CN204470425U - 一种汽车制动器总成盘式轮毂盖落料成型复合模具 - Google Patents

一种汽车制动器总成盘式轮毂盖落料成型复合模具 Download PDF

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邹函滔
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Abstract

本实用新型公开了一种汽车制动器总成盘式轮毂盖落料成型复合模具,它包括上模与下模,上模从上至下包括依次紧固连接的模柄、上模板、上垫板、凸模固定板、落料成型凸模、上卸料橡皮和上卸料板,上卸料板的卸料让位槽与落料成型凸模滑动连接;下模包括依次紧固连接的落料凹模、成型凹模、下垫板和下模板;落料凹模为圆环柱状结构,圆环上端面一侧设有导向定位板,成型凹模设于内圆环的上部,内圆环的下部设有卸料橡皮,成型凹模底部设有成型凹模限位杆,成型凹模限位杆与下卸料橡皮及下垫板的中间导孔滑动连接。本实用新型的镶入式凹模结构将坯料在落料的同时实现弯曲成型,使坯料成型过程稳定,保证了盘式轮毂盖的外观形状规整及强度性能稳定。

Description

一种汽车制动器总成盘式轮毂盖落料成型复合模具
技术领域
[0001] 本实用新型属于机械加工设备领域,涉及一种轮毂盖落料成型复合模具,特别涉及一种汽车制动器总成盘式轮毂盖落料成型的复合模具。
背景技术
[0002]制动器总成轮毂盖安装在制动器总成的前轮毂上处于总成的最外端,主要作用是对前轮毂外轴承等起到防灰尘、防水、防锈的作用,并让汽车看起来更美观。
[0003] 轮毂盖传统的生产方式是分四道工序进行加工,其先采用单点剪板机实施工序一下料加工,接着采用单点开式汽动压力机实施工序二落料加工,然后采用单动四柱两梁液压机机实施工序三弯曲成型加工,最后采用单点开式汽动压力机实施工序四冲孔加工。使用传统生产工艺,不但生产耗时长,而且还要在多台设备之间往返多次配送物料,生产效率较低。
[0004] 本实用新型正是基于现有技术中生产工艺存在的可优化性考虑,设计一种盘式工件落料成型复合模具,能使产品在同一道工序中同时实现落料和成型两种不同的冲压加工动作,将两道工序优化为一道工序,这样通过设计一种能满足生产盘式工件的落料成型复合模具,提高产品的生产效率,就显得十分必要。
实用新型内容
[0005] 本实用新型的目的在于优化现有生产工艺的不足,适应现实需要,提供一种汽车制动器总成盘式轮毂盖落料成型复合模具。
[0006] 为了实现本实用新型的目的,本实用新型采用的技术方案为:
[0007] —种汽车制动器总成盘式轮毂盖落料成型复合模具,它包括上模与下模,上模从上至下包括依次紧固连接的模柄、上模板、上垫板、凸模固定板、落料成型凸模、上卸料橡皮和上卸料板,上卸料板的卸料让位槽与落料成型凸模滑动连接;
[0008] 下模从上至下包括依次紧固连接的落料凹模、成型凹模、下垫板和下模板;所述落料凹模为圆环柱状结构,圆环上端面一侧设有导向定位板,
[0009] 成型凹模设于内圆环的上部,内圆环的下部设有卸料橡皮,所述成型凹模底部设有成型凹模限位杆,成型凹模限位杆与下卸料橡皮及下垫板的中间导孔滑动连接。
[0010] 所述上卸料板的底面设有阶梯导向环,导向定位板对阶梯导向环导向。
[0011] 所述落料成型凸模的成型凸模面和成型凹模的成型凹模面分别与盘式轮毂盖的凹面和凸面一致。
[0012] 所述模柄与上模板为过盈配合,上垫板通过螺栓及定位销安装在上模板的下方,凸模固定板通过螺栓及定位销安装在上垫板的下方。
[0013] 所述上模与下模之间设置有导柱导套结构,所述导套通过过盈配合与上模板连接,导柱通过过盈配合与下模板连接。
[0014] 本实用新型的有益效果在于:
[0015] 1.本实用新型的落料成型复合模具能将坯料在落料的同时实现弯曲成型,使坯料成型过程稳定,保证了轮毂盖的外观形状规整及强度性能稳定;
[0016] 2.能将两道工序优化为一道工序,提升生产节拍、加大产能、降低生产成本。
附图说明
[0017] 图1为本实用新型成型模具的结构示意图;
[0018] 图2为本实用新型实施例1的下模部分俯视结构示意图;
[0019] 图3为工件落料成型后的主视结构示意图;
[0020] 图4为工件落料成型后的俯视结构示意图;
[0021 ]图中,模柄I,上模板2,导套3,上垫板4,凸模固定板5,落料成型凸模6,上卸料橡皮7,导柱8,上卸料板9,导向定位板10,盘式轮毂盖11,成型凹模12,落料凹模13,下卸料橡皮14,成型凹模限位杆15,下垫板16,下模板17,轮毂盖条形坯料18。
具体实施方式
[0022] 下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明:
[0023] 实施例:参见图1一图4。
[0024] 一种汽车制动器总成盘式轮毂盖落料成型复合模具,它包括上模与下模,其特征在于:上模从上至下包括依次紧固连接的模柄1、上模板2、上垫板4、凸模固定板5、落料成型凸模6、上卸料橡皮7和上卸料板9,上卸料板9的卸料让位槽与落料成型凸模6滑动连接;下模从上至下包括依次紧固连接的落料凹模13、成型凹模12、下垫板16和下模板17 ;所述落料凹模13为圆环柱状结构,圆环上端面一侧设有导向定位板10,成型凹模12设于内圆环的上部,内圆环的下部设有卸料橡皮14,所述成型凹模12底部设有成型凹模限位杆15,成型凹模限位杆15与下卸料橡皮14及下垫板16的中间导孔滑动连接。
[0025] 所述上卸料板9的底面设有阶梯导向环,导向定位板10对阶梯导向环导向。
[0026] 所述落料成型凸模6的成型凸模面和成型凹模12的成型凹模面分别与盘式轮毂盖11的凹面和凸面一致。
[0027] 所述模柄I与上模板2为过盈配合,上垫板4通过螺栓及定位销安装在上模板2的下方,凸模固定板5通过螺栓及定位销安装在上垫板4的下方。
[0028] 所述上模与下模之间设置有导柱导套结构,所述导套3通过过盈配合与上模板2连接,导柱8通过过盈配合与下模板17连接。
[0029] 实用新型的工作原理简述如下:
[0030] 该类江铃陆风汽车X8车型前制动器总成的盘式轮毂盖是由1.5mm厚的冷轧板经冲压加工制成,在下料工序后便可用于落料成型复合模具的加工:
[0031] 第一步,将本实用新型的汽车制动器总成盘式轮毂盖落料成型复合模具,安装在单点开式汽动100T压力机上。
[0032] 第二步,如图2所示,将下料工序后的轮毂盖条形坯料18放置在落料凹模13上方完全覆盖住落料凹模的内腔,并使轮毂盖条形坯料18 —侧端面紧靠着导向定位板10。
[0033] 第三步,开动压力机对轮毂盖条形坯料18进行冲压加工,机床上工作平台及落料成型凸模6向下运动,成型凹模12与成型凹模限位杆15带着下卸料橡皮14压缩变形后回弹向上的推力和轮毂盖11 一起随着落料成型凸模6向下运动,直到机床上工作平台运行到下死点为止,使轮毂盖11在落料成型凸模6、成型凹模12和落料凹模13之间的型腔内同时完成落料和弯曲成型,达到落料外径Φ99.5 mm、成型外径Φ68.3 mm、成型内径Φ40 mm、两成型面高度差4.5 mm、两成型面夹角135°、装配面平面度0.10 _,经过落料成型后,工件的结构如图3、图4所示。
[0034] 第四步,压力机上工作台面、落料成型凸模6及上卸料板9回位,下卸料橡皮14因压缩后回弹恢复压缩前原状将成型凹模12及轮毂盖11向上顶起,且使轮毂盖11脱离成型凹模12及落料凹模13的内腔。
[0035] 第五步,用轮毂盖条形坯料18将制成的轮毂盖11横向向外侧拨离落料凹模13的上表面,并装入物料箱内。
[0036] 采用本实用新型的汽车制动器总成盘式轮毂盖落料成型复合模具制作的轮毂盖外形尺寸稳定在落料外径Φ99.5 mm、成型外径Φ68.3 mm、成型内径Φ40 mm、两成型面高度差4.5 mm、两成型面夹角135°、装配面平面度0.10 _,整体外形的一致性规整,可持续稳定的确保轮毂盖外形的成型外径及装配面平面度达到产品图纸的设计要求。在提高产品质量的同时也提升了产能,江铃陆风汽车X8车型前制动器总成的盘式轮毂盖生产工序由原来的工序二落料、工序三弯曲成型两道优化为现在的工序二落料成型一道。单件产品单班产能由6300件提升为10900件,单班产能提升了 73%。

Claims (5)

1.一种汽车制动器总成盘式轮毂盖落料成型复合模具,它包括上模与下模,其特征在于:上模从上至下包括依次紧固连接的模柄(1)、上模板(2)、上垫板(4)、凸模固定板(5)、落料成型凸模(6 )、上卸料橡皮(7 )和上卸料板(9 ),上卸料板(9 )的卸料让位槽与落料成型凸模(6)滑动连接; 下模从上至下包括依次紧固连接的落料凹模(13)、成型凹模(12)、下垫板(16)和下模板(17);所述落料凹模(13)为圆环柱状结构,圆环上端面一侧设有导向定位板(10), 成型凹模(12)设于内圆环的上部,内圆环的下部设有卸料橡皮(14),所述成型凹模(12)底部设有成型凹模限位杆(15),成型凹模限位杆(15)与下卸料橡皮(14)及下垫板(16)的中间导孔滑动连接。
2.根据权利要求1所述的一种汽车制动器总成盘式轮毂盖落料成型复合模具,其特征在于,上卸料板(9)的底面设有阶梯导向环,导向定位板(10)对阶梯导向环导向。
3.根据权利要求1所述的一种汽车制动器总成盘式轮毂盖落料成型复合模具,其特征在于,所述落料成型凸模(6)的成型凸模面和成型凹模(12)的成型凹模面分别与盘式轮毂盖(11)的凹面和凸面一致。
4.根据权利要求1所述的一种汽车制动器总成盘式轮毂盖落料成型复合模具,其特征在于:所述模柄(I)与上模板(2)为过盈配合,上垫板(4)通过螺栓及定位销安装在上模板(2)的下方,凸模固定板(5)通过螺栓及定位销安装在上垫板(4)的下方。
5.根据权利要求1所述的一种汽车制动器总成盘式轮毂盖落料成型复合模具,其特征在于,所述上模与下模之间设置有导柱导套结构,所述导套(3)通过过盈配合与上模板(2)连接,导柱(8 )通过过盈配合与下模板(17 )连接。
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