CN207681305U - 一种汽车扭力梁制动管支架左右件同步弯曲-压筋复合模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车扭力梁制动管支架左右件同步弯曲‑压筋复合模具，包括上模和下模，上模包括模柄、上模板、上模垫板、上模固定板、成型上模和上打料装置；下模包括下模固定板、下模垫板、下模板和下顶料装置，下模固定板内部设有成型下模，成型上模底部的中间两侧分别设有压筋凹槽，成型下模凹槽的中间两侧设于与压筋凹槽匹配的压筋凸起，成型上模及成型下模共同形成扭力梁制动管支架左右件的成型型腔。本实用新型采用自动校正模具间隙的凸台、凹槽，上模部分增设上打料装置，一次同时制作产品左、右件，由传统的四道工序优化为一道工序，从而生产效率提高了2.4倍，模具寿命提高了4倍，而且产品质量稳定。

Description

一种汽车扭力梁制动管支架左右件同步弯曲-压筋复合模具

技术领域

本实用新型属于机械设备领域，涉及一种用于制动管支架的制造模具，特别涉及一种汽车扭力梁制动管支架左右件同步弯曲-压筋复合模具。

背景技术

汽车扭力梁制动管支架焊装在扭力梁左、右纵臂上，主要作用是紧固安装汽车制动管，控制制动管的安装位置，以实现车辆在行驶时的制动效果控制，保证车辆行驶期间的稳定性和舒适性。制动管支架按传统的生产方式是分七道工序进行加工，工艺流程是：下料→落料→冲孔→弯曲左件→弯曲右件→压筋左件→压筋右件，来达到产品设计要求，这样不但需要安装的模具数量较多，生产耗时较长，还要在多台设备之间进行多次物料配送，生产效率较低。而且产品左、右件在制作数量上也容易单边(即要人工算数对产品进行对半分出左、右件)。本实用新型正是基于现有技术中生产工艺存在的可优化性考虑，设计一种制动管支架一次弯曲-压筋产品左、右件复合模具，能使产品在同一道工序中同时实现弯曲左件、弯曲右件、压筋左件、压筋右件四种不同的冲压加工动作，即将四道工序优化为一道工序，这样通过设计一种能满足生产汽车扭力梁制动管支架一次弯曲-压筋产品左、右件复合模具，来提高产品的生产效率和产品质量，就显得十分必要。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述背景技术中的不足，适应现实需要，提供一种汽车扭力梁制动管支架左右件同步弯曲-压筋复合模具。

本实用新型所解决的技术问题采用以下技术方案来实现：

一种汽车扭力梁制动管支架左右件同步弯曲-压筋复合模具，包括上模和下模，上模包括模柄、上模板、上模垫板、上模固定板、成型上模和上打料装置；下模包括下模固定板、下模垫板、下模板和下顶料装置，下模固定板内部设有成型下模，下顶料装置与上打料装置位置对应，

所述成型上模底部的中间两侧分别设有压筋凹槽，成型下模凹槽的中间两侧设有与压筋凹槽匹配的压筋凸起，所述成型上模及成型下模共同形成扭力梁制动管支架左右件的成型型腔。

进一步，上打料装置包括两件卸料弹簧和两件打料杆，两件打料杆通过间隙配合设于成型上模中间两侧的打料杆孔中，卸料弹簧预压缩装在成型上模及上模垫板对应的卸料孔中，卸料弹簧一端抵接在上模板底部，另一端与打料杆连接，打料杆的杆头与成型上模的打料孔滑动连接；

下顶料装置包括两块顶料板和四件顶杆，两块顶料板通过间隙配合设于成型下模中间两侧顶料板形腔中，四根顶杆分别通过间隙配合设于下模垫板及下模板各对应的顶杆孔中并位于顶料板的下方，在顶料板的各固定孔中分别过盈配合设有定位销。

进一步，所述模柄通过过盈配合装在上模板的模柄孔中，成型上模通过过盈配合装在上模固定板的固定形腔中，并上端面通过螺栓与上模垫板连接；上模板、上模垫板通过螺栓及定位销与上模固定板连接；下模固定板为整体式，成型下模通过过盈配合装在下模固定板的固定形腔中，并侧边通过螺栓与下模固定板连接；下模板、下模垫板通过螺栓及定位销与下模固定板连接。

进一步，所述上模板和下模板之间设有单边导套导柱结构，导套通过过盈配合装在上模板后方两侧的导套孔中，导柱通过过盈配合装在下模板后方两侧的导柱孔中。

进一步，所述成型上模中间的前后两端分别设有凸台，下模固定板中间的前后两端分别设有与凸台匹配的凹槽，凸台与凹槽的双面间隙为0.08～0.10mm。

进一步，所述顶料板与成型下模的顶料板形腔间隙配合，双面间隙为0.14～0.16mm。

本实用新型复合模具，可使产品弯曲、压筋等相关尺寸均在公差范围内，由传统的四道工序优化为一道工序，生产效率提高了2.4倍，并节约三套工序的模具开发费。而模具采用自动校正模具间隙的凸台及凹槽，并在上模部分增设上打料装置，从而使模具寿命提高了4倍，降低生产成本，并且工件质量稳定，可持续稳定的确保产品达到产品图纸设计要求。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型下模部分的俯视结构示意图；

图3是本实用新型成型上模的纵剖图；

图4是本实用新型成型上模的俯视图；

图5是扭力梁制动管支架有右件的结构示意图；

图6是图5的侧剖图；

图中：模柄1、上模板2、导套3、上模垫板4、上模固定板5、成型上模6、卸料弹簧7、打料杆8、导柱9、下模固定板10、成型下模11、定位销12、顶料板13、下模垫板14、下模板15、顶杆16，凸台17，凹槽18。

具体实施方式

本实用新型可以通过技术方案具体实施，通过对下面的实施例可以对本实用新型进行进一步的描述，然而，本实用新型的范围并不限于下述实施例。

实施例1：参见图1——图6所示，一种汽车扭力梁制动管支架左右件同步弯曲-压筋复合模具，包括上模和下模，上模包括模柄1、上模板2、上模垫板4、上模固定板5、成型上模6和上打料装置；下模包括下模固定板10、下模垫板14、下模板15和下顶料装置，下模固定板10内部设有成型下模11，下顶料装置与上打料装置位置对应，

所述成型上模6底部的中间两侧分别设有压筋凹槽，成型下模11凹槽的中间两侧设有与压筋凹槽匹配的压筋凸起，所述成型上模6及成型下模11共同形成扭力梁制动管支架左右件的成型型腔。

上打料装置包括两件卸料弹簧7和两件打料杆8，两件打料杆8通过间隙配合设于成型上模6中间两侧的打料杆孔中，卸料弹簧7预压缩装在成型上模6及上模垫板4对应的卸料孔中，卸料弹簧7一端抵接在上模板2底部，另一端与打料杆8连接，打料杆8的杆头与成型上模6的打料孔滑动连接；

下顶料装置包括两块顶料板13和四件顶杆16，两块顶料板13通过间隙配合设于成型下模11中间两侧顶料板形腔中，四根顶杆16分别通过间隙配合设于下模垫板14及下模板15各对应的顶杆孔中并位于顶料板的下方，在顶料板13的各固定孔中分别过盈配合设有定位销12。

所述模柄1通过过盈配合装在上模板2的模柄孔中，成型上模6通过过盈配合装在上模固定板5的固定形腔中，并上端面通过螺栓与上模垫板4连接；上模板2、上模垫板4通过螺栓及定位销与上模固定板5连接；下模固定板10为整体式，成型下模11通过过盈配合装在下模固定板10的固定形腔中，并侧边通过螺栓与下模固定板10连接；下模板15、下模垫板14通过螺栓及定位销与下模固定板10连接。这样既可节约成型下模11的材料费，又可提高成型下模11的强度,从而提高模具寿命。

所述上模板2和下模板15之间设有单边导套导柱结构，导套3通过过盈配合装在上模板2后方两侧的导套孔中，导柱9通过过盈配合装在下模板15后方两侧的导柱孔中。

所述成型上模6中间的前后两端分别设有凸台17，下模固定板10中间的前后两端分别设有与凸台17匹配的凹槽18，凸台17与凹槽18的双面间隙为0.08～0.10mm。这样上、下模模具间隙的均匀度就不靠钳工人工技能控制，而是靠机床加工精度来保证，从而提高模具制作精度。

所述顶料板13与成型下模11的顶料板形腔间隙配合，双面间隙为0.14～0.16mm。这样就保证产品定位的准确性，从而保证产品质量。这样不但保证了模具受力均匀，减少模具磨损，从而提高模具寿命，而且又可防止产品左、右件在制作数量上单边(若模具不是一次同时制作产品左、右件，就要人工算数进行对半分，因为产品前道各工序制作不分左、右件)。

该类汽车扭力梁制动管支架是由2.5mm厚的ST12冷轧板经冲压加工制成，在下料、落料、冲孔工序后便可直接用于复合模具的弯曲、压筋复合加工，其加工步骤如下：

第1步：将本实用新型模具安装在带有下顶出缸的100T压力机上；

第2步，将压力机的下顶出缸气阀阀门打开，使下顶出缸运行到行程最高点的位置，机床下顶出缸带动顶杆16向上运动，顶杆16带动顶料板13向上运动，并使顶料板13的上表面高出成型下模11的上表面1.0mm；

第3步，将下料、落料、冲孔工序后的扭力梁制动管支架左右件分别放置在左、右两边顶料板13的上表面上，并用定位销12定好产品两内孔；

第4步：开动压力机，上模板2随机床上工作台向下运行，成型上模6与顶料板13在机床下顶出缸的作用力下先压紧产品，然后成型上模6持续向下运动与成型下模11完成产品弯曲工序和压筋工序；

第5步：产品左、右件弯曲、压筋加工后，压力机上滑块带动模具的上半部分回位，打料杆8在卸料弹簧7的作用力下卸下产品，使产品落在顶料板13上，而压力机下顶出缸回位带动顶杆16向上运动，顶杆16带动顶料板13向上运动将制作好的左、右件从成型下模11的内腔中顶出，再用辅助工具取出产品放入到物料箱中；

第5步：重复步骤2到步骤5的操作，进行扭力梁制动管支架左右件的制作。

采用本实用新型复合模具后，弯曲、压筋等相关尺寸均在公差范围内，可持续稳定的确保汽车扭力梁制动管支架达到产品图纸设计要求。并由传统的四道工序优化为一道工序，生产效率提高了2.4倍，并节约三套工序的模具开发费。而模具采用自动校正模具间隙的凸台及凹槽，并在上模部分增设上打料装置等结构，从而使模具寿命提高了4倍，降低生产成本，并且工件质量稳定。可持续稳定的确保产品达到产品图纸设计要求。

Claims (6)

1.一种汽车扭力梁制动管支架左右件同步弯曲-压筋复合模具，包括上模和下模，其特征在于，上模包括模柄（1）、上模板（2）、上模垫板（4）、上模固定板（5）、成型上模（6）和上打料装置；下模包括下模固定板（10）、下模垫板（14）、下模板（15）和下顶料装置，下模固定板（10）内部设有成型下模（11），下顶料装置与上打料装置位置对应，

所述成型上模（6）底部的中间两侧分别设有压筋凹槽，成型下模（11）凹槽的中间两侧设有与压筋凹槽匹配的压筋凸起，所述成型上模（6）及成型下模（11）共同形成扭力梁制动管支架左右件的成型型腔。

2.根据权利要求1所述的一种汽车扭力梁制动管支架左右件同步弯曲-压筋复合模具，其特征在于，上打料装置包括两件卸料弹簧（7）和两件打料杆（8），两件打料杆（8）通过间隙配合设于成型上模（6）中间两侧的打料杆孔中，卸料弹簧（7）预压缩装在成型上模（6）及上模垫板（4）对应的卸料孔中，卸料弹簧（7）一端抵接在上模板（2）底部，另一端与打料杆（8）连接，打料杆（8）的杆头与成型上模（6）的打料孔滑动连接；

下顶料装置包括两块顶料板（13）和四件顶杆（16），两块顶料板（13）通过间隙配合设于成型下模（11）中间两侧顶料板形腔中，四根顶杆（16）分别通过间隙配合设于下模垫板（14）及下模板（15）各对应的顶杆孔中并位于顶料板的下方，在顶料板（13）的各固定孔中分别过盈配合设有定位销（12）。

3.根据权利要求1所述的一种汽车扭力梁制动管支架左右件同步弯曲-压筋复合模具，其特征在于，所述模柄（1）通过过盈配合装在上模板（2）的模柄孔中，成型上模（6）通过过盈配合装在上模固定板（5）的固定形腔中，并上端面通过螺栓与上模垫板（4）连接；上模板（2）、上模垫板（4）通过螺栓及定位销与上模固定板（5）连接；下模固定板（10）为整体式，成型下模（11）通过过盈配合装在下模固定板（10）的固定形腔中，并侧边通过螺栓与下模固定板（10）连接；下模板（15）、下模垫板（14）通过螺栓及定位销与下模固定板（10）连接。

4.根据权利要求1所述的一种汽车扭力梁制动管支架左右件同步弯曲-压筋复合模具，其特征在于，所述上模板（2）和下模板（15）之间设有单边导套导柱结构，导套（3）通过过盈配合装在上模板（2）后方两侧的导套孔中，导柱（9）通过过盈配合装在下模板（15）后方两侧的导柱孔中。

5.根据权利要求1所述的一种汽车扭力梁制动管支架左右件同步弯曲-压筋复合模具，其特征在于，所述成型上模（6）中间的前后两端分别设有凸台（17），下模固定板（10）中间的前后两端分别设有与凸台（17）匹配的凹槽（18），凸台（17）与凹槽（18）的双面间隙为0.08～0.10mm。

6.根据权利要求2所述的一种汽车扭力梁制动管支架左右件同步弯曲-压筋复合模具，其特征在于，所述顶料板（13）与成型下模（11）的顶料板形腔间隙配合，双面间隙为0.14～0.16mm。