CN207401928U - 铝料自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种铝料自动上料装置，包括:开卷机本体和上料装置；开卷机本体包括圆柱形主轴旋转轴；主轴旋转轴左端从开卷机本体伸出，主轴旋转轴外侧设置有扇形板；扇形板通过滑块组件与顶杆相连接；主轴旋转轴上设置有滚轮轨道板；滚轮轨道板两侧设置有滚轮；滚轮上部与扇形板相连接；主轴旋转轴中心设置有通孔；通孔内设置有拉杆；连杆左侧通过拉杆连接板与扇形板相连接；拉杆右侧与伸缩液压缸的连杆相连接。本实用新型铝料自动上料装置，上料装置自动调整铝卷中心高度与开卷机中心高度一致；根据设定铝卷端面位置，自动准确地将铝卷送入开卷设备；操作安全方便，防止了原料的损伤，减少了事故，保护操作人员安全，提高操作效率。

Description

铝料自动上料装置

技术领域

本实用新型涉及一种自动上料装置，具体的说，是涉及一种铝料自动上料装置。

背景技术

连续版材生产线需要将铝卷吊装到专用的开卷设备上备用，直接采用行车吊卷上开卷机比较危险，容易出现撞伤的情况，难以将铝卷吊装到比较精确的位置。

实用新型内容

针对上述现有技术中的不足，本实用新型提供一种保护原料，保证操作人员安全，提高上料效率，避免撞伤铝料，提高操作效率的铝料自动上料装置。

本实用新型所采取的技术方案是：

一种铝料自动上料装置，包括开卷机本体和上料装置，开卷机本体包括圆柱形主轴旋转轴；主轴旋转轴外侧设置有扇形板；扇形板通过滑块组件与主轴旋转轴相连接；主轴旋转轴上设置有滚轮轨道板；滚轮轨道板两侧设置有滚轮；滚轮上部与扇形板相连接；主轴旋转轴中心设置有通孔；通孔内设置有拉杆；连杆左侧通过拉杆连接板与顶杆相连接；拉杆右侧与伸缩液压缸的连杆相连接。

所述滑块组件包括滑块，滑块设置在顶杆上，滑块沿顶杆左右滑动；滑块通过铰链轴与铰链连杆的一端相连接；铰链连杆的另一端通过铰链轴与定位座相连接；定位座设置在扇形板的内表面；顶杆的右端设置有推动挡板。

伸缩液压缸的活塞连接在拉杆上，拉杆又连接在拉杆连接板上，拉杆拉杆连接板推动滑块，滑块推动铰接连杆，最终铰接连杆推动扇形板向Y轴方向运动，由于滚轮固定在扇形板上，滚轮被滚轮轨道板限制了X轴方向的运动，故扇形板只能向Y轴方向运动。滑块可以在圆柱形旋转轴上沿X轴方向滑动。故当伸缩液压缸的右腔进油时滑块向左移动，同时由于扇形板被滚轮轨道板限制了X轴方向的运动，故扇形板只能沿Y轴方向运动。故四块扇形板同时向内运动，将使扇形板的外径达到480mm，小于铝料的芯筒内径500mm，完成上料准备一。

所述滑块为3块。

所述扇形板为4片。

主轴旋转轴左端从开卷机本体伸出，主轴旋转轴左端呈悬臂状态。

开卷机本体上设置有接近开关。

开卷机本体下部左侧设置超声波检测装置。超声波检测装置安装在基座上，通过预知的铝料宽度的而知道铝料边缘到超声波检测装置的距离，通过控制该距离而实现控制铝料与生产线中心的自动对中。

开卷机本体左侧，悬臂主轴旋转轴下方设置有基坑；基坑底部设置有轨道；轨道上设置有上料小车，上料小车在轨道上左右移动。

轨道与主轴旋转轴相平行；

上料小车上设置有升降液压缸；升降液压缸上部设置有用于放置铝料的支撑座；支撑座与升降液压缸活塞杆相连接；支撑座在升降液压缸活塞杆的推动下上下运动。

上料小车上设置有超声波检测装置。通过预知的铝料宽度的而知道铝料边缘到超声波检测装置的距离，通过控制该距离而实现控制铝料与上料小车的自动对中。

开卷机本体上设置有上部光电对射式传感器发光板和下部光电对射式传感器发光板；

拉杆连接板外侧设置有与上部光电对射式传感器发光板和下部光电对射式传感器发光板相对应的上部光电对射式传感器受光板和下部光电对射式传感器受光板。

本实用新型相对现有技术的有益效果：

本实用新型铝料自动上料装置，上料装置自动调整铝卷中心高度与开卷机中心高度一致，根据输入的铝卷幅宽，自动计算铝卷端面位置，与前置铝卷位置对行比较；根据设定铝卷端面位置，自动准确地将铝卷送入开卷设备；操作安全方便，防止了原料的损伤，减少了事故，保护操作人员安全，提高操作效率。

附图说明

图1是本实用新型铝料自动上料装置的上料准备结构示意图；

图2是本实用新型铝料自动上料装置的铝料吊装的结构示意图；

图3是本实用新型铝料自动上料装置的开卷的铝料上料结构主视示意图；

图4是本实用新型铝料自动上料装置的开卷的铝料上料结构侧视示意图；

图5是本实用新型铝料自动上料装置的局部放大示意图；

图6是本实用新型铝料自动上料装置的滚轮与滚轮轨道板连接结构示意图；

图7是图5的侧视结构示意图；

图8是本实用新型铝料自动上料装置的滚轮轨道板结构示意图；

图9是本实用新型铝料自动上料装置的拉杆与顶杆连接结构示意图；

图10是本实用新型铝料自动上料装置的超声波检测原理图。

附图中主要部件符号说明：

图中：

1、开卷机本体 2、主轴旋转轴

3、扇形板 4、滚轮轨道板

5、滚轮 6、拉杆

7、拉杆连接板 8、顶杆

9、伸缩液压缸 10、滑块

12、铰链连杆

13、定位座 14、推动挡板

16、基坑

17、轨道 18、上料小车

19、升降液压缸

20、支撑座（上料V型板）

21、上部光电对射式传感器发光板

22、下部光电对射式传感器发光板

23、上部光电对射式传感器受光板

24、下部光电对射式传感器受光板

25、超声波检测装置

26、主轴链轮

27、链条

28、收料电机

29、生产中心线

30、C型吊具

31、地平面

32、小车限位挡块

33、超声波检测装置

34、护栏

35、磁粉制动器与变速器

36、液压站

37、开卷机底座

38、接近开关。

具体实施方式

以下参照附图及实施例对本实用新型进行详细的说明：

附图1-10可知，一种铝料自动上料装置，包括开卷机本体和上料装置，开卷机本体1包括圆柱形主轴旋转轴2；主轴旋转轴2外侧设置有扇形板3；扇形板3通过滑块组件与主轴旋转轴2相连接；主轴旋转轴2上设置有滚轮轨道板4；滚轮轨道板4两侧设置有滚轮5；滚轮6上部与扇形板3相连接；主轴旋转轴2中心设置有通孔；通孔内设置有拉杆6；连杆6左侧通过拉杆连接板7与顶杆8相连接；拉杆6右侧与伸缩液压缸9的连杆相连接。

所述滑块组件包括滑块10，滑块10设置在顶杆11上，滑块10沿顶杆11左右滑动；滑块10通过铰链轴与铰链连杆12的一端相连接；铰链连杆12的另一端通过铰链轴与定位座13相连接；定位座13设置在扇形板3的内表面；顶杆8的右端设置有推动挡板14。

伸缩液压缸的活塞连接在拉杆上，拉杆又连接在拉杆拉杆连接板上，拉杆拉杆连接板推动滑块，滑块推动铰接连杆，最终铰接连杆推动扇形板向Y轴方向运动，由于滚轮固定在扇形板上，滚轮被滚轮轨道板限制了X轴方向的运动，故扇形板只能向Y轴方向运动。滑块可以在圆柱形旋转轴上沿X轴方向滑动。故当伸缩液压缸的右腔进油时滑块向左移动，同时由于扇形板被滚轮轨道板限制了X轴方向的运动，故扇形板只能沿Y轴方向运动。故四块扇形板同时向内运动，将使扇形板的外径达到480mm，小于铝料的芯筒内径500mm，完成上料准备一。

所述滑块为3块。

所述扇形板为4片。

主轴旋转轴左端从开卷机本体伸出，主轴旋转轴左端呈悬臂状态。

开卷机本体上设置有接近开关25。

开卷机本体下部左侧设置超声波检测装置。超声波检测装置安装在基座上，通过预知的铝料宽度的而知道铝料边缘到超声波检测装置的距离，通过控制该距离而实现控制铝料与生产线中心的自动对中。

开卷机本体左侧，悬臂主轴旋转轴下方设置有基坑16；基坑16底部设置有轨道17；轨道17上设置有上料小车18，上料小车18在轨道17上左右移动。

轨道17与主轴旋转轴2相平行；

上料小车18上设置有升降液压缸19；升降液压缸19上部设置有用于放置铝料的支撑座20；支撑座20与升降液压缸19活塞杆相连接；支撑座20在升降液压缸活塞杆的推动下上下运动。

上料小车上设置有超声波检测装置。通过预知的铝料宽度的而知道铝料边缘到超声波检测装置的距离，通过控制该距离而实现控制铝料与上料小车的自动对中。

开卷机本体上设置有上部光电对射式传感器发光板21和下部光电对射式传感器发光板22；

拉杆连接板外侧设置有与上部光电对射式传感器发光板21和下部光电对射式传感器发光板22相对应的上部光电对射式传感器受光板23和下部光电对射式传感器受光板24。

本实用新型铝料自动上料装置，上料装置自动调整铝卷中心高度与开卷机中心高度一致，根据输入的铝卷幅宽，自动计算铝卷端面位置，与前置铝卷位置对行比较；根据设定铝卷端面位置，自动准确地将铝卷送入开卷设备；操作安全方便，防止了原料的损伤，减少了事故，保护操作人员安全，提高生产效率。

开卷原理 ：

1、主机结构采用悬臂结构，便于装卷和卸卷。图1中的主轴旋转轴既是铝卷的支撑轴，同时又是滑块的滑动轴，它由轴承固定在机架上；扇形板的运动采用连杆机构，有利于减小摩擦和提供很大的涨紧力。

2、准备一，见图1，先将开卷机的扇形板用伸缩液压缸缩到最小，为上料做准备。见图9所示，因为伸缩液压缸的活塞连接在拉杆上，拉杆又连接在拉杆连接板上，拉杆连接板推动滑块，滑块推动铰接连杆，最终铰接连杆推动扇形板向Y轴方向运动，由于滚轮固定在扇形板上，滚轮被滚轮轨道板限制了X轴方向的运动，故扇形板只能向Y轴方向运动。滑块可以在圆柱形旋转轴上沿X轴方向滑动。故当伸缩液压缸的右腔进油时滑块向左移动，同时由于扇形板被滚轮轨道板限制了X轴方向的运动，故扇形板只能沿Y轴方向运动。故四块扇形板同时向内运动，将使扇形板的外径达到480mm，小于铝料的芯筒内径500mm，完成上料准备一，如果油管压力传感器检测到设定压力，则表示上料准备一完成，自动进入下一步。

3、准备二，见图5和图1，启动上料准备二按钮。则接近开关38动作，因为接近开关安装在滚轮轨道板背面的基座上，则信号有可能被滚轮轨道板遮挡。如果接近开关在80～120mm的范围检测到钢件，则启动收料电机，收料电机链轮带动1#链条，1#链条带动主轴1#链轮，1#链轮驱动主轴旋转轴，从而驱动滚轮轨道板旋转，直到接近开关在80～120mm的范围检测不到物件，才停止收料电机，完成上料准备二，如果未完成则不进入下一步。

3、上料一，见图2，先设定铝料宽度（用作找正中心的基准），将铝料用行车的C型吊具吊装在上料小车上方，启动上料一按钮。因为超声波检测装置一固定在上料小车上，只要知道铝料的宽度，则可自动算出铝料左边缘到超声传感器的距离值，然后控制上料小车前进或后退对正铝料的中心。然后手动将铝料缓慢地降到小车的V型板上。手动退出行车的C型吊具。

4、上料二，见图3至图8，启动上料二按钮。上部光电对射式传感器发光板和下部光电对射式传感器发光板工作，如果两个发光板与受光板之间都有障碍，则重复上料准备一和上料准备二。如果上部发光板与上部受光板之间有障碍，小车V型板在升降液压缸的作用下上升，如果下部发光板与下部受光板之间有障碍，小车V型板在升降液压缸的作用下下降，直到上部与下部发光板分别与上部和下部受光板之间没有障碍，上升程序完成。然后小车自动缓慢向右移动。因为超声波检测装置二固定在开卷机上，同时已知铝料的宽度，则可算出铝料右边缘到超声传感器的距离值，然后控制上料小车前进或后退使铝料的Y轴中心对正开卷机的Y轴中心。然后上料小车下降约50mm，而后用伸缩液压缸将扇形板涨紧（该过程为步骤一的反向过程），而后上料小车退回原位。而后用放料电机将铝料放到所需长度待接料，至此上料完成。

5、运行时，磁粉制动器与变速器共同提供铝料的拉力（自动调整磁粉制动器的激磁电流而调整扭转阻力），并与生产线的张力匹配。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的结构作任何形式上的限制。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型的技术方案范围内。

Claims (12)

1.一种铝料自动上料装置，包括开卷机本体和上料装置，其特征在于；开卷机本体包括圆柱形主轴旋转轴；主轴旋转轴外侧设置有扇形板；扇形板通过滑块组件与主轴旋转轴相连接；主轴旋转轴上设置有滚轮轨道板；滚轮轨道板两侧设置有滚轮；滚轮上部与扇形板相连接；主轴旋转轴中心设置有通孔；通孔内设置有拉杆；连杆左侧通过拉杆连接板与顶杆相连接；拉杆右侧与伸缩液压缸的连杆相连接。

2.根据权利要求1所述铝料自动上料装置，其特征在于：所述滑块组件包括滑块，滑块设置在顶杆上，滑块沿顶杆左右滑动；滑块通过铰链轴与铰链连杆的一端相连接；铰链连杆的另一端通过铰链轴与定位座相连接；定位座设置在扇形板的内表面；顶杆的右端设置有推动挡板。

3.根据权利要求2所述铝料自动上料装置，其特征在于：所述滑块为3-6块。

4.根据权利要求3所述铝料自动上料装置，其特征在于：所述扇形板为4片。

5.根据权利要求4所述铝料自动上料装置，其特征在于：主轴旋转轴左端从开卷机本体伸出，主轴旋转轴左端呈悬臂状态。

6.根据权利要求5所述铝料自动上料装置，其特征在于：开卷机本体上设置有接近开关。

7.根据权利要求6所述铝料自动上料装置，其特征在于：开卷机本体下部左侧设置超声波检测装置。

8.根据权利要求7所述铝料自动上料装置，其特征在于：开卷机本体左侧，悬臂主轴旋转轴下方设置有基坑；基坑底部设置有轨道；轨道上设置有上料小车，上料小车在轨道上左右移动。

9.根据权利要求8所述铝料自动上料装置，其特征在于：轨道与主轴旋转轴相平行。

10.根据权利要求9所述铝料自动上料装置，其特征在于：上料小车上设置有升降液压缸；升降液压缸上部设置有用于放置铝料的支撑座；支撑座与升降液压缸活塞杆相连接；支撑座在升降液压缸活塞杆的推动下上下运动。

11.根据权利要求10所述铝料自动上料装置，其特征在于：上料小车上设置有超声波检测装置。

12.根据权利要求1所述铝料自动上料装置，其特征在于：

开卷机本体上设置有上部光电对射式传感器发光板和下部光电对射式传感器发光板；

拉杆连接板外侧设置有与上部光电对射式传感器发光板和下部光电对射式传感器发光板相对应的上部光电对射式传感器受光板和下部光电对射式传感器受光板。