CN207696969U - 一种具有内抽芯功能的注塑模具 - Google Patents

Abstract

一种具有内抽芯功能的注塑模具，包括成形部分、浇注系统、导向机构、脱模装置、侧向分型抽芯机构和模架，模架的动模板上固定有型芯固定板，所述型芯固定板上设有至少一个倾斜的通孔，所述每个通孔内放置一杆件，所述杆件一端固定型芯、另一端固定在所述脱模装置上。侧向分型抽芯机构完成抽芯动作后，固定于脱模装置上的杆件在注塑机的作用下，对塑件进行内在的抽芯处理，当塑件完全从杆件上的型芯脱离时，脱模装置上的顶杆对塑件进行顶出，这样塑件就可以完全脱模。

Description

一种具有内抽芯功能的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及模具设计领域，具体的说，涉及一种具有内抽芯功能的注塑模具。

背景技术

通常情况下，当塑件带有侧孔或者侧凹时，其成型零件就必须做成可侧向移动的，否则，塑件无法脱模。那么，带动型芯侧向移动的整个机构称为侧向抽芯机构。开模时斜导柱作用于滑块，迫使滑块和侧型芯一起在动模板中的导滑槽内向外移动，完成侧抽芯动作，塑件由推杆推出型腔。限位钉、弹簧使滑块保持抽芯最终位置，以保证合模时斜导柱能准确地进入滑块的斜孔，使滑块回到成型位置。合模注射时，为了防止侧型芯受到成型压力的作用而使滑块产生位移，用楔紧块来锁紧滑块和侧型芯。

采用传统的侧向抽芯机构缺点如下：传统的斜导柱侧向抽芯机构只能针对型腔里面的塑件进行抽芯处理，并且需要水平移动，才能保证塑件上的侧孔或者侧凹形成；若存在多个侧向孔或者侧凹时，则需要多个侧向抽芯机构，进行抽芯处理，从而加大了模具的成本投入；另外，往往需要使用限位钉、弹簧等来保证滑块在开模状态的位置，增加了模具设计的复杂性。

鉴于此，如何快速设计出具有结构更加简单、高效抽芯的模具结构已成为亟待解决的技术问题。

实用新型内容

为了解决现有模具中当塑件存在多个侧向孔或者侧凹时需要设置多个侧向抽芯机构，从而造成成本较高、设计复杂的问题，本实用新型提供一种具有内抽芯杆件功能的注塑模具。

为了解决上述技术问题，其技术方案为：

一种具有内抽芯功能的注塑模具，包括成形部分、浇注系统、导向机构、脱模装置、侧向分型抽芯机构和模架，模架的动模板上固定有型芯固定板，所述型芯固定板上设有至少一个倾斜的通孔，所述每个通孔内放置一杆件，所述杆件一端固定型芯、另一端固定在所述脱模装置上。

在分型时，由外在的动力提供驱动，促使动模组件上脱模装置的推板推动型芯向上运动，由于型芯斜向置于型芯固定板内，型芯向上运动时在水平方向上会完成对塑件短距离的抽芯动作，并且随着抽芯动作的进行，脱模装置上的顶杆在注塑机推力的作用下向上顶出塑件；即抽芯与塑件的顶出是同步进行的。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点和积极效果：

1、对于复杂的塑件内部表面的抽芯，本实用新型采用内抽芯机构，即将固定型芯的杆件置于型芯固定板倾斜的通孔内后固定于脱模装置的推板上，型芯向上运动时在水平方向上会完成对塑件短距离的抽芯动作，并且随着抽芯动作的进行，脱模装置上的顶杆在注塑机推力的作用下向上顶出塑件；即抽芯与塑件的顶出是同步进行的，在实际的生产制造过程中，省去了许多的额外的加工费用。

2、本实用新型中的内抽芯机构与模具动模板相连接，采用全机械式结构，结构简单，利用注塑机开模动作实现快速抽芯，大大缩短了注塑周期，提高了生产效率。

3、在模具动模板下端面设置这种内抽芯机构，实现了一模多腔的抽芯同步分离的效果。对快速高效地进行注塑生产起到了关键性的作用。

附图说明

图1为本实用新型实施例模具结构示意图一；

图2为本实用新型实施例模具结构示意图二；

图3为设有型芯的两个杆件在型芯固定板上的示意图；

图4为型芯固定板的结构示意图；

图5为设有型芯的单个杆件在型芯固定板上的示意图；

图6为本实用新型实施例模具第一次分型后的结构示意图；

图7为本实用新型实施例模具第二次分型后的结构示意图。

图中：1—定位圈、2—定模座板、3—热流道板、 4—定模板、5—型腔、6—动模板、7—杆件、8—导柱、9—顶杆、10—垫块、11—推板固定板、12—推板、13—动模座板、14—斜导柱、15—设于滑块上的侧向型芯、16—滑块、17—楔紧块、18—定距拉板、19—复位杆、20—型芯、21—型芯固定板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

一种具有内抽芯功能的注塑模具，包括成形部分、浇注系统、导向机构、脱模装置、侧向分型抽芯机构和模架，模架的动模板6上固定有型芯固定板21，所述型芯固定板21上设有至少一个倾斜的通孔，所述每个通孔内放置一杆件7，所述杆件7一端固定型芯20、另一端固定在所述脱模装置上。

其中，浇注系统、导向机构、脱模装置、侧向分型抽芯机构和模架均采用现有技术，具体结构也可参见图1、图2。

即，成形部分的一部分型芯设于侧向分型抽芯机构的滑块16上，另一部分型芯固定于杆件7上，该杆件7斜向穿过型芯固定板20的通孔后固定于脱模装置的推板12上，在一种优选地方案中，杆件7上的型芯20与杆件7一体成型。

本实用新型对型芯固定板20的数量、型芯固定板20上杆件7的数量（即型芯的数量）不作具体限制，根据要注塑的塑件的形状结构来确定。如图1、图4、图5所示的实施例，动模板6上固定有两个型芯固定板20，每个型芯固定板20上设有两个倾斜的杆件7。

本实用新型的工作原理如下：当模具上的定距拉板18达到最大距离时，塑件此时还在动模板上6，与此同时，定模板4上的斜导柱14在其它零件的配合之下，已经完后了对塑件的外抽芯处理，如图4所示；然后，推板12上的杆件7在注塑机的作用下，对塑件进行内抽芯处理，当塑件完全从杆件7上的型芯脱离时，推板固定板11上的顶杆9对塑件进行顶出，这样塑件就可以完全脱模，如图5所示。

Claims (1)

1.一种具有内抽芯功能的注塑模具，包括成形部分、浇注系统、导向机构、脱模装置、侧向分型抽芯机构和模架，其特征在于，模架的动模板上固定有型芯固定板，所述型芯固定板上设有至少一个倾斜的通孔，每个所述通孔内放置一杆件，所述杆件一端固定型芯、另一端固定在所述脱模装置上。