CN102615199B - 一种支架的复合弯曲模具及复合弯曲工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种支架的复合弯曲模具及复合弯曲工艺，该模具分为上下两个部分，模具的上半部分的固定凸模（6）和内导柱（8）并列通过上固定板（4）的固定形腔与上垫板（7）的下方固定连接，上固定板（4）及上垫板（7）通过螺栓和销钉与上模板（1）的下方连接；卸料板（2）通过强力弹簧（3）与上垫板（7）的下方连接，卸料板（2）设有两个导孔分别与固定凸模（6）及内导柱（8）滑动连接，限位块（9）和活动凸模（10）分别与卸料板（2）的上下两侧连接并分别设有导孔与内导柱（8）滑动连接；模具的下半部分设有成形顶板（18）和侧凹模镶块（15）与固定凸模（6）和活动凸模（10）对应。本发明实现一次完成两不同方向折边的弯曲工序，不仅保证了产品技术要求、质量稳定，而且生产效率高、降低了生产成本。
Description
一种支架的复合弯曲模具及复合弯曲工艺
技术领域
[0001] 本发明属于机械设备领域，涉及一种用于汽车后驱动桥支架的制造模具，特别涉及一种支架的复合弯曲模具及复合弯曲工艺。
背景技术
[0002] 支架是后驱动桥上固定和支撑各类油管及线束的必备配件之一，它直接影响着各类油管和线束的布局及安装固定。按目前传统的制作工艺，两个以上不同方向折边的弯曲，都是采用各边弯曲方法:下料一落料一冲孔一弯曲I一弯曲2，来达到产品设计要求。此生产工艺生产效率低,成本高,且弯曲操作时不好定位,产品质量也较难达到要求。因此,设计出一种新的支架复合弯曲模具及复合弯曲工艺，来提高产品生产效率，保证产品质量，就显得尤为重要。
发明内容
[0003] 本发明的目的之一是提供了一种一次性复合弯曲加工两个方向折边、对称左右件的桥壳支架的支架的复合弯曲模具。该复合弯曲模具安装在带顶出缸的压力机上对支架进行复合弯曲加工。
[0004] 本发明的目的之二是设计了一种使用所述一种支架的复合弯曲模具，以替代传统的经两道工序弯曲的工艺的复合弯曲工艺。
[0005] 本发明的技术方案之一:
[0006] 模具采用孔及一直边定位方式定位，很好地消除了坯料在弯曲成形过程中容易窜动而造成的误差。模具结构如“图1、2、3、4”所示，该模具分为模具的上半部分和模具的下半部分。
[0007] 模具的上半部分包括:上模板、卸料板、强力弹簧、上固定板、固定凸模、上垫板、内导柱、限位块和活动凸模，所述的固定凸模和内导柱并列通过上固定板的固定形腔与上垫板的下方固定连接，上固定板及上垫板通过螺栓和销钉与上模板的下方连接；卸料板通过强力弹簧与上垫板的下方连接，卸料板设有两个导孔分别与固定凸模及内导柱滑动连接，限位块和活动凸模分别与卸料板的上下两侧连接并分别设有导孔与内导柱滑动连接；模具的下半部分设有成形顶板和侧凹模镶块与固定凸模和活动凸模对应。
[0008] 模具的下半部分包括下模板、挡块、下垫板、侧凹模镶块、顶杆、定位销、成形顶板和凹模固定套，所述的挡块和侧凹模镶块分别与凹模固定套的固定形腔连接；凹模固定套和下垫板安装在下模板上；定位销与成形顶板过盈配合连接；成形顶板放置在挡块、侧凹模镶块和凹模固定套组成的形腔内并与形腔间隙配合连接；成形顶板的下方放置在顶杆的上方，顶杆与下垫板和下模板连接。
[0009]优选:
[0010] 卸料板通过强力弹簧与卸料板的座孔上方的上垫板的下面板连接。
[0011 ] 所述的活动凸模与内导柱之间间隙配合连接。[0012] 预压状态下，所述的活动凸模的下平面在垂直方向上低于固定凸模的下平面5-10mmo
[0013] 预压状态下，成形顶板18的上表面高于侧凹模镶块15和凹模固定套19的上表面。
[0014] 所述的固定凸模与成形顶板上台阶垂直边的单面间隙(SI如图1所示)除材料厚度外控制在0.1-0.15mm范围内。
[0015] 所述的活动凸模与侧凹模镶块的单面间隙(S2如图2所示)除材料厚度外控制在
0.1-0.15mm 范围内。
[0016] 本发明的技术方案之二所述的一种支架的复合弯曲模具的复合弯曲工艺:
[0017] 第I步:将所述弯曲模具安装在带顶出气缸的压力机上；
[0018] 第2步:将顶杆和成形顶板顺序放入模具下半部分的形腔中，此时，成形顶板的上表面要高于侧凹模镶块和凹模固定套的上表面；
[0019] 第3步:将冲孔工序后的桥壳支架分左右放置在成形顶板对应的定位销中，与成形顶板的直边定位；
[0020] 第4步:开动压力机对桥壳支架进行弯曲加工:首先，在强力弹簧的弹力下，活动凸模与成形顶板压紧，固定凸模下行，固定凸模与成形顶板的凸肩对桥壳支架的进行第一次弯曲；机床继续下行，限位块与上固定板接触，直至成形顶板压至下垫板，活动凸模与侧凹模镶块对桥壳支架的进行第二次弯曲，桥壳支架完全成形；
[0021] 第5步:弯曲加工后，压力机上滑块带动模具的上半部分回位；下顶出气缸将机床垫芯顶出，机床垫芯顶起顶杆，顶杆再将成形顶板和形成后的桥壳支架顶出下模形腔，这时就可将桥壳支架从模具中取出，然后进行下一件产品的制作。
[0022] 本发明利用上模强力弹簧压缩、限位块进行首次弯曲的行程限位、压力机下顶出缸提供顶出力，再加上孔及直边定位方式，固定凸模与成形顶板的凹肩对桥壳支架的进行第二次弯曲，良好地实现一次完成两不同方向折边的弯曲工序，并且一模制作左右件，消除了加工产品时侧向力对模具的影响。该模具不仅保证了产品技术要求、质量稳定，而且生产效率高、降低了生产成本。
附图说明
[0023] 图1:本发明实施例1开启状态的结构示意图。
[0024] 图2:本发明实施例1开启状态的俯视结构示意图。
[0025] 图3:本发明实施例1压紧状态的结构示意图。
[0026] 图4:本发明实施例1压紧状态的俯视结构示意图。
[0027]图中:上模板1、卸料板2、弹力弹簧3、上固定板4、模柄5、固定凸模6、上垫板7、内导柱8、限位块9、活动凸模10、导套11、下模板12、挡块13、下垫板14、侧凹模镶块15、顶杆16、定位销17、成形顶板18、凹模固定套19、导柱20、桥壳支架21。
具体实施方式
[0028] 本发明可以通过技术方案具体实施，通过对下面的实施例可以对本发明进行进一步的描述，然而，本发明的范围并不限于下述实施例。[0029] 实施例1:加工的ZN12CS桥壳支架为例:
[0030] ZN12CS桥壳支架弯曲模具结构如图1所示:模具分为模具的上半部分和模具的下半部分，模具的上半部分结构为:固定凸模6通过螺栓安装于上垫板7下方，并连同内导柱8过盈配合打入固定在上固定板4对应的固定形腔内；上固定板4及上垫板7通过螺栓以及销钉装配在上模板I上；限位块9、活动凸模10通过螺栓分别安装在卸料板2上、下，并连同卸料板2 —起穿过固定凸模6及内导柱8，通过螺栓和强力弹簧3连接在上模板I上(活动凸模10与内导柱8双边间隙取0.06mm);模柄5、导套11过盈配合打入固定在上模板I上。
[0031] 模具的下半部分结构为:挡块13、侧凹模镶块15通过螺栓安装在凹模固定套19的固定形腔内；凹模固定套19、下垫板14通过螺栓及定位销安装在下模板12上；定位销17过盈配合装配在成形顶板18上；成形顶板18通过间隙配合放置于挡块13、侧凹模镶块15及凹模固定套19组成的封闭形腔内(取周边间隙0.15mm);顶杆16通过间隙配合放置于下垫板14、下模板12内，顶杆的一端对应放置在成形顶板18下方；导柱20过盈配合打入固定在下模板12上。
[0032] 活动凸模10与内导柱8之间保证间隙配合，要求滑动、导正良好；安装上强力弹簧3后，预压状态下，保证活动凸模10下平面低于固定凸模6下平面5-10mm ;固定凸模6与成形顶板18上台阶垂直边的单面间隙除材料厚度外控制在0.1-0.15mm范围内(如图1所示SI);活动凸模10与侧凹模镶块15的单面间隙除材料厚度外控制在0.1-0.15mm范围内(如图2所示S2)。
[0033] ZN12CS桥壳支架弯曲模具按普通弯曲模具的安装方式安装在带顶出气缸100T压力机上。
[0034] ZN12CS桥壳支架的弯曲工艺前工序如下:
[0035] (I)、下料:分析和计算出工件落料工序应预留的搭边余量，并使板材利用率最大化来确定落料尺寸；
[0036] (2)、落料:用落料模冲制出产品；
[0037] ( 3 )、冲孔:用冲孔模冲制出产品对应的孔；
[0038] ZN12CS桥壳支架的弯曲工艺(如图2所示):
[0039] 第I步:将ZN12CS桥壳支架弯曲模安装在带顶出气缸的100T压力机上；
[0040] 第2步:将顶杆16、成形顶板18依次放入模具下半部分的形腔中，注意成形顶板18上表面要高于侧凹模镶块15和凹模固定套19 ；
[0041] 第3步:将冲孔工序后的桥壳支架21分左右放置在成形顶板18的定位销17中，并结合成形顶板18直边定好位；
[0042] 第4步:开动压力机对桥壳支架21进行弯曲加工。首先，在强力弹簧3的弹力下，活动凸模10与成形顶板18压紧，固定凸模6下行，固定凸模6与成形顶板18的凸肩对桥壳支架21的进行第一次弯曲；机床继续下行，限位块9与上固定板4接触，直至成形顶板18压至下垫板14，活动凸模10与侧凹模镶块15对桥壳支架21的进行第二次弯曲，桥壳支架21完全成形；
[0043] 第5步:弯曲加工后，压力机上滑块带动模具的上半部分回位；下顶出气缸将机床垫芯顶出，机床垫芯顶起顶杆16，顶杆16再将成形顶板18和桥壳支架21顶出下模形腔，这时就可将桥壳支架21从模具中取出，然后进行下一件产品的制作。
[0044] ZN12CS桥壳支架使用复合弯曲模及加工工艺后，各折边角度等相关尺寸均在公差范围内。可持续稳定的确保ZN12CS桥壳支架达到产品图纸要求。
[0045] ZN12CS桥壳支架的弯曲工艺由传统的两道工序组合为一道，并且一模同时制作两件，生产效率明显提高，产品质量稳定，并节约一套工序的模具开发费。
Claims (8)
1.一种支架的复合弯曲模具，该模具分为模具的上半部分和模具的下半部分，模具的上半部分包括:上模板(I)、卸料板(2)、强力弹簧(3)、上固定板(4)、固定凸模(6)、上垫板(7)、内导柱(8)、限位块(9)和活动凸模(10)，其特征是:所述的固定凸模(6)和内导柱(8)并列通过上固定板(4)的固定形腔与上垫板(7)的下方固定连接，上固定板(4)及上垫板(7)通过螺栓和销钉与上模板(I)的下方连接；卸料板(2)通过强力弹簧(3)与上垫板(7)的下方连接，卸料板(2)设有两个导孔分别与固定凸模(6)及内导柱(8)滑动连接，限位块(9)和活动凸模(10)分别与卸料板(2)的上下两侧连接并分别设有导孔与内导柱(8)滑动连接；模具的下半部分设有成形顶板(18)和侧凹模镶块(15)，成形顶板(18)与固定凸模(6)对应，侧凹模镶块(15)与活动凸模(10)对应；模具的下半部分包括下模板(12)、挡块(13)、下垫板(14)、侧凹模镶块(15)、顶杆(16)、定位销(17)、成形顶板(18)和凹模固定套(19)，所述的挡块(13)和侧凹模镶块(15)分别与凹模固定套(19)的固定形腔连接；凹模固定套(19)和下垫板(14)安装在下模板(12)上；定位销(17)与成形顶板(18)过盈配合连接；成形顶板(18)放置在挡块(13)、侧凹模镶块(15)和凹模固定套(19)组成的型腔内并与型腔间隙配合连接；成形顶板(18)的下方放置在顶杆(16)的上方，顶杆(16)与下垫板(14)和下模板(12)连接。
2.根据权利要求1所述的一种支架的复合弯曲模具，其特征是:卸料板(2)通过强力弹簧(3)与卸料板(2)的座孔上方的上垫板(7)的下面板连接。
3.根据权利要求1所述的一种支架的复合弯曲模具，其特征是:所述的活动凸模(10)与内导柱(8)之间间隙配合连接。
4.根据权利要求1所述的一种支架的复合弯曲模具，其特征是:预压状态下，所述的活动凸模(10)的下平面在垂直方向上低于固定凸模(6)的下平面5-10mm。
5.根据权利要求1所述的一种支架的复合弯曲模具，其特征是:预压状态下，成形顶板(18)的上表面高于侧凹模镶块(15)和凹模固定套(19)的上表面。
6.根据权利要求1所述的一种支架的复合弯曲模具，其特征是:所述的固定凸模(6)与成形顶板(18)上台阶垂直边的单面间隙(SI)除材料厚度外控制在0.1-0.15_范围内。
7.根据权利要求1所述的一种支架的复合弯曲模具，其特征是:所述的活动凸模(10)与侧凹模镶块(15)的单面间隙(S2)除材料厚度外控制在0.1-0.15mm范围内。
8.利用权利要求1一7任一所述的一种支架的复合弯曲模具进行复合弯曲加工的工艺，其特征是: 第I步:将所述弯曲模具安装在带顶出气缸的压力机上； 第2步:将顶杆(16)和成形顶板(18)顺序放入模具下半部分的形腔中，此时，成形顶板(18)的上表面要高于侧凹模镶块(15)和凹模固定套(19)的上表面； 第3步:将冲孔工序后的桥壳支架(21)分左右放置在成形顶板(18)对应的定位销(17)中，并结合成形顶板(18)的直边定好位； 第4步:开动压力机对桥壳支架(21)进行弯曲加工:首先，在强力弹簧(3)的弹力下，活动凸模(10)与成形顶板(18)压紧，固定凸模(6)下行，固定凸模(6)与成形顶板(18)的凸肩相互作用对桥壳支架(21)进行第一次弯曲；机床继续下行，限位块(9)与上固定板(4)接触，直至成形顶板(18)压至 下垫板(14)，活动凸模(10)与侧凹模镶块(15)相互作用对桥壳支架(21)进行第二次弯曲，桥壳支架(21)完全成形；第5步:弯曲加工后，压力机上滑块带动模具的上半部分回位；下顶出气缸将机床垫芯顶出，机床垫芯顶起顶杆(16)，顶杆(16)再将成形顶板(18)和形成后的桥壳支架(21)顶出下模形腔，这 时就可将桥壳支架(21)从模具中取出，然后进行下一件产品的制作。
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| GR01 | Patent grant |