CN207154638U - 一种齿胚成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种齿胚成型装置，包括有工作台，所述工作台的一端设置有竖向的支撑杆，双轴电机的两个输出轴上分别设置有螺纹杆，靠近工作台的螺纹杆端部上设置升降杆，所述升降杆内具有空腔，螺纹杆的端部穿过升降杆的顶部并延伸至空腔内，所述空腔的内壁上设置有与螺纹杆相配合的螺纹，所述升降杆的底部设置与工作台上表面相对的限位块，限位块的底部具有一个向上凹陷的固定槽；所述工作台上设置有可转动的成型座，成型座的上表面具有一个圆环状的成型槽，并且固定槽的两端面对称的架设在成型槽的环面上。本实用新型解决了传统的成型机不能得到相同形状齿胚的问题，并且避免了齿胚脱模的情况。

Description

一种齿胚成型装置

技术领域

本实用新型涉及一种剪刀装置，特别是一种齿胚成型装置。

背景技术

在生产齿圈过程中，需要在齿胚的基础上进行加工处理；齿胚的生产过程大致为：首先是将条状钢筋或其他材料卷曲成截面大致呈圆形的齿胚，然后通过成型机或模具对齿胚进行成型处理；得到的齿胚即可加工成齿圈。然而在现有技术中因齿胚的形状不统一，致使加工出来的齿胚形状各异，影响后续齿圈的传动能力。

实用新型内容

为解决上述技术不足，本实用新型的目的就是提供一种齿胚成型装置，能够避免因齿胚形状不统一，致使加工出来的齿胚形状各异的情况；能够保证加工出来的每一个齿胚形状大小一致，此外还解决了齿胚在加工过程中易脱模的问题。

本实用新型的目的是通过这样的技术方案实现的，它包括有工作台，所述工作台的一端设置有竖向的支撑杆，所述支撑杆的底部与工作台的上表面固接，支撑杆的顶部设置有机壳，所述机壳内设置有双轴电机，所述双轴电机的两个输出轴上分别设置有螺纹杆，每个所述螺纹杆的一端与双轴电机的输出轴传动连接，螺纹杆的另一端贯穿机壳并延伸至工作台的上方，靠近工作台的螺纹杆端部上设置升降杆，所述升降杆内具有空腔，螺纹杆的端部穿过升降杆的顶部并延伸至空腔内，所述空腔的内壁上设置有与螺纹杆相配合的螺纹，升降杆的外沿上套设有套筒，所述套筒的底部具有一个能够使升降杆的底部穿过的通孔，升降杆的外沿与套筒的内壁之间可滑动连接，所述升降杆的底部设置与工作台上表面相对的限位块，所述限位块的顶部与升降杆固接，限位块的底部具有一个向上凹陷的固定槽；所述工作台上设置有可转动的成型座，所述成型座位于固定槽的下方，成型座的上表面具有一个圆环状的成型槽，所述成型槽位于固定槽的下方，并且固定槽的两端面对称的架设在成型槽的环面上。

进一步，所述成型槽内设置有多个滚轮，所述滚轮位于成型槽的任意半径上。

进一步，所述固定槽凹陷部分之间的距离大于成型槽的宽度。

进一步，所述固定槽与成型槽之间设置有可滑动的滚珠，所述滚珠的外沿分别与固定槽的内壁、成型槽的外沿可滑动连接。

进一步，所述双轴电机的输出轴与螺纹杆之间设置有减速齿轮，双轴电机通过减速齿轮与螺纹杆传动连接。

由于采用了上述技术方案，本实用新型具有如下的优点：通过双轴电机的转动带动螺纹杆在升降杆内转动，从而使升降杆能够沿螺纹杆上下移动；将齿胚放入成型槽内，升降杆向下移动，从而使固定槽夹住成型槽，成型座转动促使成型槽带动齿胚转动，齿胚与成型槽的内壁接触并在高速转动下形成与成型槽形状一致的齿胚，但齿胚在转动过程中会得到一个离心力，此时因固定槽架设在成型槽上，所以齿胚在做离心运动的过程中，固定槽阻挡齿胚飞离成型槽，起限位固定作用；当齿胚形状加工完成后，升降杆沿着螺纹杆向上运动，固定槽从成型槽的环面上脱离，取出齿胚即可，完成一个齿胚成型的制作。能够避免因齿胚形状不统一，致使加工出来的齿胚形状各异的情况；能够保证加工出来的每一个齿胚形状大小一致，此外还解决了齿胚在加工过程中易脱模的问题。

本实用新型的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本实用新型的实践中得到教导。本实用新型的目标和其他优点可以通过下面的说明书和权利要求书来实现和获得。

附图说明

本实用新型的附图说明如下。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1中成型槽的俯视放大图；

图中：1.工作台；2.支撑杆；3.机壳；4.双轴电机；5.螺纹杆；6.升降杆；7.套筒；8.限位块；9.固定槽；10.成型座；11.成型槽；12.滚轮；13.滚珠；14.减速齿轮。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例：

如下图1、图2所示，一种齿胚成型装置包括有工作台1，工作台1的一端设置有竖向的支撑杆2，支撑杆2的底部与工作台1的上表面固接，支撑杆2的顶部设置有机壳3，机壳3内设置有双轴电机4，双轴电机4的两个输出轴上分别设置有螺纹杆5，每个螺纹杆5的一端与双轴电机4的输出轴传动连接，螺纹杆5的另一端贯穿机壳3并延伸至工作台1的上方，靠近工作台1的螺纹杆5端部上设置升降杆6，升降杆6内具有空腔，螺纹杆5的端部穿过升降杆6的顶部并延伸至空腔内，空腔的内壁上设置有与螺纹杆5相配合的螺纹，升降杆6的外沿上套设有套筒7，套筒7的底部具有一个能够使升降杆6的底部穿过的通孔，升降杆6的外沿与套筒7的内壁之间可滑动连接，升降杆6的底部设置与工作台1上表面相对的限位块8，限位块8的顶部与升降杆6固接，限位块8的底部具有一个向上凹陷的固定槽9；工作台1上设置有可转动的成型座10，成型座10位于固定槽9的下方，成型座10的上表面具有一个圆环状的成型槽11，成型槽11位于固定槽9的下方，并且固定槽9的两端面对称的架设在成型槽11的环面上。

通过双轴电机4的转动带动螺纹杆5在升降杆6内转动，从而使升降杆6能够沿螺纹杆5上下移动；将齿胚放入成型槽11内，升降杆6向下移动，从而使固定槽9夹住成型槽11，成型座10转动促使成型槽11带动齿胚转动，齿胚与成型槽11的内壁接触并在高速转动下形成与成型槽11形状一致的齿胚，但齿胚在转动过程中会得到一个离心力，在成型槽11高速转动的过程中，成型槽11内壁的推力小于齿胚得到的离心力，从而使齿胚飞离成型槽11；但此时因固定槽9架设在成型槽11上，所以齿胚在做离心运动的过程中，固定槽9阻挡齿胚飞离成型槽11，起限位固定作用；当齿胚形状加工完成后，升降杆6沿着螺纹杆5向上运动，固定槽9从成型槽11的环面上脱离，取出齿胚即可，完成一个齿胚成型的制作。能够避免因齿胚形状不统一，致使加工出来的齿胚形状各异的情况；能够保证加工出来的每一个齿胚形状大小一致，此外还解决了齿胚在加工过程中易脱模的问题。

成型槽11内设置有八个滚轮12，滚轮12位于成型槽11的任意半径上。减小齿胚与成型槽11之间的摩擦力，便于齿胚在成型槽11内转动。

固定槽9凹陷部分之间的距离大于成型槽11的宽度。便于固定槽9能够夹住成型槽11。

固定槽9与成型槽11之间设置有可滑动的滚珠13，滚珠13的外沿分别与固定槽9的内壁、成型槽11的外沿可滑动连接。防止成型槽11与固定槽9之间产生过大的摩擦了，阻碍成型槽11转动。

双轴电机4的输出轴与螺纹杆5之间设置有减速齿轮14，双轴电机4通过减速齿轮14与螺纹杆5传动连接。

本实施例解决了传统的成型机不能得到相同形状齿胚的问题，并且避免了齿胚脱模的情况。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.一种齿胚成型装置，其特征在于：包括有工作台，所述工作台的一端设置有竖向的支撑杆，所述支撑杆的底部与工作台的上表面固接，支撑杆的顶部设置有机壳，所述机壳内设置有双轴电机，所述双轴电机的两个输出轴上分别设置有螺纹杆，每个所述螺纹杆的一端与双轴电机的输出轴传动连接，螺纹杆的另一端贯穿机壳并延伸至工作台的上方，靠近工作台的螺纹杆端部上设置升降杆，所述升降杆内具有空腔，螺纹杆的端部穿过升降杆的顶部并延伸至空腔内，所述空腔的内壁上设置有与螺纹杆相配合的螺纹，升降杆的外沿上套设有套筒，所述套筒的底部具有一个能够使升降杆的底部穿过的通孔，升降杆的外沿与套筒的内壁之间可滑动连接，所述升降杆的底部设置与工作台上表面相对的限位块，所述限位块的顶部与升降杆固接，限位块的底部具有一个向上凹陷的固定槽；所述工作台上设置有可转动的成型座，所述成型座位于固定槽的下方，成型座的上表面具有一个圆环状的成型槽，所述成型槽位于固定槽的下方，并且固定槽的两端面对称的架设在成型槽的环面上。

2.根据权利要求1所述的齿胚成型装置，其特征在于：所述成型槽内设置有多个滚轮，所述滚轮位于成型槽的任意半径上。

3.根据权利要求1所述的齿胚成型装置，其特征在于：所述固定槽凹陷部分之间的距离大于成型槽的宽度。

4.根据权利要求3所述的齿胚成型装置，其特征在于：所述固定槽与成型槽之间设置有可滑动的滚珠，所述滚珠的外沿分别与固定槽的内壁、成型槽的外沿可滑动连接。

5.根据权利要求1所述的齿胚成型装置，其特征在于：所述双轴电机的输出轴与螺纹杆之间设置有减速齿轮，双轴电机通过减速齿轮与螺纹杆传动连接。