CN207138913U - 一种自动钻孔机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动钻孔机，第一机架和第二机架，第一机架和第二机架之间连接有输送翻转装置，第二机架的高度低于第一机架的高度；第一机架上安装有转盘装置，沿转盘装置周边依次环设有进料装置、侧边单钻孔装置、侧边四钻孔装置、顶部四钻孔装置、顶部四钻孔攻牙装置、侧边去毛刺装置、侧边四钻孔攻牙装置、中间侧孔攻牙装置；第二机架上安装有输送装置，沿输送装置边沿依次设有背面四钻孔装置、背面四钻孔攻牙装置、背面二钻孔装置、背面二孔抛光装置、背面二孔攻牙装置及背面去毛刺装置。该自动钻孔机通过转盘装置及多种钻孔装置，自动化程度高，能够有效降低操作人员的劳动强度，有利于该自动钻孔机在钻孔领域的推广及应用。

Description

一种自动钻孔机

技术领域

本实用新型涉及钻孔机技术领域，具体是一种自动钻孔机。

背景技术

钻孔是指用钻头在实体材料上加工出孔的操作，各种零件的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具完成的，在钻床上钻孔时，一般情况下，钻头钻孔包括两个方向上的运动：主运动和辅助运动；主运动，钻头绕轴线的旋转运动；辅助运动，钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动，钻头同时完成上述两个运动实现钻孔工作。

随着社会的发展，技术的进步，逐渐出现了钻孔机，钻孔机是指利用比目标物更坚硬、更锐利的工具通过旋转切削或旋转挤压的方式，在目标物上留下圆柱形孔或洞的机械和设备统称，也有称为钻机、打孔机、打眼机、通孔机等，通过对精密部件进行钻孔，来达到预期的效果，钻孔机有半自动钻孔机和全自动钻孔机，随着人力资源成本的增加；大多数企业均考虑全自动钻孔机作为发展方向。

现有的钻孔机在钻孔过程中自动化程度低，通常待加工件在完成一道加工程序后，需要人工将待加工件移转到下一道工序，此过程中钻孔效率低，人工劳动强度大，不适用批量的钻孔操作，导致钻孔机应用范围小，不利于钻孔机在市场上的推广及应用。

发明内容

本实用新型是为了克服上述现有技术中的缺陷，提供一种自动钻孔机，自动化程度高，稳定性佳，能够有效降低操作人员的劳动强度，有利于该钻孔机在钻孔领域的推广及应用。

为了实现上述发明目的，本实用新型采用以下技术方案：一种自动钻孔机，第一机架和第二机架，所述第一机架和第二机架之间连接有输送翻转装置，所述第二机架的高度低于所述第一机架的高度；所述第一机架上安装有转盘装置，沿所述转盘装置周边依次环设有进料装置、侧边单钻孔装置、侧边四钻孔装置、顶部四钻孔装置、顶部四钻孔攻牙装置、侧边去毛刺装置、侧边四钻孔攻牙装置、中间侧孔攻牙装置；所述第二机架上安装有输送装置，沿所述输送装置边沿依次设有背面四钻孔装置、背面四钻孔攻牙装置、背面二钻孔装置、背面二孔抛光装置、背面二孔攻牙装置及背面去毛刺装置；所述转盘装置包括转盘本体及用于驱动转盘本体转动的转盘驱动装置，所述转盘驱动装置安装在转盘本体的下端；所述驱动装置包括转盘驱动电机、转盘第一同步轮、转盘第二同步轮、转盘皮带及转盘驱动轴，所述转盘第一同步轮安装于所述转盘驱动电机的输出端，所述转盘皮带连在转盘第一同步轮和转盘第二同步轮之间，所述转盘驱动轴与转盘第二同步轮相连并安装在所述转盘本体的下端；所述转盘本体上安装有多个转盘定位盘，多个所述转盘定位盘沿转盘本体边沿均布。

作为本实用新型的一种优选方案，所述转盘定位盘包括转盘定位安装块及转盘定位柱，所述转盘定位安装块上设有多个转盘定位安装孔，多根锁紧螺栓分别穿设在转盘定位安装孔内，所述转盘定位盘上设有转盘定位沉头孔，所述转盘定位柱中心位置开设有与转盘定位沉头孔相适配的转盘定位柱沉头孔，所述转盘定位柱固定安装在转盘定位盘上。

作为本实用新型的一种优选方案，所述侧边四钻孔装置包括侧钻孔底板和侧钻孔支撑板，两块所述侧钻孔支撑板内侧安装有侧钻孔顶推装置，两块所述侧钻孔支撑板外侧分别安装有侧钻孔滑轨，所述侧钻孔滑轨外滑动连接有侧钻孔滑块，所述侧钻孔滑块与安装侧钻孔滑轨端相对的端面上安装有侧钻孔滑动板，所述侧钻孔滑动板与侧钻孔承接块滑动连接，所述侧钻孔承接块固定安装在所述侧钻孔底板上；所述侧钻孔顶推装置上端安装有侧钻孔安装板，所述侧钻孔安装板上安装有侧钻孔钻孔机构及驱动侧钻孔钻孔机构运转的侧钻孔驱动装置，所述侧钻孔钻孔机构包括侧钻孔钻头安装座及可拆卸安装在侧钻孔钻头安装座上的侧钻孔钻头，所述侧钻孔钻头连接在所述侧钻孔驱动装置的输出端，所述侧钻孔钻头与侧钻孔底板之间平行安装。

作为本实用新型的一种优选方案，所述侧钻孔滑动板上开有侧钻孔滑动槽，所述侧钻孔承接块呈倒“L”型，侧钻孔承接块的上端延伸至所述侧钻孔滑动槽内。

作为本实用新型的一种优选方案，所述侧钻孔顶推装置为气缸驱动装置，包括侧钻孔气缸，所述侧钻孔气缸下端安装有侧钻孔气缸安装座，所述侧钻孔气缸安装座上形成侧钻孔气缸安装部，所述侧钻孔气缸安装部呈环形，侧钻孔气缸安装部剖切形成用于侧钻孔气缸角度定位的侧钻孔气缸限位部，所述侧钻孔气缸限位部为两个相对设置的平面；所述侧钻孔气缸上端安装有侧钻孔气缸固定板，所述侧钻孔气缸固定板上设有侧钻孔气缸卡槽，所述侧钻孔气缸卡槽为开口槽。

作为本实用新型的一种优选方案，所述侧边去毛刺装置包括去毛刺底座、去毛刺横向移动装置、去毛刺纵向移动装置及去毛边头；所述去毛刺底座上安装有去毛刺工作台；所述去毛刺横向移动装置包括固定安装在去毛刺工作台上的去毛刺滑轨，所述去毛刺滑轨上滑动连接有去毛刺滑块，所述去毛刺滑块一端设有驱动去毛刺滑块移动的去毛刺第一驱动装置；所述去毛刺纵向移动装置包括竖直安装在去毛刺工作台上的去毛刺支架、去毛刺安装座及去毛刺第二驱动装置，所述去毛刺安装座横向安装在所述去毛刺支架的上表面，所述去毛刺第二驱动装置安装在所述去毛刺安装座上；所述去毛刺去毛边头连接在所述去毛刺第二驱动装置的输出端。

作为本实用新型的一种优选方案，所述输送翻转装置包括翻转支架本体和安装在翻转支架本体上的翻转输送机构；所述翻转输送机构的输入端处安装有翻转夹取机构及用于移动翻转夹取机构的翻转移动机构，所述翻转输送机构的输出端处安装有翻转机构；所述翻转输送机构包括翻转输送支架、翻转传动辊子及翻转传动驱动装置，所述翻转输送支架安装在所述翻转支架本体上，翻转传动辊子安装在所述翻转输送支架上，翻转传动驱动装置与安装在翻转输送支架端部的翻转传动辊子相连；所述翻转机构包括翻转第一滑板、翻转阶梯承载板及翻转第二滑板，所述翻转第一滑板沿所述翻转输送机构的输出端前方向下倾斜，所述翻转阶梯承载板沿所述翻转第一滑板的末端向上延伸，所述翻转第一滑板与所述翻转阶梯承载板之间呈锐角设置，所述翻转第二滑板设置在所述翻转阶梯承载板的末端且向下倾斜，所述翻转第二滑板与翻转第一滑板之间近乎平行设置；所述翻转移动机构和翻转夹取机构之间设有翻转第一连接装置和翻转第二连接装置，所述翻转第一连接装置包括翻转第一连接纵板，所述翻转第二连接装置包括翻转第二连接纵板；所述翻转移动机构包括翻转横向移动机构及翻转纵向移动机构；所述翻转横向移动机构包括安装于翻转支架本体上的翻转横向导轨、安装于翻转第一连接纵板一侧的翻转横向滑块及驱动翻转横向滑块滑动的翻转横向驱动装置；所述翻转第二连接纵板连接在所述翻转移动机构和翻转夹取机构之间；所述翻转纵向移动机构包括固定安装于翻转第一连接纵板另一侧的翻转纵向滑轨、与翻转纵向滑轨可滑动连接的翻转纵向滑块及用于驱动翻转纵向滑块移动的翻转纵向驱动装置，所述翻转纵向滑块安装于所述翻转第二连接纵板上；所述翻转横向驱动装置连接在所述翻转第一连接纵板上，所述翻转纵向驱动装置连接在所述翻转第二连接纵板上。

作为本实用新型的一种优选方案，所述进料装置包括进料支架本体和进料夹取机构；所述进料支架本体上安装有进料输送机构，所述进料支架本体和进料夹取机构之间连接有用于移动进料夹取机构的进料移动机构；所述进料移动机构包括进料横向移动机构及进料纵向移动机构；所述进料横向移动机构一端设有进料横向驱动装置，所述进料纵向移动机构一端设有进料纵向驱动装置；所述进料输送机构包括安装在进料支架本体上的进料传动辊子、进料皮带和进料传动驱动装置，所述进料传动辊子和进料传动驱动装置之间传动连接，所述进料皮带连接在多根进料传动辊子上。

作为本实用新型的一种优选方案，还包括压料装置，所述压料装置安装在所述转盘定位盘上，所述压料装置包括压料竖杆、压料横杆及安装在压料横杆上的压料机构，所述压料横杆安装在压料竖杆之间；所述压料竖杆外设有压料支撑杆，所述压料竖杆滑动安装在所述压料支撑杆上，所述压料竖杆上设有竖杆条形槽，所述压料支撑杆呈中空结构并在与竖杆条形槽位置相对应处开有支撑杆开口槽，所述压料竖杆与压料支撑杆之间通过压料锁紧机构实现锁紧；所述压料横杆上设有压料压头装置，所述压料压头装置包括压料驱动装置及压料下压头，所述压料下压头连接在所述压料驱动装置的输出端。

作为本实用新型的一种优选方案，所述压料下压头包括固定连接在压料驱动装置输出端的下压头连接部，所述下压头连接部呈锥体或锥台，所述锥体或锥台远离压料驱动装置输出端的方向半径逐渐递增；所述压料下压头由硬质橡胶材料制成。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型中的一种自动钻孔机，通过转盘装置及设置在转盘装置边沿处的多种钻孔装置，待加工件完成一项加工后，可直接旋转到下一加工位处，自动化程度高，此过程中避免人工操作，能够有效提高钻孔效率，缩短移转时间，能够有效降低操作人员的劳动强度，有利于该自动钻孔机在钻孔领域的推广及应用。

附图说明

图1是实施例中一种自动钻孔机的结构示意图；

图2是实施例中一种自动钻孔机中侧边四钻孔装置的结构示意图；

图3是实施例中一种自动钻孔机中侧边四钻孔装置中侧钻孔气缸安装座的结构示意图；

图4是实施例中一种自动钻孔机中侧边四钻孔装置中侧钻孔气缸固定板的结构示意图；

图5是实施例中一种自动钻孔机中侧边去毛刺装置的结构示意图；

图6是实施例中一种自动钻孔机中输送翻转装置的结构示意图；

图7是实施例中一种自动钻孔机中输送翻转装置的结构示意图；

图8是实施例中一种自动钻孔机中输送翻转装置的俯视图；

图9是实施例中一种自动钻孔机中输送翻转装置中翻转机构的结构示意图；

图10是实施例中一种自动钻孔机中进料装置的结构示意图；

图11是实施例中一种自动钻孔机中进料装置的结构示意图；

图12是实施例中一种自动钻孔机中进料装置的结构示意图；

图13是实施例中一种自动钻孔机中转盘装置的结构示意图；

图14是实施例中一种自动钻孔机中转盘装置的结构示意图；

图15是实施例中一种自动钻孔机中转盘装置的正视图；

图16是实施例中一种自动钻孔机中转盘装置中转盘定位盘的结构示意图；

图17是实施例中一种自动钻孔机中转盘装置中转盘定位安装块的结构示意图；

图18是实施例中一种自动钻孔机中转盘装置中转盘定位柱的结构示意图；

图19是实施例中一种自动钻孔机中压料装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例作详细说明。

实施例：如图1至图19所示，一种自动钻孔机，第一机架19和第二机架20，上述第一机架19和第二机架20之间连接有方便将待加工件A直接翻转方向的输送翻转装置8，为了方便待加工件A翻转，上述第二机架20的高度低于上述第一机架19的高度。

为了减轻操作人员的劳动强度，第一机架19上安装有用来运转待加工件A，使待加工件A移转到下一工序处的转盘装置16，该转盘装置16的设置能有效提高钻孔效率，缩短移转时间，沿上述转盘装置16周边依次环设有进料装置15、侧边单钻孔装置1、侧边四钻孔装置2、顶部四钻孔装置3、顶部四钻孔攻牙装置4、侧边去毛刺装置5、侧边四钻孔攻牙装置6、中间侧孔攻牙装置7，上述第二机架20上安装有输送装置18，沿上述输送装置18边沿依次设有背面四钻孔装置9、背面四钻孔攻牙装置10、背面二钻孔装置11、背面二孔抛光装置12、背面二孔攻牙装置13及背面去毛刺装置14，可依次对待加工件A的各个表面进行完善的处理，减少在加工过程中人工的介入造成钻孔效率降低的现象。

转盘装置16包括转盘本体16-1-2及用于驱动转盘本体16-1-2转动的转盘驱动装置，为了提高转盘本体16-1-2运行过程中的稳定性同时一定程度上起到支撑转盘本体16-1-2的作用，保证转盘本体16-1-2的使用寿命，上述转盘驱动装置安装在转盘本体16-1-2的下端。

本实施例中的驱动转盘本体16-1-2稳定转动的驱动装置包括转盘驱动电机16-1-40、转盘第一同步轮16-1-41、转盘第二同步轮16-1-43、转盘皮带16-1-42及转盘驱动轴16-1-44，上述转盘第一同步轮16-1-41安装于上述转盘驱动电机16-1-40的输出端以保证源动力的持续不断，上述转盘皮带16-1-42连在转盘第一同步轮16-1-41和转盘第二同步轮16-1-43之间，上述转盘驱动轴16-1-44与转盘第二同步轮16-1-43相连并安装在上述转盘本体16-1-2的下端，上述转盘本体16-1-2上安装有多个转盘定位盘16-1-3，多个上述转盘定位盘16-1-3沿转盘本体16-1-2边沿均布，使用转盘驱动电机16-1-40，使待加工件A在转盘本体上停位精度高，稳定性能高，可控性佳，能够有效保证转盘本体16-1-2及的稳定性。

上述转盘皮带16-1-42连在第一同步轮16-1-41和第二同步轮16-1-43之间，转盘皮带16-1-42呈环形，呈环形的转盘皮带16-1-42内表面上设有与同步轮外表面设有的齿相适配的等间距齿，运行时，转盘皮带16-1-42上的带齿与同步轮上的齿槽相啮合传递运动和动力，同步轮传动是综合了皮带传动、链传动齿轮传动各自优点的新型带传动，它具有传动准确，工作时无滑动，具有恒定的传动比，能够有效保证待加工件A在加工过程中的稳定性，进而保证待加工件A的加工精度，避免造成材料的浪费；它具有传动平稳，且具有缓冲、减振能力，噪音低，加钻孔过程中产生的噪音较大，若驱动装置在驱动过程中仍存在较大的噪音，无疑会给现场的工作人员造成不适，同步轮传动噪音低，减少了在钻孔过程中噪音的产生；同步轮传动效率高，节能效果明显，能够大大降低企业制造成本的支出；且其维护保养方便，不需要定期向其添加润滑剂进行润滑润滑，维护费用低。

基于上述多种优点，应用在本实施例中的同步轮传动装置能够高效稳定、低成本的安装在转盘本体16-1-2的下端，上述转盘驱动轴16-1-44与转盘第二同步轮16-1-43相连并安装在转盘本体16-1-2的下端，进而驱动转盘本体16-1-2转动，且在转动过程中保证转盘本体16-1-2的稳定性，进而保证放置在转盘本体16-1-2上的待加工件A的加工精度，减少制作待加工件A材料的浪费。

转盘本体16-1-2上安装有多个可供待加工件A准确定位的转盘定位盘16-1-3，为了避免各个待加工件A之间碰撞，造成损坏，多个上述转盘定位盘16-1-3沿转盘本体16-1-2边沿周向均布即每两个待加工件A之间的距离是相同的，与每个转盘定位盘1-3相适配的是每个转盘定位盘1-3周边都配有上述所述的加工装置，可在待加工件A不同的表面进行钻孔工作，传统技术中，通常是待加工件A一个表面上的钻孔工作完成后，手动移动或者翻转待加工件A，使之进入下一道钻孔工序，而本实施例中则是通过驱动转盘本体16-1-2，将待加工件A移转到下一道工序，在此过程中，极易降低同一个加工工件上的钻孔精度，进而造成加工工件材料的浪费，本实施例与传统技术相比，通过自动转动转盘本体16-1-2来移转待加工件A能够有效保证加工精度，且稳定性好，效率高，有利于钻孔机在市场上的推广及应用。

转盘驱动装置上罩设有保护罩板，保护罩版的安装能够有效保护转盘驱动装置不被外界物质破坏或损毁，在上述保护罩板包括位于转盘驱动电机16-1-40上方且与转盘驱动电机16-1-40平行安装的垂直段及折弯段，由于同步轮驱动装置中的转盘皮带16-1-42内表面上设有等间距齿，转盘第一同步轮16-1-41和转盘第二同步轮16-1-43上均设有与距齿相适配的齿槽，为了避免钻孔过程中产生的碎屑粘贴在距齿上或者齿槽内，造成钻孔机损坏，上述折弯段位于上述转盘皮带16-1-42的上方且延伸至上述转盘本体16-1-2下端，能够使转盘皮带16-1-42、转盘第一同步轮16-1-41和转盘第二同步轮16-1-43完全处于保护罩板和转盘本体16-1-2下方，处于被保护的状态，能够有效保证该驱动装置的驱动效果和使用寿命，传统的垂直段和折弯段之间通常通过焊接等连接方式固定连接，但是在焊接处经常会造成应力集中，进而使保护罩板使用寿命降低，无形中增加了使用者的使用成本，为了避免垂直段和折弯段连接处应力集中，保证该保护罩版的使用寿命，上述垂直段与折弯段一体成型制成，保护罩板为三边包围、一边开口的空腔结构，还可在其开口处增加一圈环形凸棱增强开口处的机构强度，三边包围、一边开口的结构大大节省了制作保护罩板的材料，进而减少了制作成本的支出，且方便拆卸，方便对设置在其下的驱动装置进行定期的维护和检修，保护罩板开口处的边沿呈圆角设置，与传统的棱角相比，能够使安装人员或者操作人员避免受到意外伤害。

为了保证待加工件A在加工过程中的稳定性，转盘定位盘16-1-3包括转盘定位安装块16-1-30及用来固定待加工件A的转盘定位柱16-1-31，上述转盘定位安装块16-1-30上设有多个转盘定位安装孔16-1-302，多根锁紧螺栓分别穿设在转盘定位安装孔16-1-302内实现与转盘本体16-1-2之间的固定连接，上述转盘定位盘16-1-3上设有转盘定位沉头孔16-1-301，上述转盘定位柱16-1-31中心位置开设有与转盘定位沉头孔16-1-301相适配的转盘定位柱沉头孔16-1-311，上述转盘定位柱16-1-31固定安装在转盘定位盘16-1-3上，转盘定位柱沉头孔1-311周围设有多个转盘定位柱孔，转盘定位柱孔为阶梯孔，阶梯孔的设置能够将锁紧螺栓直接嵌设在阶梯孔内，避免其端部对待加工工件造成磨损，为了增强转盘定位柱16-1-31的稳定性，转盘定位柱孔为四个，四个转盘定位柱孔呈矩形排列，转盘定位柱沉头孔16-1-311位于上述矩形的几何中心点处，能够进一步增强转盘定位柱16-1-31的稳定性，避免在加工过程中由于转盘定位柱16-1-31的脱落等原因给待加工件A造成损坏，影响待加工件A的加工精度，将转盘定位柱沉头孔16-1-311设置在矩形的几何中心点处能够有效避免上述情形的发生，保证待加工件A的加工精度和加工效率。

侧边四钻孔装置2包括侧钻孔底板2-9-1和侧钻孔支撑板2-9-2，侧钻孔支撑板2-9-2为两块，两块侧钻孔支撑板2-9-2以侧钻孔底板2-9-1的中心线为轴线对称设置，以保证整体的美观度且保证放置在侧钻孔支撑板2-9-2上端的其他设备的稳定性，两块上述侧钻孔支撑板2-9-2内侧安装有侧钻孔顶推装置，两块上述侧钻孔支撑板2-9-2外侧分别安装有侧钻孔滑轨，上述侧钻孔滑轨外滑动连接有侧钻孔滑块，通过侧钻孔顶推装置带动滑块在滑轨上滑动来控制钻头位置。

侧钻孔滑块与安装侧钻孔滑轨端相对的端面上安装有侧钻孔滑动板2-9-4，上述侧钻孔滑动板2-9-4与侧钻孔承接块2-9-3滑动连接，且侧钻孔承接块2-9-3与侧钻孔滑动板2-9-4之间相互平行安装，降低滑块在滑轨上的摩擦阻力，避免能源的浪费，上述侧钻孔承接块2-9-3固定安装在上述侧钻孔底板2-9-1上。

侧钻孔顶推装置上端安装有侧钻孔安装板2-9-16，上述侧钻孔安装板2-9-16上安装有侧钻孔钻孔机构及驱动侧钻孔钻孔机构运转的侧钻孔驱动装置2-9-12，上述侧钻孔钻孔机构包括侧钻孔钻头安装座2-9-11及可拆卸安装在侧钻孔钻头安装座2-9-11上的侧钻孔钻头2-9-15，上述侧钻孔钻头2-9-15连接在上述侧钻孔驱动装置2-9-12的输出端，上述侧钻孔钻头2-9-15与侧钻孔底板2-9-1之间平行安装，通过侧钻孔驱动装置2-9-12驱动侧钻孔钻头2-9-15，进而对待加工件A进行钻孔操作，为了能够对待加工件的侧边进行钻孔操作，降低在钻孔过程中翻动待加工件给操作人员带来的风险，上述侧钻孔钻头2-9-15与侧钻孔底板2-9-1之间平行安装，可直接对待加工件的侧边进行钻孔。

侧钻孔滑动板2-9-4上开有侧钻孔滑动槽2-9-40，上述侧钻孔承接块2-9-3呈倒“L”型，侧钻孔承接块2-9-3的上端延伸至上述侧钻孔滑动槽2-9-40内即侧钻孔承接块2-9-3扣接在侧钻孔滑动板2-9-4上的侧钻孔滑动槽2-9-40内，结构简单，安装方便，能够有效节省安装人员的安装时间，且方便对侧钻孔滑动板2-9-4或者侧钻孔承接块2-9-3等零件进行更换，降低操作难度。

侧钻孔顶推装置为气缸驱动装置，包括侧钻孔气缸2-9-8，气缸驱动是将压缩空气的压力能转换为机械能，驱动连接在气缸输出端上的下压头作直线往复运动，其稳定性高，使用效果好，上述侧钻孔气缸2-9-8下端安装有侧钻孔气缸安装座2-9-7，为了增加侧钻孔气缸2-9-8在使用过程中的稳定性，保证侧钻孔气缸2-9-8与侧钻孔气缸安装座2-9-7连接处的结构强度，上述侧钻孔气缸安装座2-9-7上形成侧钻孔气缸安装部2-9-70，上述侧钻孔气缸安装部2-9-70呈环形，侧钻孔气缸安装部2-9-70剖切形成用于侧钻孔气缸2-9-8角度定位的侧钻孔气缸限位部2-9-71，上述侧钻孔气缸限位部2-9-71为两个相对设置的平面，使得侧钻孔气缸2-9-8只可在纵向方向上运动，而不能在周向方向上转动，保证了气缸在运行过程中的稳定性，降低气缸的损坏率。

为了进一步方便气缸的安装，气缸上端安装有侧钻孔气缸固定板2-9-9，侧钻孔气缸固定板2-9-9上设有呈开口状的侧钻孔气缸卡槽2-9-90，气缸的上端可直接卡接在侧钻孔气缸卡槽2-9-90内，能够大大缩短操作人员的安装时间，提高安装效率，且能够有效保证气缸在运行过程中的稳定性，保证侧钻孔钻头2-9-15钻孔的速率和精度，提高企业的生产效率。

侧边去毛刺装置5包括去毛刺底座5-3-1、去毛刺横向移动装置、去毛刺纵向移动装置及去毛刺去毛边头5-3-9，通过去毛刺横向移动装置和去毛刺纵向移动装置能够准确定位到需要去除毛边的部位，定位精确，不会对待加工件A其他部位造成损坏，为了方便去毛刺横向移动装置、去毛刺纵向移动装置及去毛刺去毛边头5-3-9的安装，保证在去除毛刺过程中的稳定性，上述去毛刺底座5-3-1上安装有去毛刺工作台5-3-2，去毛刺横向移动装置包括固定安装在去毛刺工作台5-3-2上的去毛刺滑轨，去毛刺滑轨上滑动连接有去毛刺滑块，为了保证稳定性，上述滑轨可为两根，两根上述滑轨平行安装在上述去毛刺工作台5-3-2上，平行安装能够有效减轻滑块在滑轨上滑动时的摩擦力，保证滑块与滑轨的使用寿命。

去毛刺滑块一端设有驱动去毛刺滑块移动的去毛刺第一驱动装置5-3-5，去毛刺第一驱动装置5-3-5驱动滑块在滑轨上来回移动，实现进给与退出，去毛刺第一驱动装置5-3-5可为电机驱动，电机驱动过程中调速范围平稳，噪音低，能够有效保证去去毛刺毛边头5-3-9的稳定运行，进而对毛刺进行有效的去除。

去毛刺纵向移动装置包括竖直安装在去毛刺工作台5-3-2上的去毛刺支架5-3-6、去毛刺安装座5-3-7及去毛刺第二驱动装置5-3-8，毛刺第二驱动装置5-3-8可为气缸驱动，气缸是引导活塞在缸内进行直线往复运动的圆筒形金属机件，其可根据工作所需力的大小来确定活塞杆上的推力和拉力，由此来选择气缸时应使气缸的输出力稍有余量，若缸径选小了，输出力不够，气缸不能正常工作；但缸径过大，不仅使设备笨重、成本高，同时耗气量增大，造成能源浪费，在夹具设计时，应尽量采用增力机构，以减少气缸的尺寸，本实施例中，为了减轻设备本身的重量，避免造成能源的浪费，去毛刺支架5-3-6的高度与去毛刺第二驱动装置5-3-8的伸缩长度相近似，上述去毛刺安装座5-3-7通过螺栓等固定连接方式可拆卸横向安装在上述去毛刺支架5-3-6的上表面，去毛刺第二驱动装置5-3-8安装在去毛刺安装座5-3-7上，去毛刺去毛边头5-3-9连接在去毛刺第二驱动装置5-3-8的输出端，对钻孔后的毛刺边进行处理。

为了增强去毛刺底座5-3-1的结构强度，保证去毛刺底座5-3-1的使用寿命，进而保证安装在其上的设备的安全，去毛刺底座5-3-1包括固定安装在地面或者其他平面上的底板和上板，上板垂直安装在底板上，垂直安装的方式结构简单，安装方便，能够有效提高安装效率且垂直安装还能避免安装在上板上的其他部件倾斜，保证其他部件的稳定性，底板上还设有定位板，两块定位板对称设置在上板的两侧，定位板的设置进一步保证了去毛刺底座5-3-1的稳定性。

滑轨上表面处设有滑轨沉头孔，通过将螺栓穿设在滑轨沉头孔内，实现滑轨与去毛刺工作台5-3-2之间的连接，沉头孔的设置避免螺栓头对其他部件造成磨损，且将螺栓头嵌设在沉头孔内，使滑轨表面更加平整，不会影响滑块在滑轨上滑动，滑轨上形成向外凸出的滑条，滑块上形成滑道，滑条与滑道相适配且滑条贴合滑道滑动，避免滑块在滑轨上滑动过程中晃动，对去毛刺去毛边头5-3-9造成不良影响。

与设有滑轨沉头孔相对的另一面为滑轨的下底面，靠近滑轨下底面处设有滑轨垂直端，滑块上表面设有滑块闷孔，靠近滑块下底面处设有滑块垂直端，滑轨垂直端的高度高于滑块垂直端的高度，能够保证滑块的下表面与去毛刺工作台5-3-2之间不直接接触，进而保证滑块下表面不被磨损，保证滑块的使用寿命。

为了保证去毛边机整体的统一性，使去毛刺横向移动装置和去毛刺纵向移动装置之间相互配合，将去毛刺横向移动装置和去毛刺纵向移动装置之间相互连接，在滑块的上表面安装有承接板，承接板上安装有条状连接块，两个连接块连接在去毛刺支架5-3-6的两侧。

去毛刺安装座5-3-7上设有与去毛刺第二驱动装置5-3-8大小相适配的安装位，安装位上设有安装槽，去毛刺第二驱动装置5-3-8穿设在安装槽内，能够有效保证去毛刺第二驱动装置5-3-8在驱动过程中的稳定性，保证去除毛边的效果，避免反复对毛边进行操作，提高加工件的加工质量，降低制造成本。

现有技术中，去毛刺去毛边头5-3-9在使用过程中易脱落，轻者影响去毛边的质量，重者机毁人亡，为了避免出现该类情形，实现去毛刺去毛边头5-3-9位置的固定，保证使用效果，在去毛刺去毛边头5-3-9的侧边设置锁紧槽，锁紧螺栓穿设在锁紧槽内并抵接在去毛刺第二驱动装置5-3-8的输出端实现去毛刺去毛边头5-3-9的锁紧，避免在使用过程中脱落。

输送翻转装置8包括翻转支架本体8-6-1和安装在翻转支架本体8-6-1上的翻转输送机构8-6-2，翻转输送机构8-6-2的输入端处安装有翻转夹取机构8-6-4及用于移动翻转夹取机构8-6-4的翻转移动机构8-6-3，翻转移动机构8-6-3驱动翻转夹取机构8-6-4实现待加工件A位置的变化，翻转输送机构8-6-2的输出端处安装有翻转机构8-6-8，翻转机构8-6-8的设置减轻了操作者的劳动强度，提高了钻孔设备中钻孔的效率，减少待加工件A在中转过程中时间的浪费。

翻转输送机构8-6-2包括翻转输送支架8-6-23、翻转传动辊子8-6-24及翻转传动驱动装置8-6-22，两个或多个翻转传动辊子8-6-24安装在翻转输送支架8-6-23上，翻转输送支架8-6-23安装在翻转支架本体8-6-1上，为了保证待加工件A在输送过程中的稳定性，还可在翻转传动辊子8-6-24外连接皮带，即皮带跟随翻转辊子8-6-24在翻转传动驱动装置8-6-22的驱动下转动，为了保证运输过程中翻转传动辊子8-6-24转动的连贯性，翻转传动驱动装置8-6-22与安装在翻转输送支架8-6-23端部的翻转传动辊子8-6-24相连，运送至翻转输送机构8-6-2输出端的待加工件A可直接落入翻转机构8-6-8中，翻转机构8-6-8包括翻转第一滑板8-6-80、翻转阶梯承载板8-6-81及翻转第二滑板8-6-82，为了使待加工件A滑下，上述翻转第一滑板8-6-80沿翻转输送机构8-6-2的输出端前方向下倾斜，为了使待加工件A在翻转机构8-6-8中翻转，翻转阶梯承载板8-6-81沿翻转第一滑板8-6-80的末端向上延伸，翻转第一滑板8-6-80与翻转阶梯承载板8-6-81之间呈锐角设置，为了使翻转后的待加工件A向下滑入，以落入输送装置18沿边的工位处，翻转第二滑板8-6-82设置在翻转阶梯承载板8-6-81的末端且向下倾斜，翻转第二滑板8-6-82与翻转第一滑板8-6-80之间近乎平行设置，翻转第一滑板8-6-80、翻转阶梯承载板8-6-81及翻转第二滑板8-6-82的侧边均相齐平，且为了保证翻转机构8-6-8的稳定性，翻转第一滑板8-6-80、翻转阶梯承载板8-6-81及翻转第二滑板8-6-82一体折弯而成。

翻转第一滑板8-6-80、翻转阶梯承载板8-6-81及翻转第二滑板8-6-82的侧边设有防落板，两块防落板对称设置在翻转第一滑板8-6-80、翻转阶梯承载板8-6-81及翻转第二滑板8-6-82的两侧，翻转第一滑板8-6-80和防落板形成第一滑道，翻转第二滑板8-6-82和防落板形成第二滑道，待加工件A从第一滑道落入在翻转阶梯承载板8-6-81处翻转，翻转后再在第二滑道处下滑至下道加工工序，对待加工件A的另一表面进行钻孔操作，为了避免待加工件A在落入过程中摔坏，降低待加工件A的损坏率，对应翻转第一滑板8-6-80的正上方设有缓冲板，缓冲板与翻转第一滑板8-6-80之间呈锐角设置，角度在50°～70°之间，缓冲板的延长线在翻转第一滑板8-6-80上，缓冲板连接在防落板上，为了增强缓冲板的结构强度，降低缓冲板的损坏率，缓冲板和防落板一体成型设置，避免出现连接处应力集中，造成断裂。

防落板外侧设有对射型光电传感器，对射型光电传感器的发送端和接收端分别安装在两块防落板的外侧，发送端和接收端以两块防落板的中心线为轴线对称安装，对射型光电传感器是发送端发出红光或红外，接收端接收，当待加工件A落在发送端和接收端之间，则光线被切断，便输出信号，提醒操作人员或者维修人员及时处理，为了提高对射型光电传感器的使用性能，增强使用效果，对应发送端和接收端所在位的防落板上开有防落板透孔，为了方便对射型光电传感器的安装，避免其在使用过程中错位，影响使用效果，防落板上设有供上述对射型光电传感器安装的传感器安装板，为了增强翻转机构8-6-8的结构强度，保证翻转机构8-6-8的使用寿命，传感器安装板与防落板一体成型，翻转第一滑板8-6-80上开设有第一滑板开口槽，与第一滑板开口槽相对应的位置设有顶推机构，顶推机构安装于翻转输送机构8-6-2的下端，顶推机构的安装能够进一步提高待加工件A的翻转效率，缩短待加工件A的翻转时间，顶推机构包括顶推气缸及顶推杆，顶推杆连接在顶推气缸的输出端，为了保证顶推机构在顶推过程中的稳定性，避免推偏，给待加工件A造成损坏，顶推杆为两根或者多根，还可在顶推气缸相对的顶推杆的一端上设有顶推块，顶推块的截面面积大于两根顶推杆的截面面积，增加受力面减少受力，由于顶推块和待加工件A直接接触，为了减轻对待加工件A表面的磨损，顶推块由硬质橡胶材料制成，硬质橡胶材料制成的顶推块坚硬，几乎没有弹性，与传统顶推块相比，不易变形，不会由于顶推块自身重量过重导致其形状变形从而降低顶推机构的平衡性，硬质橡胶材料能有效保证顶推机构的使用寿命。

翻转移动机构8-6-3和翻转夹取机构8-6-4之间设有能够移动的翻转第一连接装置8-6-5和翻转第二连接装置8-6-6，翻转第一连接装置8-6-5包括翻转第一连接纵板8-6-51，翻转第二连接装置8-6-6包括翻转第二连接纵板8-6-61，翻转移动机构8-6-3包括翻转横向移动机构及翻转纵向移动机构；上述翻转横向移动机构包括安装于翻转支架本体8-6-1上的翻转横向导轨8-6-30、安装于翻转第一连接纵板8-6-51一侧的翻转横向滑块8-6-31及驱动翻转横向滑块8-6-31滑动的翻转横向驱动装置8-6-32；上述翻转第二连接纵板8-6-61连接在上述翻转移动机构8-6-3和翻转夹取机构8-6-4之间；上述翻转纵向移动机构包括固定安装于翻转第一连接纵板8-6-51另一侧的翻转纵向滑轨8-6-33、与翻转纵向滑轨8-6-33可滑动连接的翻转纵向滑块8-6-34及用于驱动翻转纵向滑块8-6-34移动的翻转纵向驱动装置8-6-35，翻转纵向滑块8-6-34安装于上述翻转第二连接纵板8-6-61上，翻转横向驱动装置8-6-32连接在翻转第一连接纵板8-6-51上，翻转纵向驱动装置8-6-35连接在上述翻转第二连接纵板8-6-61上，以使翻转夹取机构8-6-4能够多角度夹取待加工件A，使用范围更广。

进料装置15包括进料支架本体15-2-1和用于夹取待加工件A的进料夹取机构15-2-4，为了解决现有技术中操作人员近距离将待加工件A放置在待加工区域易出现工伤事故等问题，进料支架本体15-2-1上安装有进料输送机构15-2-2，进料支架本体15-2-1和进料夹取机构15-2-4之间连接有用于移动进料夹取机构15-2-4的进料移动机构15-2-3，进料移动机构15-2-3包括进料横向移动机构及进料纵向移动机构，进料横向移动机构一端设有进料横向驱动装置15-2-32，进料纵向移动机构一端设有进料纵向驱动装置15-2-35，实现待加工件A位置的移动。

为了保证在输送过程中待加工件A的稳定性，进料输送机构15-2-2包括安装在进料支架本体15-2-1上的进料传动辊子15-2-24、进料皮带15-2-20和进料传动驱动装置15-2-22，上述进料传动辊子15-2-24和进料传动驱动装置15-2-22之间传动连接，上述进料皮带15-2-20连接在多根进料传动辊子15-2-24上，进料皮带15-2-20连接在多根进料传动辊子15-2-24上，进料传动辊子15-2-24可为两根，进料皮带15-2-20连接在两根进料传动辊子15-2-24上，本实施例中采用进料皮带15-2-20传动是因为皮带传动可用于两根进料传动辊子15-2-24距离较远的传动，减少进料传动辊子15-2-24的使用，进而减少使用成本，皮带传动具有弹性，可缓和冲击和振动载荷，能够有效保证该进料输送机构15-2-2的使用寿命，皮带传动在运转时稳定性高，噪音小，不会给生产空间造成更大的噪声，应用在本实施例中的皮带传动装置结构简单，设备费低，便于维护。

本实施例中的自动钻孔机还包括安装在转盘定位盘16-1-3上方的压料装置17，压料装置17包括压料竖杆17-8-1、压料横杆17-8-3及安装在压料横杆17-8-3上用来压装待加工件A，以使待加工件A在钻孔过程中保持稳定的压料机构，压料横杆17-8-3可垂直安装在压料竖杆17-8-1之间，垂直安装的方式避免连接处受力不均，以保证该压料装置的使用寿命，压料竖杆17-8-1和压料横杆17-8-3之间可拆卸安装，方便后期对压料竖杆17-8-1或者压料横杆17-8-3进行检修、维护与更换，避免因为毁坏一个部件而更换全部压料装置这样的后果发生，能够有效减少企业生产成本的支出。

为了能够调节压料竖杆17-8-1所在的高度，以使本实施例中的压料装置能够适应不同尺寸的待加工件A，即压料竖杆17-8-1所在的位置可根据待加工件的尺寸来调节，压料竖杆17-8-1外设有压料支撑杆17-8-2，压料竖杆17-8-1滑动安装在压料支撑杆17-8-2上，压料竖杆17-8-1上设有竖杆条形槽17-8-10，压料支撑杆17-8-2呈中空结构并在与竖杆条形槽17-8-10位置相对应处开有支撑杆开口槽17-8-20，压料竖杆17-8-1与压料支撑杆17-8-2之间通过压料锁紧机构17-8-8实现锁紧，压料锁紧机构17-8-8可为结构简单的锁紧螺母，锁紧螺母结构较简单、成本较低、适用范围广，能够有效减少企业的生产使用成本，在压料竖杆17-8-1调节到适应待加工件A所需位置尺寸时，使用压料锁紧机构17-8-8来固定压料竖杆17-8-1和压料支撑杆17-8-2的位置，保证使用过程中的稳定性，避免在压料竖杆17-8-1在钻孔过程中滑动，造成待加工件A松动，进而影响待加工件A的加工精度。

压料横杆17-8-3上设有压料压头装置，压料压头装置包括压料驱动装置17-8-5及压料下压头17-8-6，压料下压头17-8-6连接在上述压料驱动装置17-8-5的输出端即压料下压头17-8-6跟随压料驱动装置17-8-5上下移动实现进给与退出，结构简单，操作方便，能够极大的降低操作人员的劳动强度，减少人工成本的支出。为了方便压头装置的安装，压料横杆17-8-3上设有供压头装置安装的安装座，安装座安装在压料横杆17-8-3上，安装座与压料横杆17-8-3相贴合，安装座的宽度可以和压料横杆17-8-3的宽度设置相同，或者安装座的宽度大于压料横杆17-8-3的宽度，以保证安装座的稳定性及使用寿命。压料驱动装置17-8-5为气缸驱动，气缸是将压缩空气的压力能转换为机械能，驱动连接在气缸输出端上的压料下压头17-8-6作直线往复运动，其稳定性高，使用效果好，为了使该压料装置能够同时压实多个待加工件A，使多个待加工件A同时进行钻孔工作，提高钻孔效率，安装座两端对称设有安装位，两个气缸驱动装置分别安装在两个安装位处，压料横杆17-8-3上可安装两个或多个安装座，该压料装置效率高，稳定性好。安装座和安装位之间呈阶梯型，阶梯型的设置一方面方便找准驱动装置的安装位，缩短安装时间，另一方面美观度高；安装位处设有安装孔，气缸驱动装置贯穿在安装孔内，能够有效保证气缸驱动装置在运行过程中的稳定性，避免气缸倾斜，影响压实效果，进而影响待加工件的钻孔精度。

为了减轻该压料装置自身的重量对钻孔设备中其他设备造成影响，降低压强，压料支撑杆17-8-2底部安装有定位板，定位板的表面面积大于压料支撑杆17-8-2底部的面积，定位板上设有定位沉头孔，通过在定位沉头孔内穿设锁紧螺栓实现与其他设备之间的固定连接，锁紧螺栓上的螺母头嵌设在定位沉头孔内，避免对其他设备造成磨损。压料横杆17-8-3上设有定位孔，安装座上设有与定位孔相适配且位置相对应的调节孔，压料横杆17-8-3和安装座之间角度可调节连接，安装座可通过设置在定位孔内的转轴实现角度位置的调整，以方便对不同方向上的待加工件进行压紧加工，保证加工精度。

压料下压头17-8-6包括固定连接在压料驱动装置17-8-5输出端的连接部8-60，为了减少制作材料的使用，减少制作成本，压料连接部17-8-60呈锥体或锥台，锥体或锥台远离压料驱动装置17-8-5输出端的方向半径逐渐递增，压料驱动装置17-8-5输出端的方向半径逐渐递增的目的是为了增加与压料下压头17-8-6连接处的接触面积，增加摩擦力及增加连接处的结构强度，避免压料下压头17-8-6在使用过程中掉落，影响待加工件的加工精度。压料下压头17-8-6还包括边角呈圆角状的压实部，圆角设置降低人员被划伤的风险，压实部的截面面积大于压料连接部17-8-60的截面面积，压实部与压料连接部17-8-60一体成型，能够有效保证连接处的结构强度，保证压头装置的使用寿命。由于压料下压头17-8-6和待加工件直接接触，为了减轻对待加工件表面的磨损，压料下压头17-8-6由硬质橡胶材料制成，硬质橡胶材料制成的压料下压头17-8-6坚硬，几乎没有弹性，不易变形，硬质橡胶材料能有效保证压料下压头17-8-6的使用寿命。

本实施例中的一种自动钻孔机稳定性高，能够有效降低操作人员的劳动强度，提高钻孔效率和钻孔精度。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现；因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

尽管本文较多地使用了图中附图标记，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

Claims (10)

1.一种自动钻孔机，其特征在于：第一机架(19)和第二机架(20)，所述第一机架(19)和第二机架(20)之间连接有输送翻转装置(8)，所述第二机架(20)的高度低于所述第一机架(19)的高度；所述第一机架(19)上安装有转盘装置(16)，沿所述转盘装置(16)周边依次环设有进料装置(15)、侧边单钻孔装置(1)、侧边四钻孔装置(2)、顶部四钻孔装置(3)、顶部四钻孔攻牙装置(4)、侧边去毛刺装置(5)、侧边四钻孔攻牙装置(6)、中间侧孔攻牙装置(7)；所述第二机架(20)上安装有输送装置(18)，沿所述输送装置(18)边沿依次设有背面四钻孔装置(9)、背面四钻孔攻牙装置(10)、背面二钻孔装置(11)、背面二孔抛光装置(12)、背面二孔攻牙装置(13)及背面去毛刺装置(14)；所述转盘装置(16)包括转盘本体(16-1-2)及用于驱动转盘本体(16-1-2)转动的转盘驱动装置，所述转盘驱动装置安装在转盘本体(16-1-2)的下端；所述驱动装置包括转盘驱动电机(16-1-40)、转盘第一同步轮(16-1-41)、转盘第二同步轮(16-1-43)、转盘皮带(16-1-42)及转盘驱动轴(16-1-44)，所述转盘第一同步轮(16-1-41)安装于所述转盘驱动电机(16-1-40)的输出端，所述转盘皮带(16-1-42)连在转盘第一同步轮(16-1-41)和转盘第二同步轮(16-1-43)之间，所述转盘驱动轴(16-1-44)与转盘第二同步轮(16-1-43)相连并安装在所述转盘本体(16-1-2)的下端；所述转盘本体(16-1-2)上安装有多个转盘定位盘(16-1-3)，多个所述转盘定位盘(16-1-3)沿转盘本体(16-1-2)边沿均布。

2.根据权利要求1所述的一种自动钻孔机，其特征在于：所述转盘定位盘(16-1-3)包括转盘定位安装块(16-1-30)及转盘定位柱(16-1-31)，所述转盘定位安装块(16-1-30)上设有多个转盘定位安装孔(16-1-302)，多根锁紧螺栓分别穿设在转盘定位安装孔(16-1-302)内，所述转盘定位盘(16-1-3)上设有转盘定位沉头孔(16-1-301)，所述转盘定位柱(16-1-31)中心位置开设有与转盘定位沉头孔(16-1-301)相适配的转盘定位柱沉头孔(16-1-311)，所述转盘定位柱(16-1-31)固定安装在转盘定位盘(16-1-3)上。

3.根据权利要求1所述的一种自动钻孔机，其特征在于：所述侧边四钻孔装置(2)包括侧钻孔底板(2-9-1)和侧钻孔支撑板(2-9-2)，两块所述侧钻孔支撑板(2-9-2)内侧安装有侧钻孔顶推装置，两块所述侧钻孔支撑板(2-9-2)外侧分别安装有侧钻孔滑轨，所述侧钻孔滑轨外滑动连接有侧钻孔滑块，所述侧钻孔滑块与安装侧钻孔滑轨端相对的端面上安装有侧钻孔滑动板(2-9-4)，所述侧钻孔滑动板(2-9-4)与侧钻孔承接块(2-9-3)滑动连接，所述侧钻孔承接块(2-9-3)固定安装在所述侧钻孔底板(2-9-1)上；所述侧钻孔顶推装置上端安装有侧钻孔安装板(2-9-16)，所述侧钻孔安装板(2-9-16)上安装有侧钻孔钻孔机构及驱动侧钻孔钻孔机构运转的侧钻孔驱动装置(2-9-12)，所述侧钻孔钻孔机构包括侧钻孔钻头安装座(2-9-11)及可拆卸安装在侧钻孔钻头安装座(2-9-11)上的侧钻孔钻头(2-9-15)，所述侧钻孔钻头(2-9-15)连接在所述侧钻孔驱动装置(2-9-12)的输出端，所述侧钻孔钻头(2-9-15)与侧钻孔底板(2-9-1)之间平行安装。

4.根据权利要求3所述的一种自动钻孔机，其特征在于：所述侧钻孔滑动板(2-9-4)上开有侧钻孔滑动槽(2-9-40)，所述侧钻孔承接块(2-9-3)呈倒“L”型，侧钻孔承接块(2-9-3)的上端延伸至所述侧钻孔滑动槽(2-9-40)内。

5.根据权利要求3所述的一种自动钻孔机，其特征在于：所述侧钻孔顶推装置为气缸驱动装置，包括侧钻孔气缸(2-9-8)，所述侧钻孔气缸(2-9-8)下端安装有侧钻孔气缸安装座(2-9-7)，所述侧钻孔气缸安装座(2-9-7)上形成侧钻孔气缸安装部(2-9-70)，所述侧钻孔气缸安装部(2-9-70)呈环形，侧钻孔气缸安装部(2-9-70)剖切形成用于侧钻孔气缸(2-9-8)角度定位的侧钻孔气缸限位部(2-9-71)，所述侧钻孔气缸限位部(2-9-71)为两个相对设置的平面；所述侧钻孔气缸(2-9-8)上端安装有侧钻孔气缸固定板(2-9-9)，所述侧钻孔气缸固定板(2-9-9)上设有侧钻孔气缸卡槽(2-9-90)，所述侧钻孔气缸卡槽(2-9-90)为开口槽。

6.根据权利要求1所述的一种自动钻孔机，其特征在于：所述侧边去毛刺装置(5)包括去毛刺底座(5-3-1)、去毛刺横向移动装置、去毛刺纵向移动装置及去毛刺去毛边头(5-3-9)；所述去毛刺底座(5-3-1)上安装有去毛刺工作台(5-3-2)；所述去毛刺横向移动装置包括固定安装在去毛刺工作台(5-3-2)上的去毛刺滑轨，所述去毛刺滑轨上滑动连接有去毛刺滑块，所述去毛刺滑块一端设有驱动去毛刺滑块移动的去毛刺第一驱动装置(5-3-5)；所述去毛刺纵向移动装置包括竖直安装在去毛刺工作台(5-3-2)上的去毛刺支架(5-3-6)、去毛刺安装座(5-3-7)及去毛刺第二驱动装置(5-3-8)，所述去毛刺安装座(5-3-7)横向安装在所述去毛刺支架(5-3-6)的上表面，所述去毛刺第二驱动装置(5-3-8)安装在所述去毛刺安装座(5-3-7)上；所述去毛刺去毛边头(5-3-9)连接在所述去毛刺第二驱动装置(5-3-8)的输出端。

7.根据权利要求1所述的一种自动钻孔机，其特征在于：所述输送翻转装置(8)包括翻转支架本体(8-6-1)和安装在翻转支架本体(8-6-1)上的翻转输送机构(8-6-2)；所述翻转输送机构(8-6-2)的输入端处安装有翻转夹取机构(8-6-4)及用于移动翻转夹取机构(8-6-4)的翻转移动机构(8-6-3)，所述翻转输送机构(8-6-2)的输出端处安装有翻转机构(8-6-8)；所述翻转输送机构(8-6-2)包括翻转输送支架(8-6-23)、翻转传动辊子(8-6-24)及翻转传动驱动装置(8-6-22)，所述翻转输送支架(8-6-23)安装在所述翻转支架本体(8-6-1)上，翻转传动辊子(8-6-24)安装在所述翻转输送支架(8-6-23)上，翻转传动驱动装置(8-6-22)与安装在翻转输送支架(8-6-23)端部的翻转传动辊子(8-6-24)相连；所述翻转机构(8-6-8)包括翻转第一滑板(8-6-80)、翻转阶梯承载板(8-6-81)及翻转第二滑板(8-6-82)，所述翻转第一滑板(8-6-80)沿所述翻转输送机构(8-6-2)的输出端前方向下倾斜，所述翻转阶梯承载板(8-6-81)沿所述翻转第一滑板(8-6-80)的末端向上延伸，所述翻转第一滑板(8-6-80)与所述翻转阶梯承载板(8-6-81)之间呈锐角设置，所述翻转第二滑板(8-6-82)设置在所述翻转阶梯承载板(8-6-81)的末端且向下倾斜，所述翻转第二滑板(8-6-82)与翻转第一滑板(8-6-80)之间近乎平行设置；所述翻转移动机构(8-6-3)和翻转夹取机构(8-6-4)之间设有翻转第一连接装置(8-6-5)和翻转第二连接装置(8-6-6)，所述翻转第一连接装置(8-6-5)包括翻转第一连接纵板(8-6-51)，所述翻转第二连接装置(8-6-6)包括翻转第二连接纵板(8-6-61)；所述翻转移动机构(8-6-3)包括翻转横向移动机构及翻转纵向移动机构；所述翻转横向移动机构包括安装于翻转支架本体(8-6-1)上的翻转横向导轨(8-6-30)、安装于翻转第一连接纵板(8-6-51)一侧的翻转横向滑块(8-6-31)及驱动翻转横向滑块(8-6-31)滑动的翻转横向驱动装置(8-6-32)；所述翻转第二连接纵板(8-6-61)连接在所述翻转移动机构(8-6-3)和翻转夹取机构(8-6-4)之间；所述翻转纵向移动机构包括固定安装于翻转第一连接纵板(8-6-51)另一侧的翻转纵向滑轨(8-6-33)、与翻转纵向滑轨(8-6-33)可滑动连接的翻转纵向滑块(8-6-34)及用于驱动翻转纵向滑块(8-6-34)移动的翻转纵向驱动装置(8-6-35)，所述翻转纵向滑块(8-6-34)安装于所述翻转第二连接纵板(8-6-61)上；所述翻转横向驱动装置(8-6-32)连接在所述翻转第一连接纵板(8-6-51)上，所述翻转纵向驱动装置(8-6-35)连接在所述翻转第二连接纵板(8-6-61)上。

8.根据权利要求1所述的一种自动钻孔机，其特征在于：所述进料装置(15)包括进料支架本体(15-2-1)和进料夹取机构(15-2-4)；所述进料支架本体(15-2-1)上安装有进料输送机构(15-2-2)，所述进料支架本体(15-2-1)和进料夹取机构(15-2-4)之间连接有用于移动进料夹取机构(15-2-4)的进料移动机构(15-2-3)；所述进料移动机构(15-2-3)包括进料横向移动机构及进料纵向移动机构；所述进料横向移动机构一端设有进料横向驱动装置(15-2-32)，所述进料纵向移动机构一端设有进料纵向驱动装置(15-2-35)；所述进料输送机构(15-2-2)包括安装在进料支架本体(15-2-1)上的进料传动辊子(15-2-24)、进料皮带(15-2-20)和进料传动驱动装置(15-2-22)，所述进料传动辊子(15-2-24)和进料传动驱动装置(15-2-22)之间传动连接，所述进料皮带(15-2-20)连接在多根进料传动辊子(15-2-24)上。

9.根据权利要求1所述的一种自动钻孔机，其特征在于：还包括压料装置(17)，所述压料装置(17)安装在所述转盘定位盘(16-1-3)上，所述压料装置(17)包括压料竖杆(17-8-1)、压料横杆(17-8-3)及安装在压料横杆(17-8-3)上的压料机构，所述压料横杆(17-8-3)安装在压料竖杆(17-8-1)之间；所述压料竖杆(17-8-1)外设有压料支撑杆(17-8-2)，所述压料竖杆(17-8-1)滑动安装在所述压料支撑杆(17-8-2)上，所述压料竖杆(17-8-1)上设有竖杆条形槽(17-8-10)，所述压料支撑杆(17-8-2)呈中空结构并在与竖杆条形槽(17-8-10)位置相对应处开有支撑杆开口槽(17-8-20)，所述压料竖杆(17-8-1)与压料支撑杆(17-8-2)之间通过压料锁紧机构(17-8-8)实现锁紧；所述压料横杆(17-8-3)上设有压料压头装置，所述压料压头装置包括压料驱动装置(17-8-5)及压料下压头(17-8-6)，所述压料下压头(17-8-6)连接在所述压料驱动装置(17-8-5)的输出端。

10.根据权利要求9所述的一种自动钻孔机，其特征在于：所述压料下压头(17-8-6)包括固定连接在压料驱动装置(17-8-5)输出端的下压头连接部(17-8-60)，所述下压头连接部(17-8-60)呈锥体或锥台，所述锥体或锥台远离压料驱动装置(17-8-5)输出端的方向半径逐渐递增；所述压料下压头(17-8-6)由硬质橡胶材料制成。