CN207294855U - 一种连续进料出渣的金属回收电熔融装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开的一种连续进料出渣的金属回收电熔融装置，包括连续进料装置、金属回收电熔融装置和连续出渣装置，其物料在熔融炉体内从上到下运动过程中不断蓄热，先后通过软化层、变形层、熔融层、熔流层，密度较大的金属向熔渣池的底部运动留在熔渣池中。当熔渣池中的金属含量较高时，从熔融炉体上的高位熔渣放流口和低位熔渣放流口排出，其它密度较轻的无机物类通过流渣溢出通道上的熔渣溢流口溢流到流渣溢出通道中，再由流渣溢出通道经熔渣流出口、密闭水封落渣通道排入到水冷出渣机中迅速冷却，冷却后的熔融渣由水冷出渣机排出。物料在高温下产生的废气通过炉盖和水冷套盖上的若干分排烟口汇集到集烟罩内的集烟腔中，最后由总排烟口排出。

Description

一种连续进料出渣的金属回收电熔融装置

技术领域

本实用新型涉及危险废物焚烧产生的飞灰与炉渣、重金属污泥等重金属类废物进行熔融处理，使其达到无毒、减容与资源化的熔融装置技术领域，特别涉及一种连续进料出渣的金属回收电熔融装置。

背景技术

目前市场上有代表性的熔融炉型有燃料燃烧熔融炉和电熔融炉两大类型,其中燃料燃烧熔融炉包括表面燃烧熔融炉、旋风式熔融炉等；电熔融炉包括电阻炉、等离子炉等。燃料燃烧熔融炉的缺点是产生烟气量大，尾气处理复杂。电熔融炉的缺点是耗电量大，维修维护费用高。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于针对现有燃料燃烧熔融炉和电熔融炉所存在的上述技术问题而提供一种连续进料出渣的金属回收电熔融装置。

本实用新型所要解决的技术问题可以通过以下技术方案来实现：

一种连续进料出渣的金属回收电熔融装置，包括一连续进料装置、一金属回收电熔融装置和一连续出渣装置，其中所述连续进料装置连续向金属回收电熔融装置中进料，所述金属回收电熔融装置中的熔渣通过连续出渣装置送出，其特征在于，所述金属回收电熔融装置包括：

一通过若干升降立柱支撑的水冷升降平台，在所述水冷升降平台上悬挂有一向下延伸并插入到所述连续出渣装置中的密闭水封落渣通道；所述连续出渣装置位于若干升降立柱之间并位于所述水冷升降平台下方，所述水冷升降平台内设置有冷却水腔，所述冷却水腔上设置有进、出水管；

设置在所述水冷升降平台上表面上的隔热支撑,在所述隔热支撑上设置有一熔渣流出通道，所述熔渣流出通道的下端与所述密闭水封落渣通道的上端对接；

一座放在所述隔热支撑上的熔融炉体，所述熔融炉体由炉底、炉壁和炉盖组成，所述炉底、炉壁和炉盖围成一炉腔；在所述炉底上设置有熔渣流出口，所述熔渣流出口的下端与所述熔渣流出通道的上端对接；在所述熔渣流出口的上端连接有一向上延伸的流渣溢出通道，在所述流渣溢出通道的通道壁上端设置有若干熔渣溢流口，所述熔渣溢流口将所述炉腔与所述流渣溢出通道的内部连通；在所述炉壁的下部的周围设置有若干高位熔渣放流口和若干低位熔渣放流口，所述高位熔渣放流口的位置高于所述低位熔渣放流口，若干高位熔渣放流口的内端和若干低位熔渣放流口的内端均与所述炉腔连通；在所述炉壁上还设置有若干碳化硅石墨坩埚测温孔，每一碳化硅石墨坩埚测温孔内插有一高温测温仪；在所述炉盖上设置有进料口和若干分排烟口，所述进料口和若干分排烟口的下端均与所述炉腔连通；

卷绕在所述熔融炉体的炉壁外表面中部以下外围的主中频炉感应线圈和辅助中频炉感应线圈，其中，所述主中频炉感应线圈位于所述辅助中频炉感应线圈的上方；

一通过若干升降立柱支撑的水冷套安装支架，所述熔融炉体的炉壁穿过水冷套安装支架；

一安装在所述水冷套安装支架上的水冷套，所述水冷套的套底壁的外表面与所述水冷套安装支架通过法兰连接，所述熔融炉体的炉壁中上部分和所述炉盖位于所述水冷套的套内壁的外表面围成的腔体中，所述水冷套的套内壁的内表面、套外壁的内表面、套底壁的内表面、套顶壁的内表面围成一冷却水腔，在所述水冷套的套外壁上设置有进、出水管，所述测温仪均穿过所述水冷套并延伸出所述水冷套外；

一盖在所述水冷套的上套口上的水冷套盖，在所述水冷套盖上设置有进料管和若干分排烟口，所述进料管的下端与所述炉盖上的进料口连通，所述水冷套盖上的若干分排烟口与所述炉盖上的若干分排烟口呈一一对应连通；所述水冷套盖上也设置有进、出水管；

一安装在所述水冷套盖上的集烟罩，所述集烟罩内具有一集烟腔，所述集烟腔的底部与所述水冷套盖上的若干分排烟口连通，在所述集烟罩上设置有一总排烟口，所述总排烟口与所述集烟腔连通，所述进料管穿过所述集烟罩后与所述连续进料装置的出料口软连接。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述水冷套的套内壁的外表面围成一腔体。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述熔渣流出口的上端连接有一向上延伸的流渣溢出通道，在所述流渣溢出通道的通道壁上端设置有若干熔渣溢流口。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述熔渣溢流口为外低内高的圆形通道，熔渣溢流口的外侧始终在熔渣池内的熔渣液面以下。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述若干高位熔渣放流口和若干低位熔渣放流口位于所述若干中间支柱形成的空间内；所述主中频炉感应线圈上的主中频炉感应线圈接口和辅助中频炉感应线圈上的辅助中频炉感应线圈接口也均由所述若干升降立柱形成的空间中延伸出来。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述熔渣流出口的上端设置有防溜槽，以防止熔渣挂在所述熔渣流出口的口壁上。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述水冷套上还设置有观察口，所述观察口穿过所述水冷套的套内壁和套外壁。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述水冷套的套外壁上开设有水冷检修门。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述集烟罩上设置有测压仪和测温仪，所述测压仪和测温仪的测量端延伸进所述集烟腔内。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述连续出渣装置为一水冷出渣机，所述密闭水封落渣通道的下端直接插入到所述水冷出渣机的水面以下。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述密闭水封落渣通道的壁上设置有一熔渣观察口。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述水冷出渣机的底部设置有行走轮，以方便移动所述水冷出渣机。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述连续进料装置为一振动式给料机，所述振动式给料机上配制有变频电机；在所述振动式给料机上设置有一落料观察口，所述落料观察口与所述振动式给料机中的出料口对应并位于所述出料口的上方。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述落料观察口为可拆卸的玻璃落料观察口。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述主中频炉感应线圈和所述辅助中频炉感应线圈均通过加热线圈固定板连接固定。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述熔融炉体的炉壁分为两节，其中上节炉壁为圆柱形，下节炉壁为上大下小的圆锥形，下节炉壁的底部与所述炉底连为一体；所述上节炉壁的底面与所述下节炉壁的顶面通过凹槽和凸榫相互连接。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述上节炉壁、下节炉壁和炉底由内向外均由碳化硅石墨坩埚层和石英保护层及保温层构成，所述碳化硅石墨坩埚测温孔开设在所述上节炉壁和下节炉壁的石英保护层和保温层上，所述高温测温仪的测量端与所述碳化硅石墨坩埚层的外壁接触；所述若干高位熔渣放流口和若干低位熔渣放流口均设置在所述下节炉壁的碳化硅石墨坩埚层上并穿过所述石英保护层和保温层，所述熔渣流出口设置在所述炉底的石英保护层上，所述流渣溢出通道的下端穿过所述炉底的碳化硅石墨坩埚层。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述炉盖从上至下由隔热垫、石英顶盖和碳化硅石墨顶盖构成，在所述隔热垫、石英顶盖和碳化硅石墨顶盖上均开设有相互连通的进料口和对应相互连通的若干分排烟口。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述炉腔内分为熔渣池、物料堆积层和透气层，其中所述物料堆积层位于所述熔渣池的上方并位于所述透气层的下方。

本实用新型的工作原理如下：

物料通过称重料仓下的振动式给料机按设定量连续从进料管、水冷套盖上的进料口、炉盖上的进料口落入熔融炉体内的炉腔中。物料在熔融炉体内的炉腔中从上到下的运动路径不断蓄热，先后通过软化层、变形层、熔融层、熔流层，密度较大的金属向熔渣池的底部运动留在熔渣池中。经过一段时间，当熔渣池中的金属含量较高时，从熔融炉体的炉壁上的若干高位熔渣放流口和若干低位熔渣放流口排出，其它密度较轻的无机物类通过流渣溢出通道上的若干熔渣溢流口溢流到流渣溢出通道中，再由流渣溢出通道经熔渣流出口、密闭水封落渣通道排入到水冷出渣机中迅速冷却，冷却后的熔融渣由水冷出渣机排出。物料在高温下产生的废气通过炉盖上的若干分排烟口、水冷套盖上的若干分排烟口汇集到集烟罩内的集烟腔中，最后由总排烟口排出。

由于采用了如上的技术方案，本实用新型与现有技术相比，具有如下特点：

(1)振动式给料机上配制有变频电机，可以按设定值控制连续密闭给料，在振动式给料机顶部对应其出料口处设置有可拆卸的玻璃落料观察口，根据熔融炉体的炉腔内的亮度可以判断熔融炉体的炉腔内的物料料位和熔融状况，合理设定振动式给料机的振动速度，同时该可拆卸的玻璃落料观察口可作为疏通水冷套盖上的进料管和炉盖上的进料口，水冷套盖上的进料管与振动式给料机上的出料口同心，两者之间软连接，保证了进料顺畅和密闭。

(2)物料在高温下产生的废气通过炉盖上的若干分排烟口、水冷套盖上的若干分排烟口汇集到集烟罩内的集烟腔中，最后由总排烟口排出。在集烟罩上设置有测压仪和测温仪，测压仪和测温仪的测量端延伸进集烟腔内,测压仪控制与总排烟口连接的引风机变频调速。

(3)本实用新型采用的是加热效率高、速度快、低耗节能环保型的感应加热设备，中频大电流流向被绕制成环状的主中频炉感应线圈和辅助中频炉感应线圈。由此在主中频炉感应线圈和辅助中频炉感应线圈产生极性瞬间变化的强磁束，强磁束就会贯通放置在内部的碳化硅石墨坩埚，在碳化硅石墨坩埚的内部与加热电流相反的方向，便会产生相对应的很大涡电流，由于碳化硅石墨坩埚内存在着电阻，所以会产生很多的焦耳热，使碳化硅石墨坩埚自身的温度存在着迅速上升，达到对碳化硅石墨坩埚内的物料加热的目的。

(4)本实用新型通过测温仪直接接触碳化硅石墨坩埚外壁，实现温度的自动控制，提高加热质量和简化工人操作。

(5)本实用新型的主中频炉感应线圈和辅助中频炉感应线圈可自由拆装，更换方便，超快的加热速度大大减少炉体的预热时间。

(6)本实用新型100％负载率可连续24小时最大功率的加热状态下进行。

(7)本实用新型通过设置主中频炉感应线圈和辅助中频炉感应线圈，辅助中频炉感应线圈设置在熔融炉体的底部周围，当熔融炉体内的熔池底部金属的熔融温度较高时可自由升高熔融炉体底部温度，使得底部温度自由调节方便，更节能。熔融炉体除下部外，其余部分被主中频炉感应线圈环绕。本实用新型的主中频炉感应线圈和辅助中频炉感应线圈由若干加热线圈固定板固定，防止其变形。

(8)本实用新型采用的碳化硅石墨坩埚是在石墨坩埚的原材料里面加入不等含量的碳化硅颗粒，防止其变形，其与普通石墨坩埚相比，具有优异的抗裂、耐熔损和耐氧化性能，使用寿命长，传热性好，导热率高，缩短熔解时间，节省能源。

(9)本实用新型的熔融炉体分为两段，下段为上大下小的圆锥形，上段为圆柱形，下段碳化硅石墨坩埚中心从上到下设有若干熔渣溢流口、流渣溢出通道、流渣口、防溜槽，熔渣溢流口为外低内高的圆形通道与流渣溢出通道连通，使熔渣液面始终与内部熔渣溢流口端水平，外部熔渣溢流口端始终在熔渣液面以下，防止未熔融物料溜进流渣溢出通道，适合处理粉状和块状物料，处理范围更广。熔渣流出口周围设置有防溜槽，使熔渣直接落下，不会向周边蔓延，避免熔渣积累堵塞通道。熔融炉体下段的碳化硅石墨坩埚通过向上延伸的流渣溢出通道来提高熔渣溢流口的设计，使下段碳化硅石墨坩埚形成熔池，密度较轻的无机物类在熔池的上部从熔渣溢流口流出，密度较高的金属在熔池内逐渐富集。在下段碳化硅石墨坩埚下部周围设有高位熔渣放流口和低位熔渣放流口，根据金属的密度，实现不同金属的粗分离。上段的碳化硅石墨坩埚从上到下分为透气层和物料堆积层，物料在物料堆积层为软化、熔融状态，覆盖在熔池内熔流状态的物料表面，对熔池起到保温作用。透气层没有物料，物料中的水分和挥发性气体在物料熔融过程中与物料分离到达透气层，通过分排烟口离开熔融炉体。

(10)本实用新型中的碳化硅石墨坩埚采用石英坩埚保护套进行保护，石英坩埚保护套以精选石英为主要原料，用现代陶瓷技术加工制成，高纯度、耐温性强，耐侵蚀、强度高，抗热震性能高、保温性好。

(11)本实用新型在石英坩埚保护套外设有保温层，热损失小且节约能源。

(12)本实用新型的密闭水封熔渣通道直接插入水冷除渣机水面下，急冷熔渣，密闭熔融炉体内的气体不外泄。

(13)本实用新型的熔融炉体由两段衔接而成，方便生产、安装及维修维护。

(14)水冷出渣机底部配有行走轮，同时将熔融炉体通过水冷升降平台设置在升降立柱上，水冷套通过支架安装在升降立柱的顶部，使炉体维修、维护、更换更加简单。

附图说明

图1为本实用新型连续进料出渣的金属回收电熔融装置的外形示意图。

图2为本实用新型连续进料出渣的金属回收电熔融装置的结构示意图。

图3为本实用新型连续进料出渣的金属回收电熔融装置中的熔融炉体的外形示意图。

图4为本实用新型连续进料出渣的金属回收电熔融装置中的熔融炉体的内部示意图。

具体实施方式

参见附图，图中给出的一种连续进料出渣的金属回收电熔融装置，包括一连续进料装置、一电熔融装置和一连续出渣装置。

连续进料装置为一振动式给料机100，该振动式给料机100上配制有变频电机(图中未示出)；在振动式给料机100上设置有一落料观察口110，该落料观察口110与振动式给料机100中的出料口120对应并位于出料口120的上方。落料观察口110为可拆卸的玻璃落料观察口。

连续出渣装置为一水冷出渣机200，在水冷出渣机200的底部设置有行走轮210，以方便移动水冷出渣机200。

金属回收电熔融装置包括一通过若干升降立柱310支撑的水冷升降平台320,在水冷升降平台320上悬挂有一向下延伸的密闭水封落渣通道330，水冷出渣机200可以移动到若干升降立柱310之间和水冷升降平台320下方，密闭水封落渣通道330的下端直接插入到水冷出渣机200的水面以下。在密闭水封落渣通道330的壁上设置有一熔渣观察口331。

水冷升降平台320内设置有冷却水腔321，冷却水腔321上设置有进、出水管322、323。

在水冷升降平台320的上表面上安装有一隔热支撑340，在隔热支撑340上设置有一熔渣流出通道341，熔渣流出通道341的下端与密闭水封落渣通道330的上端对接。

在隔热支撑340上坐放有一熔融炉体400，该熔融炉体400由炉底410、炉壁420和炉盖430组成，炉底410、炉壁420和炉盖430围成一炉腔440。炉腔440内分为熔渣池441、物料堆积层442和透气层443，其中物料堆积层442位于熔渣池441的上方并位于透气层443的下方。

熔融炉体400的炉壁420分为两节，其中上节炉壁421为圆柱形，下节炉壁422为上大下小的圆锥形，下节炉壁422的底部与炉底410连为一体。

上节炉壁421、下节炉壁422和炉底410由内向外均由碳化硅石墨坩埚层421a、422a、411和石英保护层421b、422b、412及保温层350构成，上节炉壁421中的碳化硅石墨坩埚层421a的底面与下节炉壁422中的碳化硅石墨坩埚层422a的顶面之间通过凹槽421c和凸榫422c相互连接，上节炉壁421中的石英保护层421b的底面与下节炉壁422中的石英保护层422b之间也通过凹槽421d和凸榫422d相互连接。

在上节炉壁421的石英保护层421b和下节炉壁422的石英保护层422b上均开设有若干碳化硅石墨坩埚测温孔421e、422e，在这些碳化硅石墨坩埚测温孔421e、422e内安装有高温测温仪500的测量端，高温测温仪500的测量端与上节炉壁421中的碳化硅石墨坩埚层421a的外壁和下节炉壁422中的碳化硅石墨坩埚层422a的外壁接触。

在下节炉壁422中的碳化硅石墨坩埚层422a的下部设置有若干高位熔渣放流口422f和若干低位熔渣放流口422g，若干高位熔渣放流口422f和若干低位熔渣放流口422g均穿过石英保护层422b。若干高位熔渣放流口422f的位置高于若干低位熔渣放流口422g，若干高位熔渣放流口422f的内端和若干低位熔渣放流口422g的内端均与炉腔440连通。

在炉底410的石英保护层412的中心开设有一熔渣流出口413，熔渣流出口413的下端与熔渣流出通道341的上端对接，在熔渣流出口413的上端设置有防溜槽414，以防止熔渣挂在熔渣流出口413的口壁上。

在炉底410的碳化硅石墨坩埚层411中心安装有一向上延伸的流渣溢出通道450，流渣溢出通道450的顶端封闭，底端穿过炉底410的碳化硅石墨坩埚层411与熔渣流出口413的上端对接。

在流渣溢出通道450的通道壁451上端设置有若干熔渣溢流口451a，熔渣溢流口451a将炉腔440与流渣溢出通道450的内部连通；熔渣溢流口451a为外低内高的圆形通道。

在熔融炉体400的下节炉壁422外表面中部以下外围绕有主中频炉感应线圈610和辅助中频炉感应线圈620，其中，主中频炉感应线圈610位于辅助中频炉感应线圈620的上方；主中频炉感应线圈610和辅助中频炉感应线圈620均通过加热线圈固定板630连接固定。

炉盖430从上至下由隔热垫431、石英顶盖432和碳化硅石墨顶盖433构成，在隔热垫431、石英顶盖432和碳化硅石墨顶盖433上均开设有相互连通的进料口431a、432a、433a和对应相互连通的若干分排烟口431b、432b、433b。进料口433a和若干分排烟口433b的下端均与炉腔440连通。

在若干升降立柱310安装有一水冷套安装支架360，熔融炉体400的下节炉壁422在水冷套安装支架360中间穿过，坐放在隔热支撑340上。

若干高位熔渣放流口422f和若干低位熔渣放流口422g位于若干升降立柱310形成的空间311内；主中频炉感应线圈610上的主中频炉感应线圈接口611和辅助中频炉感应线圈620上的辅助中频炉感应线圈接口621也均由若干升降立柱310形成的空间311中延伸出来。

在水冷套安装支架360上安装有若干水冷套370，水冷套370由若干水冷板371焊接而成，水冷套370与水冷套安装板支架360通过法兰连接。每块水冷板371的套内壁371b的内表面、套外壁371c的内表面、套底壁371a的内表面、套顶壁371d的内表面围成一冷却水腔371e,在每块水冷板371的套外壁371c上开设有水冷检修门(图中未示出)并设置有进、出水管371f、371g。另外在每块水冷板371上开设有一观察口371h和若干高温测温仪穿过孔371i，观察口371h和高温测温仪穿过孔371i穿过水冷板371的套内壁371b和套外壁371c。高温测温仪500由高温测温仪穿过孔371i穿过延伸出水冷套370外。

熔融炉体400中的下节炉壁422的中上部分和上节炉壁421的全部以及炉盖430位于若干块水冷板371的套内壁371b的外表面围成的腔体380中。

在水冷套370的上套口上盖有一水冷套盖700，在水冷套盖700上设置有进料管710和若干分排烟口720，进料管710的下端与炉盖430中的隔热垫431上的进料口431a连通，水冷套盖700上的若干分排烟口720与炉盖430中的隔热垫431上的分排烟口431b呈一一对应连通；水冷套盖700内设置有冷却水腔730，冷却水腔730上设置有进、出水管740、750。

在水冷套盖700上安装有一集烟罩800，集烟罩800内具有一集烟腔810，集烟腔810的底部与水冷套盖700上的若干分排烟口720连通，在集烟罩800上设置有一总排烟口820，总排烟口820与集烟腔810连通。

进料管710穿过集烟罩800的中心后与振动式给料机100的出料口120软连接。

在集烟罩800上设置有测压仪830和测温仪840，测压仪830和测温仪840的测量端延伸进集烟腔810内。

Claims (19)

1.一种连续进料出渣的金属回收电熔融装置，包括一连续进料装置、一金属回收电熔融装置和一连续出渣装置，其中所述连续进料装置连续向金属回收电熔融装置中进料，所述金属回收电熔融装置中的熔渣通过连续出渣装置送出，其特征在于，所述金属回收电熔融装置包括:

一通过若干升降立柱支撑的水冷升降平台,在所述水冷升降平台上悬挂有一向下延伸并插入到所述连续出渣装置中的密闭水封落渣通道；所述连续出渣装置位于若干升降立柱之间并位于所述水冷升降平台下方，所述水冷升降平台内设置有冷却水腔，所述冷却水腔上设置有进、出水管；

设置在所述水冷升降平台上表面上的隔热支撑,在所述隔热支撑上设置有一熔渣流出通道，所述熔渣流出通道的下端与所述密闭水封落渣通道的上端对接；

一座放在所述隔热支撑上的熔融炉体，所述熔融炉体由炉底、炉壁和炉盖组成，所述炉底、炉壁和炉盖围成一炉腔；在所述炉底上设置有熔渣流出口，所述熔渣流出口的下端与所述熔渣流出通道的上端对接；在所述熔渣流出口的上端连接有一向上延伸的流渣溢出通道，在所述流渣溢出通道的通道壁上端设置有若干熔渣溢流口，所述熔渣溢流口将所述炉腔与所述流渣溢出通道的内部连通；在所述炉壁的下部的周向设置有若干高位熔渣放流口和若干低位熔渣放流口，所述高位熔渣放流口的位置高于所述低位熔渣放流口，若干高位熔渣放流口的内端和若干低位熔渣放流口的内端均与所述炉腔连通；在所述炉壁上还设置有若干碳化硅石墨坩埚测温孔，每一碳化硅石墨坩埚测温孔内插有一高温测温仪；在所述炉盖上设置有进料口和若干分排烟口，所述进料口和若干分排烟口的下端均与所述炉腔连通；

卷绕在所述熔融炉体的炉壁外表面中部以下外围的主中频炉感应线圈和辅助中频炉感应线圈，其中，所述主中频炉感应线圈位于所述辅助中频炉感应线圈的上方；

一通过若干升降立柱支撑的水冷套安装支架，所述熔融炉体的炉壁在所述水冷套安装支架中间穿过；

一安装在所述水冷套安装支架上的水冷套，所述水冷套的套底壁的外表面与所述水冷套安装支架通过法兰连接，所述熔融炉体的炉壁中上部分和所述炉盖位于所述水冷套的套内壁的外表面围成的腔体中，所述水冷套的套内壁的内表面、套外壁的内表面、套底壁的内表面、套顶壁的内表面围成一冷却水腔，在所述水冷套的套外壁上设置有进、出水管，所述测温仪均穿过所述水冷套并延伸出所述水冷套外；

一盖在所述水冷套的上套口上的水冷套盖，在所述水冷套盖上设置有进料管和若干分排烟口，所述进料管的下端与所述炉盖上的进料口连通，所述水冷套盖上的若干分排烟口与所述炉盖上的若干分排烟口呈一一对应连通；所述水冷套盖上也设置有进、出水管；

一安装在所述水冷套盖上的集烟罩，所述集烟罩内具有一集烟腔，所述集烟腔的底部与所述水冷套盖上的若干分排烟口连通，在所述集烟罩上设置有一总排烟口，所述总排烟口与所述集烟腔连通，所述进料管穿过所述集烟罩后与所述连续进料装置中的出料口软连接。

2.如权利要求1所述的连续进料出渣的金属回收电熔融装置，其特征在于，在所述水冷套的套内壁的外表面围成一腔体。

3.如权利要求1所述的连续进料出渣的金属回收电熔融装置，其特征在于，在所述熔渣流出口的上端连接有一向上延伸的流渣溢出通道，在所述流渣溢出通道的通道壁上端设置有若干熔渣溢流口。

4.如权利要求3所述的连续进料出渣的金属回收电熔融装置，其特征在于，所述熔渣溢流口为外低内高的圆形通道。

5.如权利要求1所述的连续进料出渣的金属回收电熔融装置，其特征在于，所述若干高位熔渣放流口和若干低位熔渣放流口位于所述若干升降立柱形成的空间内；所述主中频炉感应线圈上的主中频炉感应线圈接口和辅助中频炉感应线圈上的辅助中频炉感应线圈接口也均由所述若干升降立柱形成的空间中延伸出来。

6.如权利要求1所述的连续进料出渣的金属回收电熔融装置，其特征在于，在所述熔渣流出口的上端设置有防溜槽，以防止熔渣挂在所述熔渣流出口的口壁上。

7.如权利要求1所述的连续进料出渣的金属回收电熔融装置，其特征在于，在所述水冷套上还设置有观察口，所述观察口穿过所述水冷套的套内壁和套外壁。

8.如权利要求1所述的连续进料出渣的金属回收电熔融装置，其特征在于，在所述水冷套的套外壁上开设有水冷检修门。

9.如权利要求1所述的连续进料出渣的金属回收电熔融装置，其特征在于，在所述集烟罩上设置有测压仪和测温仪，所述测压仪和测温仪的测量端延伸进所述集烟腔内。

10.如权利要求1所述的连续进料出渣的金属回收电熔融装置，其特征在于，所述连续出渣装置为一水冷出渣机，所述密闭水封落渣通道的下端直接插入到所述水冷出渣机的水面以下。

11.如权利要求1所述的连续进料出渣的金属回收电熔融装置，其特征在于，在所述密闭水封落渣通道的壁上设置有一熔渣观察口。

12.如权利要求1所述的连续进料出渣的金属回收电熔融装置，其特征在于，在所述水冷出渣机的底部设置有行走轮，以方便移动所述水冷出渣机。

13.如权利要求1所述的连续进料出渣的金属回收电熔融装置，其特征在于，所述连续进料装置为一振动式给料机，所述振动式给料机上配制有变频电机；在所述振动式给料机上设置有一落料观察口，所述落料观察口与所述振动式给料机中的出料口对应并位于所述出料口的上方。

14.如权利要求13所述的连续进料出渣的金属回收电熔融装置，其特征在于，所述落料观察口为可拆卸的玻璃落料观察口。

15.如权利要求1所述的连续进料出渣的金属回收电熔融装置，其特征在于，所述主中频炉感应线圈和所述辅助中频炉感应线圈均通过加热线圈固定板连接固定。

16.如权利要求1所述的连续进料出渣的金属回收电熔融装置，其特征在于，所述熔融炉体的炉壁分为两节，其中上节炉壁为圆柱形，下节炉壁为上大下小的圆锥形，下节炉壁的底部与所述炉底连为一体；所述上节炉壁的底面与所述下节炉壁的顶面通过凹槽和凸榫相互连接。

17.如权利要求16所述的连续进料出渣的金属回收电熔融装置，其特征在于，所述上节炉壁、下节炉壁和炉底由内向外均由碳化硅石墨坩埚层和石英保护层和保温层构成，所述碳化硅石墨坩埚测温孔开设在所述上节炉壁和下节炉壁的石英保护层上，所述高温测温仪的测量端与所述碳化硅石墨坩埚层的外壁接触；所述若干高位熔渣放流口和若干低位熔渣放流口均设置在所述下节炉壁的碳化硅石墨坩埚层上并穿过所述石英保护层和保温层，所述熔渣流出口设置在所述炉底的石英保护层上，所述流渣溢出通道的下端穿过所述炉底的碳化硅石墨坩埚层。

18.如权利要求1所述的连续进料出渣的金属回收电熔融装置，其特征在于，所述炉盖从上至下由隔热垫、石英顶盖和碳化硅石墨顶盖构成，在所述隔热垫、石英顶盖和碳化硅石墨顶盖上均开设有相互连通的进料口和对应相互连通的若干分排烟口。

19.如权利要求1所述的连续进料出渣的金属回收电熔融装置，其特征在于，所述炉腔内分为熔渣池、物料堆积层和透气层，其中所述物料堆积层位于所述熔渣池的上方并位于所述透气层的下方。