CN207402533U - 铣床自动上下料装置 - Google Patents
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Abstract
铣床自动上下料装置,涉及一种铣床辅助装置,该装置由机械部分和PLC控制系统两部分组成,机械部分包括上料系统,传输系统,下料系统三个总成,上料系统由气动夹和旋转气缸带动机械爪进行零件的抓取旋转运动,伺服电机带动十字滑块机构将工件由传输带运输至待加工平台,工件加工完毕后,机械爪再次抓取零件,将零件送至传输带进行下一工序的加工。控制系统由西门子S7‑1215C型PLC控制,显示器采用西门子7寸精简面板KTP700 Basic PN。用户可以通过显示屏进行系统设置和运行程序。本实用新型专利能够实现铣床自动上下料,相比人工上下料大大降低了劳动强度,提高了生产效率,同时实现设备良好的技术或经济方面的可行性,便于生产加工。
Description
技术领域
本实用新型涉及铣床辅助装置,特别是涉及一种铣床自动上下料装置。
背景技术
目前,随着国家经济的飞速发展,生产效率的不断提高,现代工业的自动化程度也在不断提升。在现代自动化生产领域里,物料的搬运,机床的上下料等实现自动化是十分必要的。其中机床上下料更是提高工厂工作效率的一大环节。机床上下料装置不仅需要考虑工件的大小和形状,同时也要考虑整个上下料装置的大小和所占面积,要在有限的空间内尽量缩小上下料机构的整体尺寸。在操作环节,也要考虑机构操作的简单性,同时注意保护操作人员的安全。传统的上下料机构往往无法综合考虑以上的各个方面,存在着不同层次的欠缺,在降低生产成本,提高生产效率方面无法发挥出较为突出的作用。
传统上下料装置往往需要工人进行手动操作,工人将工件手动安装在上下料机构上,然后推动或转动上下料机构使工件移动到工作台上,真个过程需要耗费大量的体力和时间,大大降低了生产效率。在将工件送往工作台时,需要将工件定向,传统上下料机构需要人工进行定向,难免会存在一定的误差,这会给零件在工作台上的定位工作带来不必要的麻烦。工人在操作上下料装置时,离零件很近,一旦发生零件意外掉落事件,无法及时躲避,会对工人的安全产生一定的威胁。特别是对体积较为巨大的零件进行上下料操作时,由于零件尺寸、重量巨大,以上问题会更加突出。传统上下料机构制约了工厂自动化生产程度,影响工厂生产效率和生产成本。
发明内容
本实用新型的目的在于提供一种铣床自动上下料装置,该装置由机械部分和PLC控制系统两部分结合,能够自动将待加工工件由运输带转移至铣床加工平台上,待零件加工完毕后再将其转离铣床工作台,然后再运输至传送带上,运输至下一个工作点,进行下一工步的加工。于精确、快速地完成铣床自动上下料。
实用新型的目的是通过以下技术方案实现的:
铣床自动上下料装置,所述装置包括机械部分和控制系统两部分组成,机械部分包括上料系统、传输系统、下料系统,上下料系统的轴承座安装在底座上,伺服电机、十字滑块结构安装在轴承座上,膜片联轴器安装在支撑板上,外部为横梁外壳,中间为电机支撑座,机构的最右端为机械爪指,机械爪指与气动夹相连,气动夹固定在气动爪支座上,旋转气缸位于气动夹的左端,整个机械爪部分通过连接架与电机支架相连;电机支架的后端为滚动导轨;控制系统具有集成接口,含有以太网通信端口及数字量输入、模拟量输入和数字量输出、高速脉冲输出端口。
所述的铣床自动上下料装置,所述控制系统设有显示器。
本实用新型的优点与效果是:
1.本实用新型不需要工人手工操作进行加工工件的上料与下料,降低了工人劳动强度,能够自动进行零件的定向,方便零件加工时的定位需求,整个上下料过程完全由PLC系统进行控制,大大减少了上下料过程中可能出现的各种失误,提高了生产效率,采用机械爪来抓取零件使得整个机构能够更加灵活,可以在比较复杂的空间环境中进行零件的抓取工作,减少了整体设备的占地面积,提高了整体零件加工的自动化水平。
2.本实用新型下料装置的工作流程操作简单,与铣床配套使用提高零件整体加工工作效率。工程实际中可以精确、快速地将工件送上和送离工作位置。
3.本实用新型能够有效降低工人的劳动强度,提高工人工作的安全性,提升整体加工自动化水平,同时设备大量采用通用元器件,便于生产制造,整体设备具有良好的技术或经济方面的可行性,适于批量生产制造。
附图说明
图1是本实用新型结构组成俯视图;
图2是本实用新型结构组成主视图。
图中:1-底座;2-伺服电机;3-膜片联轴器;4-衡量外壳;5-支撑板;6-电机支撑座;7-拧紧机构;8-十字滑块结构;9-轴承座;10-机械爪指;11-气动夹;12-旋转气缸;13-M3六角头头部带槽螺钉;14-气动爪支座;15-连接架;16-M6内六角圆柱头螺钉;17-滚动导轨;18-滚珠丝杠。
具体实施方式
下面结合附图所示实施例对本实用新型进行详细说明。
本实用新型由机械部分和PLC控制系统两部分组成,机械部分包括上料系统,传输系统,下料系统三方面,上下料系统的轴承座9安装在底座1上,伺服电机2、十字滑块结构8安装在轴承座上,膜片联轴器3安装在支撑板5上,外部为横梁外壳4,中间为电机支撑座6,机构的最右端为机械爪指10,机械爪指与气动夹11相连,气动夹固定在气动爪支座14上,旋转气缸13位于气动夹的左端,整个机械爪部分通过连接架15与电机支架相连。电机支架的后端为滚动导轨17。PLC控制系统控制采用西门子 PLC 控制,选用型号为 S7-1215C。S7-1200 系列 PLC 具有集成 PROFINET 接口、强大的集成工艺功能和灵活的可扩展性等特点,为各种工艺任务提供了简单的通信和有效的解决方案。 S7-1215C含有 2 路以太网通信端口, 14 点数字量输入、 2 点模拟量输入和 10 点数字量输出, 2 路 100K 高速脉冲输出。因 PLC数字量点数偏少,增加了 DIO 板卡 SB1223,8 路数字量输入, 8 路数字量输出。显示器采用西门子 7 寸精简面板 KTP700 Basic PN。用户可以通过显示屏进行系统设置和运行程序。
本实用新型机械部分主要包括上料装置、下料装置、横向轨道组成。其中上料装置和下料装置机械部分基本相同。上料装置通过伺服电机2带动机械爪指10运动至工件位置,机械爪指通过气动夹11夹住工件,并通过旋转气缸12将工件由穿送带移动至上料导轨上,利用十字滑块8将工件运输至铣床加工平面上,然后机械爪指由气动夹控制,松开工件,并利用旋转气缸离开铣床工作平台,完成自动上料。自动下料原理与上料步骤相反,待工件加工完毕后,机械爪在十字滑块的作用下来到工作台,气动夹工作,加紧工件,旋转气缸带动机械爪指将加工完毕的工件移除加工工作台。滑块通过伺服电机在导轨上运动,将零件送至传送带上,机械爪松开工件,工件即通过传送带送至下一加工区域进行下一工序的加工。
机械手接收到零件加工完的信号后,下料机械手横向运动到夹具正前方,拧紧结构前伸,触发限位开关后下移,完成拆卸螺母的动作,之后拧紧结构后移,卸料爪前移并夹取零件,当夹爪出的感应开关感应到工件后,下料爪上移取下工件,上移到上限位开关后机械爪后移,当触发后限位开关后,机械爪回到初始位置并将零件放置在下料轨道上;当下料结构触发左限位开关后,上料爪前伸,同时上料轨道挡板后移,上料爪夹持未加工的毛坯件,当夹爪处的感应开关感应到工件后,夹爪后移,触发后限位开关,整个上料结构平移至第一个感应开关处,此时上料拧紧结构完成松下零件的动作,之后上料爪上移至上限位开关,机械爪前伸至前限位开关,取下加工完第一道工序的零件,当夹爪处的感应开关感应到工件后,机械爪上移,旋转部分完成旋转动作并触发感应开关,整个机械爪移至夹具正上方,小车触发上料左侧限位开关,机械爪完成安装动作:当感应到机械爪上没有力之后,机械爪后移,拧紧结构拧紧夹具,上料机械爪退回到初始位置触发右侧限位开关,机床开始加工下一个流程。
Claims (2)
1.铣床自动上下料装置,其特征在于,所述装置包括机械部分和控制系统两部分组成,机械部分包括上料系统、传输系统、下料系统,上下料系统的轴承座(9)安装在底座(1)上,伺服电机(2)、十字滑块结构(8)安装在轴承座上,膜片联轴器(3)安装在支撑板(5)上,外部为横梁外壳(4),中间为电机支撑座(6),机构的最右端为机械爪指(10),机械爪指与气动夹(11)相连,气动夹固定在气动爪支座(14)上,旋转气缸(13)位于气动夹的左端,整个机械爪部分通过连接架(15)与电机支架相连;电机支架的后端为滚动导轨(17);控制系统具有集成接口,含有以太网通信端口及数字量输入、模拟量输入和数字量输出、高速脉冲输出端口。
2.根据权利要求1所述的铣床自动上下料装置,其特征在于,所述控制系统设有显示器。
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