CN207510205U - 一种电动汽车及其电池箱布置结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电动力装置的布置或安装领域，尤其涉及一种电动汽车及其电池箱布置结构。电动汽车的电池箱布置结构包括车架纵梁，车架纵梁的断面形状呈槽形，两槽口相对的车架纵梁之间形成用于安装电池箱的电池安装空间，车架纵梁上设有用于固定电池箱的箱体固定结构。本实用新型中，将车辆本身的固有部件车架纵梁作为电池箱布置结构的组成，利用车架纵梁本身冗余的承载量，使其承担了电池箱的支架和固定作用，与现有车架大梁两侧悬挂安装电池箱的方式相比，能够使电池箱系统比能量提高，在装载同样电池容量的前提下，减轻电池箱系统自重，减小电动汽车自重引起的能耗，节约了生产成本。

Description

一种电动汽车及其电池箱布置结构

技术领域

本实用新型涉及电动力装置的布置或安装领域，尤其涉及一种电动汽车及其电池箱布置结构。

背景技术

随着经济的发展和人们生活水平的不断提升，环境问题成为人们越来越关注的问题。而燃油汽车的尾气排放成为环境污染的重要来源，因此，电动汽车以其无污染、零排放的优势成为汽车工业发展的新方向。

电动汽车的动力源来自安装在车体上的动力电池组，又叫电池箱。一台普通轿车的动力电池箱需要装置40度左右的电能；一台2吨载货量的电动轻型卡车需要装置70度左右的电能才能满足行驻需要。按目前车用动力电池组的技术水准，每1度的电池及其安装用的箱体和辅件平均重量在10公斤以上，每1度电池的系统占用空间要6升之多。不难算出，一台2吨载量的电动轻卡车的电池系统总重700公斤以上，占用空间400多升。

申请号为2015200541163的中国专利文件公开了一种电动汽车的电池箱固定结构，包括车身纵梁、安装于车身纵梁外侧的支架及安装于支架上的电池箱，支架包括均匀间隔设置的底架，支架上设有用于固定电池箱的箱体固定结构。

目前大多数电动轻卡的电池箱布置结构都采用上述专利文件中的技术，将电池箱拆分成2个或4个可进行串、并电连接的较小箱体，分别对称地悬挂在车架纵梁的两侧，这样不可避免地要设计制造多个电池箱支架和箱体紧固件，不仅拆装麻烦，还额外增加了车体自重，增大了自重引起的电能消耗。

实用新型内容

为了克服现有技术的缺陷，本实用新型的目的是提供一种利用车辆本身固有结构从而节约能源消耗的电动汽车的电池箱布置结构，本实用新型还提供了使用该电池箱布置结构的电动汽车。

为了实现以上目的，本实用新型电动汽车的电池箱布置结构的技术方案是：电动汽车的电池箱布置结构包括车架纵梁，车架纵梁的断面形状呈槽形，两槽口相对的车架纵梁之间形成用于安装电池箱的电池安装空间，车架纵梁上设有用于固定电池箱的箱体固定结构。

车架纵梁的槽内设有用于将电池箱与汽车的气路管件及线束隔开的纵梁隔板。

箱体固定结构包括安装在车架纵梁上的可伸缩的电动推力杆，电动推力杆的末端插配在用于固定在电池箱上的定位板上以将电池箱定位，箱体固定结构还包括用于压紧在电池箱上的压紧螺栓。

各车架纵梁上设有用于支撑电池箱底部的滚轮。

本实用新型电动汽车的技术方案是：

电动汽车包括车架纵梁，车架纵梁的断面形状呈槽形，两槽口相对的车架纵梁之间安装有电池箱。

车架纵梁的槽内设有纵梁隔板，纵梁隔板将电池箱与汽车的气路管件及线束隔开。

电池箱通过箱体固定结构固定在车架纵梁上，箱体固定结构包括将电池箱定位的箱体定位件和压紧固定电池箱的压紧件。

箱体定位件包括安装在车架纵梁上的可伸缩的电动推力杆，电池箱的面对车架纵梁的侧面上固定有定位板，电动推力杆的末端插配在定位板上的定位孔中，所述压紧件为安装在车架纵梁的槽壁上的压在电池箱顶部的压紧螺栓。

各车架纵梁上设有支撑电池箱底部的滚轮，电池箱的底部的两侧设有用于让开滚轮的让位槽。

在车架纵梁的长度方向上，电池箱的一侧设有缓冲装置。

由于以上技术方案的实施，本实用新型与现有技术相比具有如下技术效果：

本实用新型电动汽车的电池箱布置结构中，将车辆本身固有部件车架纵梁作为电池箱布置结构的组成，利用车架纵梁本身冗余的承载量，使其承担了电池箱的支架和固定作用，与现有车架大梁两侧悬挂安装电池箱的方式相比，能够使电池箱系统比能量提高，在装载同样电池容量的前提下，减轻电池箱系统自重，减小电动汽车自重引起的能耗，节约了生产成本。

进一步地，通过纵梁隔板将电池箱与汽车的气路管件及线束相隔开，防止这些部件在电池箱运动的过程中产生干涉。

进一步地，在压紧螺栓、电动推力杆和定位板的共同配合作用下，既能防止电池箱上下跳动，又能减轻由路面不平对电池箱造成的冲击变形。

附图说明

图1为本实用新型电动汽车实施例的电池箱布置结构的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本实用新型的技术方案进行详细说明。

电池汽车包括车架纵梁，车架纵梁用来承载汽车的发动机、变速箱、传动轴、前后车桥、驾驶室等各个部件。车架纵梁一般用16锰钢压制，具有很强的抗载、抗扭能力。车架纵梁的断面形状呈“[”、“ ]”形，即槽形。车架纵梁对车身各部件的承载力从设计上留有很大冗余。

如图1所示，左、右两根车架纵梁1的槽口相对，车架纵梁1的槽内设有纵梁隔板2，纵梁隔板2将电池箱4与汽车的气路管件及线束6隔开。电池箱4通过箱体固定结构固定在两车架纵梁1之间，箱体固定结构包括将电池箱定位的箱体定位件和压紧固定电池箱的压紧件。箱体定位件包括安装在车架纵梁上的可伸缩的电动推力杆7，电池箱的面对车架纵梁的侧面上固定有定位板8，电动推力杆7的末端插配在定位板8上的定位孔中，压紧件为安装在车架纵梁的槽壁上的压在电池箱顶部的压紧螺栓5。各车架纵梁1上设有支撑电池箱4的底部的滚轮3，电池箱的底部的两侧设有用于让开滚轮3的让位槽，拆装时可将电池箱4从两车架纵梁之间的电池安装空间中拉出或推入。

具体设计构思如下，根据被改制成电动汽车的轻型卡车的车架纵梁的结构和尺寸，首先留出原车气路管件及线束的安装空间，在车架纵梁内侧焊接有两条纵梁隔板，然后测量两条纵梁隔板之间的距离，留下安装移动间隙后确定为电池箱的宽度尺寸，测量车架纵梁的高度，留下滚轮和压紧螺栓的工作间隙后确定为电池箱的高度尺寸。根据该轻卡改成电动汽车所需装载的电池容量，计算出车架纵梁每一米长度内能容纳的电池容量，得出电池箱的总长度。根据该轻型卡车车架纵梁及其上布置的其他部件，如发动机、传动轴、变速箱、前后桥的具体情况，选定电池箱是从车架纵梁的前端或后端装入。根据电池箱的总长度及总重量，合理选择滚轮的规格尺寸和压紧螺栓的规格尺寸，并进行均匀分布布置。将电池箱装入车架纵梁后，在电池箱的一端设有缓冲装置，防止车辆制动时对车架纵梁造成硬性撞击。电池箱后端则利用安装在车架纵梁外侧面的两个对称的电动推力杆与焊接固定在电池箱体上的定位板插入后，将电池箱进行纵向锁紧定位。

以一台载货量2吨的电动轻卡车为例，车架宽度为650mm，型钢截面高度为240mm，板厚8mm。车架纵梁内每一米长度空间可放入的电池箱体积约是100L。两纵梁之间的电池安装空间是每度6L，那么每一米长的车架纵深内可装入对应16.6度电量的电池箱，轻型卡车的车架长度大多在5米以上，在这个空间内布置装置70度电能的电池箱绰绰有余。

本实施例中，左右两根车架纵梁及两者之间的结构为对称结构，即两侧车架纵梁上的结构一样。在其他实施例中，除了滚轮，可以仅在一侧的车架纵梁上设置纵梁隔板和箱体固定结构。

在其他实施例中，箱体固定结构还可以采用现有的锁紧销或固定螺栓等常规的箱体固定结构。

以上对本实用新型做了详尽的描述，但本实用新型的保护范围不限于上述实施例。凡根据本实用新型的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种电动汽车的电池箱布置结构，包括车架纵梁，车架纵梁的断面形状呈槽形，其特征在于：两槽口相对的车架纵梁之间形成用于安装电池箱的电池安装空间，车架纵梁上设有用于固定电池箱的箱体固定结构。

2.根据权利要求1所述的电池箱布置结构，其特征在于：车架纵梁的槽内设有用于将电池箱与汽车的气路管件及线束隔开的纵梁隔板。

3.根据权利要求1或2所述的电池箱布置结构，其特征在于：箱体固定结构包括安装在车架纵梁上的可伸缩的电动推力杆，电动推力杆的末端插配在用于固定在电池箱上的定位板上以将电池箱定位，箱体固定结构还包括用于压紧在电池箱上的压紧螺栓。

4.根据权利要求1或2所述的电池箱布置结构，其特征在于：各车架纵梁上设有用于支撑电池箱底部的滚轮。

5.电动汽车，包括车架纵梁，车架纵梁的断面形状呈槽形，其特征在于：两槽口相对的车架纵梁之间安装有电池箱。

6.根据权利要求5所述的电动汽车，其特征在于：车架纵梁的槽内设有纵梁隔板，纵梁隔板将电池箱与汽车的气路管件及线束隔开。

7.根据权利要求5或6所述的电动汽车，其特征在于：电池箱通过箱体固定结构固定在车架纵梁上，箱体固定结构包括将电池箱定位的箱体定位件和压紧固定电池箱的压紧件。

8.根据权利要求7所述的电动汽车，其特征在于：箱体定位件包括安装在车架纵梁上的可伸缩的电动推力杆，电池箱的面对车架纵梁的侧面上固定有定位板，电动推力杆的末端插配在定位板上的定位孔中，所述压紧件为安装在车架纵梁的槽壁上的压在电池箱顶部的压紧螺栓。

9.根据权利要求5或6所述的电动汽车，其特征在于：各车架纵梁上设有支撑电池箱底部的滚轮，电池箱的底部的两侧设有用于让开滚轮的让位槽。

10.根据权利要求5或6所述的电动汽车，其特征在于：在车架纵梁的长度方向上，电池箱的一侧设有缓冲装置。