CN109365643A - 一种汽车驱动后桥减震器支架的复合模具及复合工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种汽车驱动后桥减震器支架的复合模具及复合工艺，包括模具上部结构和模具下部结构，模具上部结构包括：上模板、上垫板、上固定板、成形上模、校模条和导套，模具下部结构包括：下固定板、第一弯曲下模、导柱、第二弯曲下模、顶板、定位芯、下垫板、下模板、顶杆和折弯下模，校模条和成形上模组成的组合件通过过盈配合装在上固定板的固定形腔中，并从成形上模的上端面通过螺栓与上垫板连接，导套通过过盈配合装在上模板两边的导套孔中，上模板、上垫板通过螺栓及定位销与上固定板连接。一次同时制作产品左、右两件，以替代传统的经四道工序。

Description

一种汽车驱动后桥减震器支架的复合模具及复合工艺

技术领域

本发明属于机械设备领域，涉及一种用于减震器支架的制造模具，特别涉及一种汽车驱动后桥减震器支架的复合模具及复合工艺。

背景技术

汽车驱动后桥减震器支架焊装在汽车驱动后桥壳本体上，主要作用是紧固安装汽车减震器，控制减震器的安装位置，以实现车辆在行驶时的减震效果控制，保证车辆行驶期间的稳定性和舒适性，因此减震器支架与后桥壳本体各焊接处的焊缝要≤0.8mm,这样才能保证减震器支架的焊接强度。减震器支架按传统的生产方式是分六道工序进行加工，工艺流程是：下料→落料.冲孔→弯曲左件→弯曲右件→折弯左件→折弯右件，来达到产品设计要求，这样不但需要安装的模具数量较多，生产耗时较长，还要在多台设备之间进行多次物料配送，生产效率较低，产品由于多次定位误差，使产品质量不稳定。而且产品左、右件在制作数量上也容易单边(即要人工算数对产品进行对半分出左、右件)。本发明正是基于现有技术中生产工艺存在的可优化性考虑，设计一种减震器支架一次弯曲-折弯产品左、右件复合模具，能使产品在同一道工序中同时实现弯曲左件、弯曲右件、折弯左件、折弯右件四种不同的冲压加工动作，即将四道工序优化为一道工序，而且使产品生产过程稳定，这样通过设计一种能满足生产汽车驱动后桥减震器支架一次弯曲-折弯产品左、右件复合模具，来提高产品的生产效率和产品质量，就显得十分必要。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术存在的缺陷，提供一种汽车驱动

桥减震器支架一次弯曲-折弯产品左、右件复合模具及复合工艺。

本发明目的之一是提供一种汽车驱动后桥减震器支架一次弯曲、折弯产品左、右件的复合模具，通过采用自动校正模具间隙的校模条和凹槽，并在下模顶板上增设一个凸起的产品定位凸台等结构来提高模具精度、寿命和产品质量。该一次弯曲-折弯产品左、右件复合模具安装在液压机上对减震器支架进行弯曲、折弯工序的复合加工。

本发明的目的之二是设计一种使用所述减震器支架弯曲-折弯复合模具，并且一次同时制作产品左、右两件，以替代传统的经四道工序(即弯曲左件工序、弯曲右件工序、折弯左件工序、折弯右件工序)的复合工艺。

本发明目的之一实现的技术方案如下：

一种汽车驱动后桥减震器支架的复合模具，包括模具上部结构和模具下部结构，模具上部结构包括：上模板、上垫板、上固定板、成形上模、校模条和导套，模具下部结构包括：下固定板、第一弯曲下模、导柱、第二弯曲下模、顶板、定位芯、下垫板、下模板、顶杆和折弯下模，两件校模条通过过盈配合装在成形上模两边的固定槽中，并从侧端面通过螺栓与成形上模连接，校模条和成形上模组成的组合件通过过盈配合装在上固定板的固定形腔中，并从成形上模的上端面通过螺栓与上垫板连接，导套通过过盈配合装在上模板两边的导套孔中，上模板、上垫板通过螺栓及定位销与上固定板连接；

第一弯曲下模和第二弯曲下模通过过盈配合装在下固定板的固定形腔左、右两边，并分别从侧边通过螺栓与下固定板连接，两件折弯下模通过过盈配合装在下固定板的固定形腔上、下两边，并分别从侧边通过螺栓与下固定板连接，导柱通过过盈配合装在下模板两边的导柱孔中，下模板、下垫板通过螺栓及定位销与下固定板连接，两根顶杆通过间隙配合直接放置在下垫板和下模板各对应的顶杆孔中，两根定位芯通过过盈配合分别装在顶板的各固定孔中，顶板通过间隙配合直接放置在由第一弯曲下模、第二弯曲下模和折弯下模组成的形腔中。

上述的一种汽车驱动后桥减震器支架的复合模具，所述模具上部结构的成形上模左、右两端各设有一个用来固定自动校正模具间隙的校模条凹槽，模条紧配在成形上模的凹槽中，第一弯曲下模和第二弯曲下模中间均设有一个自动校正模具间隙的凹槽，校模条与第一弯曲下模和第二弯曲下模中间凹槽的双面间隙均为0.08～0.10mm。

上述的一种汽车驱动后桥减震器支架的复合模具，所述顶板左、右端各设有一个导向凸台，并与第一弯曲下模和第二弯曲下模的自动校正模具间隙的凹槽双面间隙均为0.14～0.16mm，顶板其它部位的双面间隙为0.38～0.40mm。

上述的一种汽车驱动后桥减震器支架的复合模具，所述第一弯曲下模、第二弯曲下模和折弯下模均为镶嵌式，下固定板为整体式，并且第一弯曲下模、第二弯曲下模和折弯下模通过过盈配合固定在下固定板的形腔中。

上述的一种汽车驱动后桥减震器支架的复合模具，所述第一弯曲下模设计成30º斜度，两边是圆弧过渡。

上述的一种汽车驱动后桥减震器支架的复合模具，所述顶板上表面设有一个凸起的凸台。

上述的一种汽车驱动后桥减震器支架的复合模具，所述导柱与导套的双面间隙为0.12～0.14mm。

本发明目的之二实现的技术方案如下：

第1步：将所述的汽车驱动后桥减震器支架一次弯曲-折弯产品左、右件复合模具安装在单动四柱带顶出缸的200T液压机上；

第2步：启动液压机的顶出缸开到其行程最高点的位置，顶出缸顶出顶杆，顶杆顶出顶板，并使顶板的定位产品的上表面高出第一弯曲下模和第二弯曲下模的上表面1.0mm；

第3步：将下料、落料.冲孔工序后的预制减震器支架两件产品分别放置在顶板的上、下两边上表面上，并用定位芯定好产品的内孔，用顶板上的定位凸台定好产品一条直边；

第4步：开动液压机，上模板随机床上工作台向下运行，成形上模与顶板在顶出缸的作用力下先压紧产品，然后成形上模持续向下运动与第一弯曲下模和第二弯曲下模完成产品弯曲工序加工，而成形上模与折弯下模完成产品折弯工序加工；

第5步：产品左、右件弯曲、折弯加工后，液压机上工作台带动模具的上半部分回位，并使产品留在下模形腔中，然后启动液压机的顶出缸开到其行程最高点的位置，顶出缸顶出顶杆，顶杆顶出顶板，顶板顶出产品，再用辅助工具取出产品，并将左、右件分开放入到各自的物料箱中；

第6步：重复步骤2到步骤5的操作，进行下两件产品的制作。

本发明的有益效果为：该模具采用自动校正模具间隙的校模条和凹槽，并在下模顶板上增设一个凸起的产品定位凸台等结构来提高模具精度、寿命和产品质量。该复合模具安装在液压机上对减震器支架进行弯曲、折弯工序的复合加工，一次同时制作产品左、右两件，以替代传统的经四道工序(即弯曲左件工序、弯曲右件工序、折弯左件工序、折弯右件工序)的复合工艺，提高了加工效率。

附图说明

图1是本发明实施例模具主视结构示意图；

图2是本发明实施例下模部分的俯视结构示意图；

图3是本发明实施例模具右视结构示意图；

图4是本发明实施例模具的成形上模结构示意图；

图4a是本发明实施例模具的成形上模截面示意图；

图5是本发明实施例模具的校模条结构示意图；

图6是本发明实施例模具的第二弯曲下模结构示意图；

图7是本发明实施例模具的顶板结构示意图；

图7a是本发明实施例模具的顶板截面示意图；

图8是本发明加工的减震器支架左件结构示意图；

图9是本发明加工的减震器支架右件结构示意图。

具体实施方式

如图1至图9所示，一种汽车驱动后桥减震器支架的复合模具，包括模具上部结构和模具下部结构，模具上部结构包括：上模板1、上垫板2、上固定板3、成形上模4、校模条5和导套6，模具下部结构包括：下固定板7、第一弯曲下模8、导柱9、第二弯曲下模10、顶板11、定位芯12、下垫板13、下模板14、顶杆15和折弯下模16。两件校模条5通过过盈配合装在成形上模4两边的固定槽中，并从侧端面通过螺栓与成形上模4连接，校模条5和成形上模4组成的组合件通过过盈配合装在上固定板3的固定形腔中，并从成形上模4的上端面通过螺栓与上垫板2连接，导套6通过过盈配合装在上模板1两边的导套孔中，上模板1、上垫板2通过螺栓及定位销与上固定板3连接；第一弯曲下模8和第二弯曲下模10通过过盈配合装在下固定板7的固定形腔左、右两边，并分别从侧边通过螺栓与下固定板7连接，两件折弯下模16通过过盈配合装在下固定板7的固定形腔上、下两边，并分别从侧边通过螺栓与下固定板7连接，导柱9通过过盈配合装在下模板14两边的导柱孔中，下模板14、下垫板13通过螺栓及定位销与下固定板7连接，两根顶杆15通过间隙配合直接放置在下垫板13和下模板14各对应的顶杆孔中，两根定位芯12通过过盈配合分别装在顶板11的各固定孔中，顶板11通过间隙配合直接放置在由第一弯曲下模8、第二弯曲下模10和折弯下模16组成的形腔中。

进一步，成形上模4左、右两端各设有一个用来固定自动校正模具间隙的校模条5凹槽(即校模条5紧配在成形上模4的凹槽中)，第一弯曲下模8和第二弯曲下模10中间均设有一个自动校正模具间隙的凹槽，并且校模条5与第一弯曲下模8和第二弯曲下模10中间凹槽的双面间隙均为0.08～0.10mm，这样上、下模模具间隙的均匀度就不靠钳工人工技能控制，而是靠机床加工精度来保证，从而提高模具制作精度。

进一步，顶板11左、右端各设有一个导向凸台，并与第一弯曲下模8和第二弯曲下模10的自动校正模具间隙的凹槽双面间隙均为0.14～0.16mm，而顶板11其它部位的双面间隙为0.38～0.40mm，这样既保证顶板11定位的准确性，从而保证产品质量，而且又使顶板11上、下运行顺畅(即减少接触面)。

第一弯曲下模8、第二弯曲下模10和折弯下模16均为镶嵌式，而下固定板7为整体式，并且第一弯曲下模8、第二弯曲下模10和折弯下模16通过过盈配合固定在下固定板7的形腔中，这样既可节约第一弯曲下模8、第二弯曲下模10和折弯下模16的材料费和模具维修方便、快捷，又可提高各下模的强度,从而提高模具寿命。

第一弯曲下模8设计成30º斜度，然后两边是圆弧过渡（而传统的弯曲凹模是直接用弯曲圆弧过渡），这样就可减少弯曲摩擦力，而且使第一弯曲下模8的寿命最少提高了5倍。从而减少产品因为摩擦力大而生产的拉痕等。

顶板11上表面设有一个凸起的凸台用来定位产品侧直边，这样刚性定位装置使产品定位更精准，从而保证产品质量，导柱9与导套6的双面间隙为0.12～0.14mm。

模具一次同时弯曲-折弯产品左、右件(即两件产品)，这样不但保证了模具受力均匀，减少模具变形，从而提高模具寿命，而且又可防止产品左、右件在制作数量上单边(若模具不是一次同时制作产品左、右件，就要人工算数进行对半分，因为产品前道各工序制作不分左、右件)。

陆风X8汽车驱动后桥减震器支架一次弯曲-折弯产品左、右件复合模具按普通复合模具的安装方式安装在单动四柱带顶出缸的200T液压机上。

类陆风X8汽车驱动后桥减震器支架加工为例：

该类陆风X8汽车驱动后桥减震器支架是由5.0mm厚的热轧板经冲压加工制成，在下料、落料.冲孔工序后便可直接用于复合模具的弯曲、折弯复合加工：

第1步：将所述的汽车驱动后桥减震器支架一次弯曲-折弯产品左、右件复合模具安装在单动四柱带顶出缸的200T液压机上；

第2步：启动液压机的顶出缸开到其行程最高点的位置，顶出缸顶出顶杆15，顶杆15顶出顶板11，并使顶板11的定位产品的上表面高出第一弯曲下模8和第二弯曲下模10的上表面1.0mm；

第3步：将下料、落料.冲孔工序后的预制减震器支架两件产品分别放置在顶板11的上、下两边上表面上，并用定位芯12定好产品的内孔，用顶板11上的定位凸台定好产品一条直边；

第4步：开动液压机，上模板1随机床上工作台向下运行，成形上模4与顶板11在顶出缸的作用力下先压紧产品，然后成形上模4持续向下运动与第一弯曲下模8和第二弯曲下模10完成产品弯曲工序加工，而成形上模4与折弯下模16完成产品折弯工序加工；

第5步：产品左、右件弯曲、折弯加工后，液压机上工作台带动模具的上半部分回位，并使产品留在下模形腔中，然后启动液压机的顶出缸开到其行程最高点的位置，顶出缸顶出顶杆15，顶杆15顶出顶板11，顶板11顶出产品，再用辅助工具取出产品，并将左、右件分开放入到各自的物料箱中；

第6步：重复步骤2到步骤5的操作，进行下两件产品的制作。

陆风X8汽车驱动后桥减震器支架使用一次弯曲-折弯产品左、右件复合模具及复合工艺后，弯曲、折弯等相关尺寸均在公差范围内，可持续稳定的确保陆风X8汽车驱动后桥减震器支架达到产品图纸设计要求。并由传统的四道工序优化为一道工序，生产效率提高了2.7倍，并节约三套工序的模具开发费。而模具采用自动校正模具间隙的校模条和凹槽，并在下模顶板上增设一个凸起的产品定位凸台等结构，从而使模具寿命提高了4.6倍，降低生产成本，并且产品质量稳定。可持续稳定的确保陆风X8汽车驱动后桥减震器支架达到产品图纸设计要求。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (8)

1.一种汽车驱动后桥减震器支架的复合模具，包括模具上部结构和模具下部结构，模具上部结构包括：上模板（1）、上垫板（2）、上固定板（3）、成形上模（4）、校模条（5）和导套（6），模具下部结构包括：下固定板（7）、第一弯曲下模（8）、导柱（9）、第二弯曲下模（10）、顶板（11）、定位芯（12）、下垫板（13）、下模板（14）、顶杆（15）和折弯下模（16），其特征在于，两件校模条（5）通过过盈配合装在成形上模（4）两边的固定槽中，并从侧端面通过螺栓与成形上模（4）连接，校模条（5）和成形上模（4）组成的组合件通过过盈配合装在上固定板（3）的固定形腔中，并从成形上模（4）的上端面通过螺栓与上垫板（2）连接，导套（6）通过过盈配合装在上模板（1）两边的导套孔中，上模板（1）、上垫板（2）通过螺栓及定位销与上固定板（3）连接；

第一弯曲下模（8）和第二弯曲下模（10）通过过盈配合装在下固定板（7）的固定形腔左、右两边，并分别从侧边通过螺栓与下固定板（7）连接，两件折弯下模（16）通过过盈配合装在下固定板（7）的固定形腔上、下两边，并分别从侧边通过螺栓与下固定板（7）连接，导柱（9）通过过盈配合装在下模板（14）两边的导柱孔中，下模板（14）、下垫板（13）通过螺栓及定位销与下固定板（7）连接，两根顶杆（15）通过间隙配合直接放置在下垫板（13）和下模板（14）各对应的顶杆孔中，两根定位芯（12）通过过盈配合分别装在顶板（11）的各固定孔中，顶板（11）通过间隙配合直接放置在由第一弯曲下模（8）、第二弯曲下模（10）和折弯下模（16）组成的形腔中。

2.根据权利要求1所述的一种汽车驱动后桥减震器支架的复合模具，其特征在于，所述模具上部结构的成形上模（4）左、右两端各设有一个用来固定自动校正模具间隙的校模条凹槽，模条（5）紧配在成形上模（4）的凹槽中，第一弯曲下模（8）和第二弯曲下模（10）中间均设有一个自动校正模具间隙的凹槽，校模条（5）与第一弯曲下模（8）和第二弯曲下模（10）中间凹槽的双面间隙均为0.08～0.10mm。

3.根据权利要求1或2所述的一种汽车驱动后桥减震器支架的复合模具，其特征在于，所述顶板（11）左、右端各设有一个导向凸台，并与第一弯曲下模（8）和第二弯曲下模（10）的自动校正模具间隙的凹槽双面间隙均为0.14～0.16mm，顶板（11）其它部位的双面间隙为0.38～0.40mm。

4.根据权利要求1或2所述的一种汽车驱动后桥减震器支架的复合模具，其特征在于，所述第一弯曲下模（8）、第二弯曲下模（10）和折弯下模（16）均为镶嵌式，下固定板（7）为整体式，并且第一弯曲下模（8）、第二弯曲下模（10）和折弯下模（16）通过过盈配合固定在下固定板（7）的形腔中。

5.根据权利要求1或2所述的一种汽车驱动后桥减震器支架的复合模具，其特征在于，所述第一弯曲下模（8）设计成30º斜度，两边是圆弧过渡。

6.根据权利要求1或2所述的一种汽车驱动后桥减震器支架的复合模具，其特征在于，所述顶板（11）上表面设有一个凸起的凸台。

7.根据权利要求1或2所述的一种汽车驱动后桥减震器支架的复合模具，其特征在于，所述导柱（9）与导套（6）的双面间隙为0.12～0.14mm。

8.一种利用权利要求1所述的汽车驱动后桥减震器支架复合模具对减震器支架弯曲、折弯的工艺，其特征在于，包括如下步骤：

第1步：将所述的汽车驱动后桥减震器支架一次弯曲-折弯产品左、右件复合模具安装在单动四柱带顶出缸的200T液压机上；

第2步：启动液压机的顶出缸开到其行程最高点的位置，顶出缸顶出顶杆（15），顶杆（15）顶出顶板（11），并使顶板（11）的定位产品的上表面高出第一弯曲下模（8）和第二弯曲下模（10）的上表面1.0mm；

第3步：将下料、落料.冲孔工序后的预制减震器支架两件产品分别放置在顶板（11）的上、下两边上表面上，并用定位芯（12）定好产品的内孔，用顶板（11）上的定位凸台定好产品一条直边；

第4步：开动液压机，上模板（1）随机床上工作台向下运行，成形上模（4）与顶板（11）在顶出缸的作用力下先压紧产品，然后成形上模（4）持续向下运动与第一弯曲下模（8）和第二弯曲下模（10）完成产品弯曲工序加工，而成形上模（4）与折弯下模（16）完成产品折弯工序加工；

第5步：产品左、右件弯曲、折弯加工后，液压机上工作台带动模具的上半部分回位，并使产品留在下模形腔中，然后启动液压机的顶出缸开到其行程最高点的位置，顶出缸顶出顶杆（15），顶杆（15）顶出顶板（11），顶板（11）顶出产品，再用辅助工具取出产品，并将左、右件分开放入到各自的物料箱中；

第6步：重复步骤2到步骤5的操作，进行下两件产品的制作。