩形挡板，相邻两个矩形挡板之间仅能容纳一个玻璃瓶；在所述上升传送带的一侧设置有所述单杆气缸Ⅱ，在所述单杆气缸Ⅱ的活塞杆顶部设置有所述顶杆；在所述上升传送带的上部设置有防撞护栏，在所述上升传送带的顶部回转侧设置有弧形挡片，所述弧形挡片与所述上升传送带的间隙逐渐增大，在所述弧形挡片的下方设置有所述换向滑板，在所述换向滑板的一侧设置有半圆形挡板；靠近所述单杆气缸Ⅱ一侧轨道的上升传送带逐个接收所述微型气缸Ⅲ推送的玻璃瓶至矩形挡板上，所述单杆气缸Ⅱ按照所述微型气缸Ⅲ的动作频率对所述上升传送带上的玻璃瓶进行逐个推送，且仅将瓶底朝着所述顶杆方向的玻璃瓶推送至另一侧轨道上，经过所述上升传送带的传送到达顶部回转侧后，由所述弧形挡片对下降的玻璃瓶进行缓冲和防护后达到所述换向滑板上，并由所述半圆形挡板的外侧圆弧面对所述顶杆推送过的玻璃瓶进行90°翻转后下落至所述检测分拣机构上，从而使得所有玻璃瓶的瓶口朝向保持一致；

所述检测分拣机构包括：传送带I、图像检测装置、光电传感器Ⅱ、微型气缸Ⅱ、出料斗、输送带、侧推杆、微型气缸I；

所述传送带I的一端与所述换向滑板的底部相连接，在所述传送带I的中间位置处设置有所述图像检测装置，在所述传送带I的末端设置光电传感器Ⅱ，且在所述光电传感器Ⅱ下游的传送带I两侧分别设置有所述出料斗和微型气缸Ⅱ；在所述述出料斗的末端设置有所述输送带，在所述输送带的末端设置有带有侧推杆的微型气缸I；所述传送带I逐个接收所述换向滑板传送的玻璃瓶，并经过所述图像检测装置的筛选得到所述微型气缸Ⅱ的控制信号，由所述微型气缸Ⅱ对筛选通过的玻璃瓶推送至所述出料斗上，再经过所述输送带的输送后，由所述微型气缸I的侧推杆对所述输送带末端上的玻璃瓶进行成排推送至所述整瓶机构上；

所述整瓶机构包括：摆台气缸、箱体、集瓶传送带、支架、单杆气缸Ⅰ、导轨气缸、吸瓶架、单杆气缸Ⅲ、支撑杆、导向轴支座、旋转支架、旋转块、摆台、支撑板Ⅱ；

在所述箱体的一侧设置有所述集瓶传送带，在所述箱体的内部固定设置有单杆气缸Ⅲ，在所述单杆气缸Ⅲ的活塞杆上通过支撑座设置有支撑板Ⅱ，在所述支撑板Ⅱ的四个角上分别设置有所述支撑杆，在所述支撑杆上套装有所述导向轴支座，在所述支撑杆的顶部设置有支撑板Ⅰ，在所述支撑板Ⅰ上依次设置有摆台气缸和摆台；在所述摆台上固接有所述支架用于放置所述单杆气缸Ⅰ，所述单杆气缸Ⅰ的末端铰接在所述支架的末端上，所述单杆气缸Ⅰ的活塞杆通过所述旋转块铰接在旋转支架的一个旋转孔上，所述旋转支架的另一个旋转孔铰接在所述支架的前端上，在所述旋转支架上设置有所述导轨气缸，在所述导轨气缸的活塞杆上设置有所述吸瓶架；

由所述单杆气缸Ⅲ的活塞杆驱动所述支撑板Ⅱ通过所述支撑杆带动所述支撑板Ⅰ上的摆台气缸、单杆气缸Ⅰ和导轨气缸作上下运动，由所述摆台气缸驱动所述摆台带动所述单杆气缸Ⅰ和导轨气缸在水平面上作旋转运动，由所述单杆气缸Ⅰ的活塞杆驱动所述旋转支架带动所述导轨气缸在竖直平面上作旋转运动，由所述导轨气缸活塞杆上的吸瓶架对所述输送带末端上的玻璃瓶吸附后放置在所述集瓶传送带上。

本实用新型所述的药用玻璃瓶瓶胚的自动化整理系统的特点也在于：在靠近所述吸瓶架一侧的输送带的边缘处设置有均匀分布的波浪形卡槽，所述波浪形卡槽用于卡住玻璃瓶的瓶颈处，使得所述玻璃瓶的瓶口能整齐排列在所述吸瓶架前端。

与已有技术相比，本实用新型的有益效果体现在：

1、本实用新型采用光电传感器与多气缸机构组合的方式，可与自动化生产线完美对接，快速有效完成药用玻璃瓶备料传输、检测分拣、气吸抓取、水平、垂直方向大行程快速移动等一系列连贯动作。自动化程度高，能对玻璃瓶质量状况实时监控并实现有效分拣，减小操作人员劳动强度，有效提高生产效率，从而降低生产成本。此外，本实用新型自动化程度高，结构紧凑，占用面积小，可灵活布置于各种空间条件下的生产线。

2、本实用新型通过设置光电传感器，可对玻璃瓶在传送带上的位置进行实时监测，同时将光电传感器搜集到的玻璃瓶位置信息传送到气缸控制系统，进而实现气缸的精准动作。相比于目前人工控制的方式，本实用新型自动化程度高，通过对传感器与气缸控制系统的协同控制，显著提高玻璃瓶传输的效率。

3、本实用新型通过设置图像检测装置，可对所有玻璃瓶逐一检测，相比于当前人工抽检的检测模式，能够实现玻璃瓶检测全覆盖，完全消除因漏检造成的质量缺陷、产品不合格率高等问题。此外，图像检测装置可以准确监控玻璃瓶损坏信息，当光电传感器检测到破损玻璃瓶到达传送带末端气缸前时，控制系统控制气缸保持不动作，破损玻璃瓶直接从传动带末端滑落从而实现对破损玻璃瓶的检测、分拣。相较于传统检验方式，本实用新型检测分拣方法自动化程度高、检测覆盖面广、产品合格率高。

4、本实用新型通过气缸的水平进给对处于上升传动带上的玻璃瓶进行区分，通过半圆形挡板实现瓶口朝向的调整，保证到达传动带的玻璃瓶瓶口方向一致，实现对全部玻璃瓶的气吸抓取，避免因瓶口朝向不一致导致的机械损伤，保护玻璃瓶免受机械损伤的同时提高玻璃瓶生产效率。

5、本实用新型通过设置摆台气缸、导轨气缸、单杆气缸等不同作用形式的气缸，实现吸瓶架在水平进给、上下运动、水平面转动90°、竖直面转动90°等不同的运动方向。通过吸瓶架的气吸作用，实现玻璃瓶由水平放置状态到垂直排列状态的转换，为后续操作提供源源不断、整齐排列的玻璃瓶。通过各种气缸的协调配合，完成玻璃瓶的不同方向的转换，可以提高整瓶机构的整瓶效率。

6、本实用新型通过设置多重保护措施，实现对玻璃瓶的成品保护。在全部气缸推杆末端设置缓冲材料，避免或降低气缸推杆对玻璃瓶的机械损伤，提高玻璃瓶的利用率。在上升传送带的顶部回转侧设置有弧形挡片，弧形挡片与上升传送带的间隙逐渐增大至换向滑板上，消除玻璃瓶从上升传动带到换向滑板的落差，避免碰撞损坏。以上措施可实现对玻璃瓶的成品保护，降低机械损伤概率，提高经济效益。

附图说明

图1为本实用新型整体结构的三维外形示意图；

图2为本实用新型备料输送机构三维外形俯视图；

图3为本实用新型换向机构三维外形正面视图；

图4为本实用新型换向机构三维外形背面视图；

图5为本实用新型换向机构三维外形右侧视图；

图6为本实用新型换向机构上升传送带剖视图；

图7为本实用新型检测分拣机构三维外形俯视图；

图8为本实用新型检测分拣机构的输送带三维轴侧视图；

图9为本实用新型整瓶机构三维外形轴侧视图；

图10为本实用新型整瓶机构三维外形俯视图；

图中标号为：1：摆台气缸、2：箱体、3、集瓶传送带、4：支撑板Ⅰ、5：支架、6：单杆气缸I、7：导轨气缸、8：吸瓶架、9：侧推杆、10：微型气缸I、11：微型气缸Ⅱ、12:光电传感器Ⅱ、13：传送带I、14：上升传送带、14a：弧形挡片、14b：防撞护栏、15：下滑板、 16：药用玻璃瓶瓶胚、17：备料传送带、18：传送带Ⅱ、19：光电传感器Ⅰ、20：微型气缸Ⅲ、21：上升带轮、22：支撑基架、23：单杆气缸Ⅱ、24：顶杆、25：换向滑板、25a：半圆形挡板、26：出料斗、27：输送带、28：单杆气缸Ⅲ、29：支撑座、30：支撑杆、31：导向轴支座、32：旋转螺钉、33：转轴Ⅰ、34：旋转支架、35：旋转块、36：锁紧螺母、37：转轴Ⅱ、38：摆台、39：支撑板Ⅱ、40：锁紧螺母Ⅱ、41：法兰、42：紧固螺母、43：基座、44：图像检测装置。

具体实施方式

下面结合附图，进一步对本实用新型实施例作详细说明。

参见图1一种药用玻璃瓶瓶胚的自动化整理系统包括：备料输送机构、换向机构、检测分拣机构、整瓶机构；

参见图1、图2，备料输送机构的组成包括：备料传送带17、下滑板15、传送带Ⅱ18、光电传感器Ⅰ19、微型气缸Ⅲ20；

在备料传送带17的下游设置有下滑板15，在下滑板15的末端设置有传送带Ⅱ18，传送带Ⅱ18设计宽度仅能允许单个玻璃瓶通过，限制玻璃瓶有序地逐一传送；传送带Ⅱ18的末端设置有光电传感器Ⅰ19，光电传感器Ⅰ19的下游一侧设置有微型气缸Ⅲ20；备料传送带17 上的玻璃瓶经过下滑板15到达传送带Ⅱ18，玻璃瓶由传送带Ⅱ18逐个传送并依次经过光电传感器Ⅰ19进行信号采集，光电传感器Ⅰ19能够精确的获得玻璃瓶的位置信息，提示此时已有一个玻璃瓶到达微型气缸Ⅲ20推杆前方，同时控制传送带Ⅱ18停止动作，直至微型气缸Ⅲ 20将此玻璃瓶推至换向机构后继续进行下一个玻璃瓶的传送；

参见图1、图3、图4、图5和图6，换向机构的组成包括：上升传送带14、上升带轮21、支撑基架22、单杆气缸Ⅱ23、顶杆24、换向滑板25；

支撑基架22通过一对上升带轮21设置有上升传送带14；上升传送带14为设置有双轨道，与地面成一定角度，同时上升传送带14上等间距设置有多个矩形挡板，相邻两个矩形挡板之间仅能容纳一个玻璃瓶，玻璃瓶在矩形挡板的支撑下随上升传送带14向上传送；在上升传送带14的一侧设置有单杆气缸Ⅱ23，在单杆气缸Ⅱ23的活塞杆前端设置有顶杆24；在上升传送带14的顶部回转侧设置有弧形挡片14a，在弧形挡片14a的下方设置有换向滑板25，弧形挡片14a与上升传送带14轨道保持一定的间隙，此间隙沿着传送带转动方向逐渐增大，直至间隙大于玻璃瓶瓶身外径，玻璃瓶可以较小的动能滚到换向滑板25上，防止玻璃瓶速度过快而损坏；在换向滑板25的一侧设置有半圆形挡板25a；靠近单杆气缸Ⅱ23一侧轨道的上升传送带14逐个接收微型气缸Ⅲ20推送的玻璃瓶至矩形挡板上，上升传送带14按照预先设定好的时间间隔做启停运动，精准控制上升传送带14上两个矩形挡板间的玻璃瓶与单杆气缸Ⅱ23顶部顶杆24对中，保证顶杆24准确插入瓶口，避免因定位不准导致将瓶口朝向正确的玻璃瓶推至另一侧轨道上的情况；单杆气缸Ⅱ23按照与微型气缸Ⅲ20相同的动作频率对上升传送带14上的玻璃瓶进行逐个推送，且仅将瓶底朝着顶杆24方向的玻璃瓶推送至另一侧轨道上，经过上升传送带14的传送到达顶部回转侧后，由弧形挡片14a对下降的玻璃瓶进行缓冲和防护后达到换向滑板25上，并由半圆形挡板25a的外侧圆弧面对顶杆24推送过的玻璃瓶进行90°翻转后下落至传送带I13上，为确保经半圆形挡板25a翻转后的玻璃瓶顺利的下落至传送带I13上，设定换向滑板25与水平面呈约75°夹角，当玻璃瓶瓶底接触到传送带 I13时，由于受到摩擦力的作用，使玻璃瓶瓶口朝向与传送带I13运动方向相反，从而使得所有玻璃瓶的瓶口朝向保持一致；

参见图1、图7、图8，检测分拣机构的组成包括：传送带I13、图像检测装置44、光电传感器Ⅱ12、微型气缸Ⅱ11、出料斗26、输送带27、侧推杆9、微型气缸I10；

传送带I13的一端与换向滑板25的底部相连接，在传送带I13的中间位置处设置有图像检测装置44，图像检测装置44对所有玻璃瓶逐一检测，能够实现玻璃瓶检测全覆盖，全面准确的监控玻璃瓶损坏信息；在传送带I13的末端设置光电传感器Ⅱ12，且在光电传感器Ⅱ 12下游的传送带I13两侧分别设置有出料斗26和微型气缸Ⅱ11；在出料斗26的末端设置有输送带27，在输送带27的末端设置有带有侧推杆9的微型气缸I10；传送带I13逐个接收换向滑板25传送的玻璃瓶，并经过图像检测装置44的筛选得到微型气缸Ⅱ11的控制信号，由微型气缸Ⅱ11对筛选通过的玻璃瓶推送至出料斗26上，再经过输送带27的输送后，由微型气缸I10的侧推杆9对输送带27末端上的玻璃瓶进行成排推送至整瓶机构上；当光电传感器Ⅱ12检测到破损玻璃瓶到达传送带末端微型气缸Ⅱ11前时，控制系统控制气缸保持不动作，破损玻璃瓶直接从传动带末端滑落从而实现对破损玻璃瓶的检测、分拣。

参见图1、图9、图10，整瓶机构的组成包括：摆台气缸1、箱体2、集瓶传送带3、支架5、单杆气缸Ⅰ6、导轨气缸7、吸瓶架8、单杆气缸Ⅲ28、支撑杆30、导向轴支座31、旋转支架34、旋转块35、摆台38、支撑板Ⅱ39；

在箱体2的一侧设置有集瓶传送带3，在箱体2的内部固定设置有单杆气缸Ⅲ28，在单杆气缸Ⅲ28的活塞杆上通过支撑座29设置有支撑板Ⅱ39，在支撑板Ⅱ39的四个角上分别设置有支撑杆30，在支撑杆30上套装有导向轴支座31，在支撑杆30的顶部设置有支撑板Ⅰ4，在支撑板Ⅰ4上依次设置有摆台气缸1和摆台38；在摆台38上固接有支架5用于放置单杆气缸Ⅰ6，单杆气缸Ⅰ6的末端铰接在支架5的末端上，单杆气缸Ⅰ6的活塞杆通过旋转块35铰接在旋转支架34的一个旋转孔上，旋转支架34的另一个旋转孔铰接在支架5的前端上，在旋转支架34上设置有导轨气缸7，在导轨气缸7的活塞杆上设置有吸瓶架8；

由单杆气缸Ⅲ28的活塞杆驱动支撑板Ⅱ39通过支撑杆30带动支撑板Ⅰ4上的摆台气缸 1、单杆气缸Ⅰ6和导轨气缸7作上下运动，由摆台气缸1驱动摆台38带动单杆气缸Ⅰ6和导轨气缸7在水平面上作旋转运动，由单杆气缸Ⅰ6的活塞杆驱动旋转支架34带动导轨气缸7在竖直平面上作旋转运动，由导轨气缸7活塞杆上的吸瓶架8对输送带27末端上的玻璃瓶吸附后放置在集瓶传送带3上。

设置单杆气缸Ⅰ6、导轨气缸7、单杆气缸Ⅲ28、摆台气缸1等不同作用形式的气缸，实现吸瓶架8在水平进给、上下运动、水平面转动、竖直面转动等不同的运动方向。通过吸瓶架8的气吸作用，实现玻璃瓶由水平放置状态到垂直排列状态的转换。在靠近吸瓶架8一侧的输送带27的边缘处设置有均匀分布的波浪形卡槽，波浪形卡槽用于卡住玻璃瓶的瓶颈处，使得玻璃瓶的瓶口能整齐排列在吸瓶架8前端。

本实施例的工作流程如下：

该药用玻璃瓶瓶胚自动化整理系统，玻璃瓶瓶胚烧制完成之后散乱无序，经备料传送带 17，滑落传送带Ⅱ18，在微型气缸Ⅲ20的作用下，玻璃瓶瓶胚被推动至上升传送带14，在顶杆24的作用下，朝向不同的玻璃瓶被顶杆推至左右两侧轨道，左右轨道朝向不同的玻璃瓶在换向滑板25上实现玻璃瓶瓶口朝向统一，玻璃瓶在传送带I13上，经图像检测装置44作用检测实现玻璃瓶的分拣。完整的玻璃瓶被传送至输送带27，在整瓶机构的作用下，实现玻璃瓶的集装整理。

综上所述，该药用玻璃瓶瓶胚自动化整理系统应用于药用玻璃瓶生产线上，能在分拣过程中有效的保护瓶胚，减少传统机械斗带来的磕碰和损伤，实现对大量瓶胚的自动化整理，进一步提高药用玻璃瓶的生产效率。

Claims (2)

1.一种药用玻璃瓶瓶胚的自动化整理系统，其特征包括：备料输送机构、换向机构、检测分拣机构、整瓶机构；

所述备料输送机构包括：备料传送带(17)、下滑板(15)、传送带Ⅱ(18)、光电传感器Ⅰ(19)、微型气缸Ⅲ(20)；

在所述备料传送带(17)的下游设置有所述下滑板(15)，在所述下滑板(15)的末端设置有所述传送带Ⅱ(18)，所述传送带Ⅱ(18)的末端设置有所述光电传感器Ⅰ(19)，所述光电传感器Ⅰ(19)的下游一侧设置有所述微型气缸Ⅲ(20)；所述备料传送带(17)上的玻璃瓶经过所述下滑板(15)到达所述传送带Ⅱ(18)后，由所述传送带Ⅱ(18)逐个传送并依次经过所述光电传感器Ⅰ(19)的信号采集，从而控制所述微型气缸Ⅲ(20)逐个推至所述换向机构；

所述换向机构包括：上升传送带(14)、上升带轮(21)、支撑基架(22)、单杆气缸Ⅱ(23)、顶杆(24)、换向滑板(25)、防撞护栏(14b)、弧形挡片(14a)、半圆形挡板(25a)；

所述支撑基架(22)上通过所述上升带轮(21)设置有所述上升传送带(14)；所述上升传送带(14)为双轨道设置，并在所述上升传送带(14)上等间距设置有多个矩形挡板，相邻两个矩形挡板之间仅能容纳一个玻璃瓶；在所述上升传送带(14)的一侧设置有所述单杆气缸Ⅱ(23)，在所述单杆气缸Ⅱ(23)的活塞杆顶部设置有所述顶杆(24)；在所述上升传送带(14)的上部设置有防撞护栏(14b)，在所述上升传送带(14)的顶部回转侧设置有弧形挡片(14a)，所述弧形挡片(14a)与所述上升传送带(14)的间隙逐渐增大，在所述弧形挡片(14a)的下方设置有所述换向滑板(25)，在所述换向滑板(25)的一侧设置有半圆形挡板(25a)；靠近所述单杆气缸Ⅱ(23)一侧轨道的上升传送带(14)逐个接收所述微型气缸Ⅲ(20)推送的玻璃瓶至矩形挡板上，所述单杆气缸Ⅱ(23)按照所述微型气缸Ⅲ(20)的动作频率对所述上升传送带(14)上的玻璃瓶进行逐个推送，且仅将瓶底朝着所述顶杆(24)方向的玻璃瓶推送至另一侧轨道上，经过所述上升传送带(14)的传送到达顶部回转侧后，由所述弧形挡片(14a)对下降的玻璃瓶进行缓冲和防护后达到所述换向滑板(25)上，并由所述半圆形挡板(25a)的外侧圆弧面对所述顶杆(24)推送过的玻璃瓶进行90°翻转后下落至所述检测分拣机构上，从而使得所有玻璃瓶的瓶口朝向保持一致；

所述检测分拣机构包括：传送带I(13)、图像检测装置(44)、光电传感器Ⅱ(12)、微型气缸Ⅱ(11)、出料斗(26)、输送带(27)、侧推杆(9)、微型气缸I(10)；

所述传送带I(13)的一端与所述换向滑板(25)的底部相连接，在所述传送带I(13)的中间位置处设置有所述图像检测装置(44)，在所述传送带I(13)的末端设置光电传感器Ⅱ(12)，且在所述光电传感器Ⅱ(12)下游的传送带I(13)两侧分别设置有所述出料斗(26)和微型气缸Ⅱ(11)；在所述出料斗(26)的末端设置有所述输送带(27)，在所述输送带(27)的末端设置有带有侧推杆(9)的微型气缸I(10)；所述传送带I(13)逐个接收所述换向滑板(25)传送的玻璃瓶，并经过所述图像检测装置(44)的筛选得到所述微型气缸Ⅱ(11)的控制信号，由所述微型气缸Ⅱ(11)对筛选通过的玻璃瓶推送至所述出料斗(26)上，再经过所述输送带(27)的输送后，由所述微型气缸I(10)的侧推杆(9)对所述输送带(27)末端上的玻璃瓶进行成排推送至所述整瓶机构上；

所述整瓶机构包括：摆台气缸(1)、箱体(2)、集瓶传送带(3)、支架(5)、单杆气缸Ⅰ(6)、导轨气缸(7)、吸瓶架(8)、单杆气缸Ⅲ(28)、支撑杆(30)、导向轴支座(31)、旋转支架(34)、旋转块(35)、摆台(38)、支撑板Ⅱ(39)；

在所述箱体(2)的一侧设置有所述集瓶传送带(3)，在所述箱体(2)的内部固定设置有单杆气缸Ⅲ(28)，在所述单杆气缸Ⅲ(28)的活塞杆上通过支撑座(29)设置有支撑板Ⅱ(39)，在所述支撑板Ⅱ(39)的四个角上分别设置有所述支撑杆(30)，在所述支撑杆(30)上套装有所述导向轴支座(31)，在所述支撑杆(30)的顶部设置有支撑板Ⅰ(4)，在所述支撑板Ⅰ(4)上依次设置有摆台气缸(1)和摆台(38)；在所述摆台(38)上固接有所述支架(5)用于放置所述单杆气缸Ⅰ(6)，所述单杆气缸Ⅰ(6)的末端铰接在所述支架(5)的末端上，所述单杆气缸Ⅰ(6)的活塞杆通过所述旋转块(35)铰接在旋转支架(34)的一个旋转孔上，所述旋转支架(34)的另一个旋转孔铰接在所述支架(5)的前端上，在所述旋转支架(34)上设置有所述导轨气缸(7)，在所述导轨气缸(7)的活塞杆上设置有所述吸瓶架(8)；

由所述单杆气缸Ⅲ(28)的活塞杆驱动所述支撑板Ⅱ(39)通过所述支撑杆(30)带动所述支撑板Ⅰ(4)上的摆台气缸(1)、单杆气缸Ⅰ(6)和导轨气缸(7)作上下运动，由所述摆台气缸(1)驱动所述摆台(38)带动所述单杆气缸Ⅰ(6)和导轨气缸(7)在水平面上作旋转运动，由所述单杆气缸Ⅰ(6)的活塞杆驱动所述旋转支架(34)带动所述导轨气缸(7)在竖直平面上作旋转运动，由所述导轨气缸(7)活塞杆上的吸瓶架(8)对所述输送带(27)末端上的玻璃瓶吸附后放置在所述集瓶传送带(3)上。

2.根据权利要求1所述的药用玻璃瓶瓶胚的自动化整理系统，其特征是：在靠近所述吸瓶架(8)一侧的输送带(27)的边缘处设置有均匀分布的波浪形卡槽，所述波浪形卡槽用于卡住玻璃瓶的瓶颈处，使得所述玻璃瓶的瓶口能整齐排列在所述吸瓶架(8)前端。