CN207087312U - 一种pcb切削刀具再生生产系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种PCB切削刀具再生生产系统，包括用于将两个切废处理后的待加工棒料焊接在一起以形成再生棒料的焊接装置以及用于对所述再生棒料进行研磨的研磨装置，焊接装置包括定位座、压紧机构、夹紧机构和加热机构，定位座顶端开设有贯通其左右两端且长度不小于两待加工棒料的长度之和的定位槽；压紧机构包括用于分别压靠在两棒料顶端且可靠近或远离棒料的两块压板；夹紧机构包括用于分别与两棒料的非加工端面抵紧的两个抵紧杆，至少其中一抵紧杆可左右活动；加热机构用于对两棒料进行加热。上述PCB切削刀具再生生产系统可实现废旧PCB切削刀具的再生生产，因而可有效降低PCB切削刀具生产的成本，节约资源。

Description

一种PCB切削刀具再生生产系统

技术领域

本实用新型属于切削刀具加工技术领域，尤其涉及PCB加工用钻头/铣刀的加工，具体涉及一种PCB切削刀具再生生产系统。

背景技术

在电子产品逐渐走向轻、薄、短、小的时代趋势下，使得各种电子产品的体积亦逐渐缩小，电子产品内部各种零件的制造及加工制造过程也相对的越来越精细，一般印刷电路基板(PrintedCircuitBorad，简称PCB)是电子产品不可或缺的元件，且印刷电路基板的体积必须随着电子产品的体积缩小。

在印刷电路基板的制造过程中，切削刀具(钻头和铣刀)是必备的切割工具；该切削刀具一般采用高硬度的碳化钨钢或其他硬质合金材料制成。刀具与印刷电路基板处在一高速运转高温摩擦的环境下，刀具与印刷电路基板接触时其刀头易受到损耗，传统的作法是以大的刀径尺寸研磨成较小的刀径尺寸，或者将整支铣刀当成报废品予以报废，并重新换购一支新铣刀。而对于第一种作法是将刀刃整修磨平后再重新研磨刀刃，改造工艺复杂，且一般这种作法在研磨前后刀径尺寸的落差≥0.8mm，即刀径2.0mm的铣刀只能磨成1.2mm以下的尺寸，因此，这种作法并不适用于刀径较小的铣刀；对于第二种作法，浪费资源，生产成本高。

采用回收废旧料切断，将切出的两个半成品焊接在一起形成一个钻头/铣刀加工用棒料是较为经济且环保的技术方案，焊接过程中需使得两个半成品同轴抵靠，需要对两个半成品进行较为稳定的夹紧定位，以保证焊接质量，但目前尚无相应的能够解决上述技术问题的设备。

另外，PCB钻头/铣刀的加工一般用无心磨床，在目前的生产环境中，无心磨床是一人一机，送料部分均采用人工动力完成，并且是要统一先分头尾部，再一只手当料斗放料，另一只手人工推进，生产效率低，易出废品，操作人员的劳动强度也大。而且，一般PCB钻头/铣刀的包装数量较多，都在百支/包以上，目前的生产方式对于棒料计数的准确性难以保证。

实用新型内容

本实用新型实施例涉及一种PCB切削刀具再生生产系统，至少可解决现有技术的部分缺陷。

本实用新型实施例涉及一种PCB切削刀具再生生产系统，包括用于将两个切废处理后的待加工棒料焊接在一起以形成再生棒料的焊接装置以及用于对所述再生棒料进行研磨的研磨装置，

所述焊接装置包括定位座、压紧机构、夹紧机构及用于对两所述待加工棒料进行加热以使得焊料熔化的加热机构；所述定位座顶端开设有供待加工棒料部分深入的定位槽，所述定位槽贯通所述定位座的左右两端且长度不小于两个待加工棒料的长度之和；所述压紧机构包括用于分别压靠在两所述待加工棒料顶端的两块压板，每一所述压板连接有驱动其靠近或远离对应的所述待加工棒料的第一驱动结构，所述第一驱动结构布置于所述定位座旁；所述夹紧机构包括用于分别与两所述待加工棒料的非加工端面抵紧的两个抵紧杆，两所述抵紧杆分别自所述定位槽的左右两端伸入至所述定位槽内，至少其中一所述抵紧杆连接有驱动其沿所述定位槽长度方向往复滑动的第二驱动结构；

所述研磨装置包括磨床及对应配置的上料单元，所述上料单元包括用于承接所述再生棒料的料斗。

作为实施例之一，所述定位槽为V型槽。

作为实施例之一，所述定位槽的其中一端连接有保护气供应管，所述保护气供应管连接有保护气气源，所述保护气供应管出口端位于对应侧的所述抵紧杆的下方。

作为实施例之一，所述加热机构包括感应加热线圈，于所述定位座上对应开设有线圈安装槽，所述定位槽包括左侧槽段和右侧槽段，所述线圈安装槽位于所述左侧槽段与所述右侧槽段之间，所述线圈安装槽与所述左侧槽段及所述右侧槽段均导通，所述感应加热线圈安装于所述线圈安装槽内且轴向与所述定位槽的长度方向相同。

作为实施例之一，所述第一驱动结构包括压板支座和升降驱动单元，所述压板支座布置于所述定位座的一侧，所述升降驱动单元具有一轴向为竖直方向且可伸缩的升降驱动轴，所述压板与对应的所述压板支座及对应的所述升降驱动轴均铰接，每一所述压板上的压板支座铰接点、升降驱动轴铰接点及棒料压靠点沿其长度方向依次设置。

作为实施例之一，所述上料单元还包括承料槽和推料机构，所述料斗具有矩形下料口，所述下料口的宽度小于待加工棒料的直径的两倍，所述承料槽连接于所述料斗底端且位于所述下料口正下方，所述承料槽顶端槽口的宽度不小于所述下料口的宽度；所述承料槽的水平两端均贯通设置，所述推料机构布置于所述承料槽的远离磨床的一侧，所述推料机构包括第三驱动结构及可伸入至所述承料槽内的推杆，所述第三驱动结构具有一伸缩驱动轴和用于计算所述伸缩驱动轴伸出次数的计数模块，所述伸缩驱动轴的轴向与所述承料槽的长度方向相同，所述推杆正对所述承料槽的端口设置且与所述伸缩驱动轴连接。

作为实施例之一，所述第三驱动结构包括气缸，所述气缸连接有控制其伸缩驱动轴动作的电磁阀，所述电磁阀的工作控制电路上连接有电子计数器；所述上料单元还包括中央控制器，所述电磁阀及所述电子计数器均与所述中央控制器电连接。

作为实施例之一，所述承料槽为V型槽。

作为实施例之一，所述料斗包括相互导通的储料部和下料部，所述下料部连接于所述储料部底端，所述下料部包括竖直设置的两块下料板，两所述下料板的板面平行正对设置且间距小于所述棒料的直径，所述储料部具有至少一个卸料斜面，每一所述卸料斜面平行于所述承料槽的长度方向且其底端与其中一所述下料板对接。

作为实施例之一，所述储料部具有两块端板，两所述端板的板面均垂直于所述承料槽的长度方向，两所述端板正对设置且间距不小于所述棒料的长度，至少其中一块所述端板为透明玻璃板。

本实用新型实施例至少具有如下有益效果：本实用新型提供的PCB切削刀具再生生产系统，可实现回收的废旧PCB切削刀具的再生生产，因而可有效降低PCB切削刀具生产的成本，节约资源，环保意义重大。其中，提供的焊接装置通过定位槽与压紧机构及夹紧机构配合，待加工棒料放置于定位槽内，部分深入定位槽中，部分位于定位槽外，通过两压板将两待加工棒料压紧，通过两个抵紧杆将两待加工棒料抵紧，可实现两待加工棒料的三维夹紧定位，可较好地将两个待加工棒料夹紧定位在该定位槽内，方便加工，保证加工质量；通过加热机构使得两待加工棒料之间的焊料熔化，实现两棒料的焊接固定；两抵紧杆将两待加工棒料抵紧使得两待加工棒料的加工面的间隙尽可能小，以保证后续焊接等操作的质量；至少其中一抵紧杆可活动设置，使得上述焊接工作可适应不同尺寸的棒料的加工。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例一提供的定位夹具的结构示意图；

图2为图1所提供的定位夹具中的定位座的结构示意图；

图3为本实用新型实施例三提供的计数上料装置的结构示意图；

图4为图3所提供的计数上料装置的俯视结构示意图；

图5为图3所提供的计数上料装置的料斗的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

如图1，本实用新型实施例提供一种切削刀具再生生产用定位夹具，可应用于切削刀具(钻头/铣刀，尤其是PCB加工用钻头/铣刀)生产中，主要解决采用废弃的切削刀具加工时，对两个待加工棒料进行定位的问题，使得两个待加工棒料同轴对置，便于后续操作。

如图1，该定位夹具包括定位座1、压紧机构和夹紧机构。所述定位座1顶端开设有供待加工棒料部分深入的定位槽101，所述定位槽101贯通所述定位座1的左右两端且长度不小于两个待加工棒料的长度之和，也即该定位槽101为设置于定位座1顶端的贯通槽，其槽口开设方向为竖直向上方向，该定位槽101供待加工棒料部分深入，也即是说待加工棒料放置于该定位槽101中时，在竖直方向上，该待加工棒料部分位于该定位槽101内，部分露出于该定位槽101的槽口，以便于上述的压紧机构压靠在其顶端，从而将该棒料压紧在定位槽101内；上述定位槽101可以为U形槽、半圆形槽、矩形槽、V形槽等结构，即从该定位槽101的左右两端看，该定位槽101为U形、半圆形、矩形或V形等；对于上述的U形槽、半圆形槽、矩形槽，棒料可承托于该定位槽101的槽底，对应地，该定位槽101的槽深应小于待加工棒料的直径；而对于上述的V形槽，由于棒料仅与该定位槽101的槽壁抵触，而不与该定位槽101的槽底接触，相应地，以该定位槽101的两槽壁之间的交角为θ，以该定位槽101的槽深(即槽底与槽口之间的竖直间距)为h，以棒料的半径为r，通过计算可以得知，h<r+r/sin(θ/2)。定位槽101的长度不小于两待加工棒料的长度之和，从而两个待加工棒料都可以承置在该定位槽101内，两个待加工棒料可分别由该定位槽101的左右两端插入。进一步地，如图1，所述压紧机构包括用于分别压靠在两所述待加工棒料顶端的两块压板2，加工时，两个待加工棒料的加工面抵靠在一起，则两块压板2分别位于两加工面抵靠结构的左右两侧，每块压板2压靠在对应侧的棒料顶端，每一所述压板2连接有驱动其靠近或远离对应的所述待加工棒料的第一驱动结构，所述第一驱动结构布置于所述定位座1旁；通过该第一驱动结构驱动压板2靠近或远离对应的待加工棒料，以方便上下料。进一步地，如图1，夹紧机构包括用于分别与两所述待加工棒料的非加工端面抵紧的两个抵紧杆5，两所述抵紧杆5分别自所述定位槽101的左右两端伸入至所述定位槽101内，至少其中一所述抵紧杆5连接有驱动其沿所述定位槽101长度方向往复滑动的第二驱动结构7；通过两个抵紧杆5将两待加工棒料抵紧，使得两待加工棒料的加工面的间隙尽可能小，以保证后续焊接等操作的质量。

进一步优化上述定位夹具的结构，本实施例中，上述定位槽101优选为采用V型槽结构，棒料与槽壁之间呈线接触的方式，以垂直于定位槽101长度方向的竖直面为基准截面，在该基准截面内，定位槽101内的待加工棒料与槽壁之间具有两接触点，且与其上方的压板2具有一个接触点，即该定位槽101内的待加工棒料以三点接触的方式被定位在承料槽内，三个接触点构成一个三角形，而三角形相对于圆形(对应于U型槽、半圆形槽)、四边形(对应于矩形槽)等结构更为稳定，即采用V型槽结构可获得较佳的棒料定位效果，而且棒料与定位槽101之间的接触面积最小，摩擦更小。进一步优选地，定位槽101两槽壁之间的交角为60°，对位于其槽内的棒料的定位效果更佳。

进一步优化上述压紧机构的结构，如图1，所述第一驱动结构包括压板支座3和升降驱动单元4，所述压板支座3布置于所述定位座1的一侧，所述升降驱动单元4具有一轴向为竖直方向且可伸缩的升降驱动轴，所述压板2与对应的所述压板支座3及对应的所述升降驱动轴均铰接，每一所述压板2上的压板支座铰接点、升降驱动轴铰接点及棒料压靠点沿其长度方向依次设置；通过上述升降驱动轴可带动压板2相对于其压板支座3在竖直平面内摆动，从而靠近或远离对应的棒料，实现对待加工棒料的夹紧定位，而且方便上下料。上述的升降驱动单元4可以采用气缸、油缸、电动推杆等常用的可往复伸缩驱动的驱动设备。两个压板支座3可位于定位座1的同一侧，也可分别位于定位座1的两侧，能够实现对棒料的压紧目的即可；优选为设置于定位座1的同侧，以方便上下料以及焊接操作、同轴度检测操作、平面垂直度检测操作等。当然，该第一驱动结构并不限于上述的结构方式，如可以采用带动压板2竖直升降(直上直下)的驱动方式，可仍采用上述的升降驱动单元4，并设置竖直滑轨及竖直导向架，压板2滑设于对应的竖直滑轨上，上述的具体结构及安装方式是本领域技术人员根据现有技术易于确定的，此处不再赘述。

进一步优化上述夹紧机构的结构，本实施例中，优选为设置其中一抵紧杆5为固定安装设置而另一抵紧杆5为可活动设置的方式，即：其中一所述抵紧杆5固定安装于一安装支座6上，所述安装支座6靠近所述定位座1的对应端设置(当然，也可直接将该抵紧杆5固定安装在定位槽101内，或者该定位槽101的对应端并不贯通设置，总之以起到堵料的作用即可)，另一所述抵紧杆5连接有所述第二驱动结构7，所述第二驱动结构7具有一可伸缩的抵紧驱动轴，所述抵紧驱动轴的轴向与所述定位槽101的长度方向相同，所述抵紧驱动轴与对应的所述抵紧杆5同轴连接；上述第二驱动结构7可采用气缸、油缸、电动推杆等常用的可往复伸缩驱动的驱动设备。当然，也可以采用两个抵紧杆5均可活动设置的方式，以实际生产需要确定。至少其中一抵紧杆5可活动设置，一方面提供所需的夹紧力，以提高加工质量，另一方面，可适应不同尺寸的棒料的加工。

通过上述定位槽101与压紧机构及夹紧机构配合，可较好地将两个待加工棒料夹紧定位在该定位槽101内，方便加工，保证加工质量。进一步地，如图1，上述定位夹具可安装在一操作台8上，上述的定位座1、升降驱动单元4、压板支座3、第二驱动结构7、安装支座6等均可安装在该操作台8上，具体的安装方式是本领域技术人员易于确定的，此处从略。进一步可在该操作台8上设置气动开关安装位801，用于安装气动开关，气动开关用于控制上述的升降驱动单元4以及第二驱动结构7。

实施例二

如图1和图2，本实用新型实施例提供一种切削刀具再生生产用焊接装置，应用于切削刀具(钻头/铣刀，尤其是PCB加工用钻头/铣刀)生产中，主要解决采用废弃的切削刀具加工时，将两个待加工棒料焊接在一起的问题。该焊接装置包括用于对两个待加工棒料进行定位夹紧的定位夹具，该定位夹具优选为采用上述实施例一所提供的切削刀具再生生产用定位夹具，其具体结构此处不再赘述。该焊接装置还包括用于对两待加工棒料进行加热以使得焊料熔化的加热机构，一般在至少其中一个待加工棒料的加工端面上贴附一个贴片焊料，该加热机构可采用常用的焊接加热方式，如电感应加热、电阻焊、激光焊等，可根据相应的加热方式进行相应的结构设计，如对于激光焊，则需要能够使得两待加工棒料在定位槽101内绕自身轴线旋转，可通过上述的第二驱动结构7实现，或另设转动驱动机构，具体设置方式是本领域常规技术，此处从略；本实施例中，该加热机构包括电源和电感应加热器(未图示)，该电感应加热器与该电源连接，该电感应加热器包括感应加热线圈(未图示)，由于棒料需穿设在该感应加热线圈内，因此，需在上述的定位座1上对应设置线圈安装槽102，如图2，该线圈安装槽102同样开设于定位座1的顶端，该线圈安装槽102为圆弧形槽102，该圆弧形槽102位于定位槽101的左右两端之间，将定位槽101分隔为左右两部分(左侧槽段1011和右侧槽段1012)，该圆弧形槽102与该定位槽101的左右两部分(左侧槽段1011和右侧槽段1012)均导通，以便于待加工棒料的对应侧端部进入该线圈安装槽102内；感应加热线圈安装于该圆弧形槽102中，该感应加热线圈的轴向方向与定位槽101的长度方向相同，也即与上述的抵紧驱动轴轴向相同，优选为与该抵紧驱动轴同轴设置，或者说与定位槽101中的待加工棒料同轴，以保证焊接质量。上述结构也可以理解为：上述的定位槽101分为左侧槽段、中间槽段和右侧槽段，其中，左侧槽段与右侧槽段用于分别放置两待加工棒料，中间槽段用于放置感应加热线圈，该中间槽段为圆弧形槽，左侧槽段与右侧槽段则优选为采用V型槽。上述的电感应加热器与电源可采购市面上的高频感应加热器，具体结构此处从略，可将高频感应电源与电感应加热器的相关部件集成在一个控制箱内，感应加热线圈通过导线与该控制箱连接。

进一步优选地，可在上述的线圈安装槽102的槽壁上设置耐火材料层，以提高其耐热性，提高设备的使用寿命。

进一步优选地，所述定位槽101的其中一端连接有保护气供应管，所述保护气供应管连接有保护气气源，所述保护气供应管出口端位于对应侧的所述抵紧杆5的下方，通过该保护气供应管保护气(如氩气等)，由于待加工棒料的封堵作用，保护气可沿定位槽101流通并弥散在上述的线圈安装槽102中，以提高焊接质量。当然，这种结构对于V型槽结构的定位槽101的应用效果最佳。

实施例三

本实用新型实施例提供一种磨床的计数上料装置，其中，采用的磨床主要为无心磨床，主要用于PCB钻头/铣刀的加工，如图3和图4，该计数上料装置包括料斗9、承料槽11和推料机构，料斗9用于安放待加工的棒料，所述料斗9具有矩形下料口，所述下料口的宽度小于待加工棒料的直径的两倍，且其长度不小于待加工棒料的长度，上述下料口的结构可保证单根下料，方便上料操作及计数处理，本实施例中，该下料口的宽度与棒料的尺寸匹配，即其宽度与棒料的直径相同或稍大于棒料的直径，其长度与棒料的长度相同或稍大于棒料的长度。所述承料槽11位于所述下料口正下方且其顶端槽口与所述下料口之间的间距小于所述棒料的直径，所述承料槽11的顶端槽口的宽度不小于所述下料口的宽度，该承料槽11用于承接由下料口卸下的棒料，上述结构可保证承料槽11内始终只有一根棒料，且防止棒料从料斗9与承料槽11之间滑出而影响生产，本实施例中，该承料槽11直接固定连接于料斗9的底端，即承料槽11顶端槽口与下料口之间的竖直间距为0，承料槽11的顶端槽口的宽度优选为与下料口的宽度相同，以方便精准承接卸下的棒料。上述承料槽11用于衔接料斗9与磨床，即需要将承料槽11内承接的棒料输送至磨床上，则所述承料槽11的水平两端均贯通设置，所述推料机构布置于所述承料槽11的远离磨床的一侧，所述推料机构包括第三驱动结构10及可伸入至所述承料槽11内的推杆12，所述第三驱动结构10具有一伸缩驱动轴，所述伸缩驱动轴的轴向与所述承料槽11的长度方向相同，所述推杆12正对所述承料槽11的端口设置且与所述伸缩驱动轴连接；通过上述第三驱动结构10的伸缩驱动轴带动推杆12动作，可将承料槽11内的棒料推送至磨床上，也即该承料槽11的相应端延伸至磨床的上料口附近(靠近或对接)，以方便上料为宜。上述的推杆12优选为采用与棒料直径相同的圆柱形推杆12，与承料槽11中的棒料同轴设置为宜，这是本领域技术人员易于确定的。上述承料槽11可以为U型槽、半圆形槽、矩形槽等；如图3和图4，本实施例中，上述承料槽11采用V型槽结构，棒料与槽壁之间呈线接触的方式，以垂直于伸缩驱动轴轴向的竖直面为基准截面，在该基准截面内，承料槽11内的待推送棒料与槽壁之间具有两接触点，且与其上方的待卸落棒料具有一个接触点，即该承料槽11内的待推送棒料以三点接触的方式被定位在承料槽11内，三个接触点构成一个三角形，而三角形相对于圆形(对应于U型槽、半圆形槽)、四边形(对应于矩形槽)等结构更为稳定，即采用V型槽结构可获得较佳的棒料定位效果，而且棒料与承料槽11之间的接触面积最小，摩擦更小。进一步优选地，承料槽11两侧槽壁之间的交角为60°，对承接于其槽内的棒料的定位效果更佳。上述第三驱动结构10可采用常用的具有伸缩驱动轴的驱动设备，如气缸、油缸、电动推杆等，具体结构此处从略。

进一步优化上述磨床的计数上料装置的结构，上述第三驱动结构10还包括用于计算所述伸缩驱动轴伸出次数的计数模块，通过上述计数模块计算伸缩驱动轴的伸出次数，即可获知推送的棒料的数量，从而对磨床的上料进行计数处理，有效提高生产效率。本实施例中，主要采用气缸形式的第三驱动结构10，即该第三驱动结构10包括气缸10，所述气缸10连接有控制其伸缩驱动轴动作的电磁阀，该电磁阀用于控制气缸气路的通断，这是本领域技术人员根据现有技术易于获知的，此处从略；所述电磁阀的工作控制电路上连接有电子计数器，通过该电子计数器计算并记录该电磁阀控制气缸10伸缩的次数，从而达到计算伸缩驱动轴伸出次数的目的。上述电子计数器的设置方式可以有多种形式，这是本领域技术人员根据现有技术易于实现的，如电磁阀的工作电路上一般设置有用于控制该电磁阀通断的时间继电器，将该电子计数器的计数节点与该时间继电器的触点连接。进一步地，该磨床的计数上料装置还包括中央控制器，所述电磁阀及所述电子计数器均与所述中央控制器电连接，通过中央控制器控制气缸10的工作，并获取电子计数器的相应信息，在达到包装数量需求时，可控制气缸10暂停工作，或可以根据磨床的工作效率控制气缸10的工作频率，以达到协调生产的目的；上述中央控制器可采用PLC等，这是本领域常规技术手段，此处不再赘述。另外，需要说明的是，本实施例中涉及的自动控制过程都可采用现有的常规的自动化控制方法，无需另外编程。

进一步优化上述磨床的计数上料装置的结构，该磨床的计数上料装置还包括用于检测承料槽11中是否有棒料推出的上料检测模块，所述上料检测模块布置于所述承料槽11的靠近磨床的一侧。作为优选的实施例之一，上述的上料检测模块包括光源和用于接收所述光源的出射光的光电元件，沿所述承料槽11宽度方向，所述光源与所述光电元件分列于所述承料槽11两侧，且所述出射光的传播通道与所述伸缩驱动轴的轴线延长线相交；上述的上料检测模块即构成一光电计数器，可用于计算推送至磨床上的棒料的数量，当有棒料通过光源出射光的光路时，该棒料遮挡该出射光，从而可完成一次计数；无疑义地，对于上述具有中央控制器的结构，上述的上料检测模块与该中央控制器电连接。基于前述的计数模块，可计算伸缩驱动轴的伸出次数，但可能存在承料槽11内无棒料而伸缩驱动轴仍动作的情况，进而导致误计数的问题；而对于上述的光电计数器，由于生产现场复杂的环境，可能存在上述出射光被误挡而存在误计数的问题；本实施例中，通过该计数模块与该上料检测模块配合，进行双重的计数操作，可准确地完成磨床上料数量检测的工作，有效避免误计数的情况出现。当然，上述的上料检测模块也可采用电感式位移传感器、磁敏开关等其他形式的检测设备，此处不再赘述。

接续上述的上料检测模块的结构，其中，可设置承料槽11与磨床入料口之间具有一定的间隙，上述的光源的出射光即通过该承料槽11与磨床入料口之间的料流通道，相应地，光源与光电元件相应设置，这是本领域技术人员易于确定的；也可设置承料槽11与磨床入料口直接对接，而在承料槽11的两侧槽壁上对应开设通孔，两侧的通孔同轴正对且轴线与伸缩驱动轴的轴线延长线相交，光源与光电元件则相应地分列于承料槽11的两侧，上述的两通孔构成该光源的入射光的传播通道。

接续上述磨床的计数上料装置的结构，如图5，作为优选地结构之一，所述料斗9包括相互导通的储料部和下料部，所述下料部连接于所述储料部底端，所述下料部包括竖直设置的两块下料板903，两所述下料板903的板面平行正对设置且间距小于所述棒料的直径，所述储料部具有至少一个卸料斜面901，每一所述卸料斜面901平行于所述承料槽11的长度方向且其底端与其中一所述下料板903对接。上述的卸料斜面901作为导料面，保证料斗9内的所有棒料都能够进入下料部内进行卸料。以上述的基准截面截取上述的储料部，该储料部的相应截面可呈梯形状(如图5所示)，也可呈倒介字形状(相应地，该储料部包括正对设置的两块储料板，两储料板均与两下料板903平行，沿水平方向，两下料板903均位于两储料板之间，以伸缩驱动轴的轴线所在的竖直平面为基准对称面，该基准对称面每侧具有一块下料板903和一块储料板，且每侧的下料板903与储料板之间通过一倾斜板连接，该倾斜板即具有上述的倾斜斜面)。进一步地，如图5，所述储料部具有两块端板902，两所述端板902的板面均垂直于所述承料槽11的长度方向，两所述端板902正对设置且间距不小于所述棒料的长度，至少其中一块所述端板902为透明玻璃板；设置透明玻璃板便于直观观察料斗9内的储料情况，避免料斗9内储料不足而导致供料不及时、影响磨床生产或发生上述的误计数的问题。另外，可设置至少其中一块所述端板902与相邻的所述储料部的其他板体可拆卸连接，一般仅需其中一端板902可拆卸安装即可；通过可拆卸安装的端板902，方便上下料，在卡料时也便于维护管理。

实施例四

本实用新型实施例提供一种PCB切削刀具再生生产系统，包括用于将两个切废处理后的待加工棒料焊接在一起以形成再生棒料的焊接装置以及用于对所述再生棒料进行研磨的研磨装置。上述焊接装置优选为采用上述实施例二所提供切削刀具再生生产用焊接装置，其具体结构此处不再赘述。上述研磨装置可对再生棒料研磨出切削刃，形成再生切削刀具，该研磨装置包括磨床及对应配置的上料单元，所述上料单元包括用于承接所述再生棒料的料斗；其中，该磨床一般可采用无心磨床，当然并不限于此；上述上料单元与磨床之间的配置关系是本领域常规技术，是本领域技术人员根据公知易于确定的，此处从略，该上料单元优选为采用上述实施例三所提供的磨床的计数上料装置，该计数上料装置的具体结构此处不再赘述。

按生产工序，研磨装置位于焊接装置的下游，上述料斗用于承接焊接装置中所生产的再生棒料，可以通过人工将生产的再生棒料运输至料斗内，也可以通过皮带输送机等实现自动化地运输，这是本领域技术人员易于设计的。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种PCB切削刀具再生生产系统，包括用于将两个切废处理后的待加工棒料焊接在一起以形成再生棒料的焊接装置以及用于对所述再生棒料进行研磨的研磨装置，其特征在于：

所述焊接装置包括定位座、压紧机构、夹紧机构及用于对两所述待加工棒料进行加热以使得焊料熔化的加热机构；所述定位座顶端开设有供待加工棒料部分深入的定位槽，所述定位槽贯通所述定位座的左右两端且长度不小于两个待加工棒料的长度之和；所述压紧机构包括用于分别压靠在两所述待加工棒料顶端的两块压板，每一所述压板连接有驱动其靠近或远离对应的所述待加工棒料的第一驱动结构，所述第一驱动结构布置于所述定位座旁；所述夹紧机构包括用于分别与两所述待加工棒料的非加工端面抵紧的两个抵紧杆，两所述抵紧杆分别自所述定位槽的左右两端伸入至所述定位槽内，至少其中一所述抵紧杆连接有驱动其沿所述定位槽长度方向往复滑动的第二驱动结构；

所述研磨装置包括磨床及对应配置的上料单元，所述上料单元包括用于承接所述再生棒料的料斗。

2.如权利要求1所述的PCB切削刀具再生生产系统，其特征在于：所述定位槽为V型槽。

3.如权利要求2所述的PCB切削刀具再生生产系统，其特征在于：所述定位槽的其中一端连接有保护气供应管，所述保护气供应管连接有保护气气源，所述保护气供应管出口端位于对应侧的所述抵紧杆的下方。

4.如权利要求1所述的PCB切削刀具再生生产系统，其特征在于：所述加热机构包括感应加热线圈，于所述定位座上对应开设有线圈安装槽，所述定位槽包括左侧槽段和右侧槽段，所述线圈安装槽位于所述左侧槽段与所述右侧槽段之间，所述线圈安装槽与所述左侧槽段及所述右侧槽段均导通，所述感应加热线圈安装于所述线圈安装槽内且轴向与所述定位槽的长度方向相同。

5.如权利要求1所述的PCB切削刀具再生生产系统，其特征在于：所述第一驱动结构包括压板支座和升降驱动单元，所述压板支座布置于所述定位座的一侧，所述升降驱动单元具有一轴向为竖直方向且可伸缩的升降驱动轴，所述压板与对应的所述压板支座及对应的所述升降驱动轴均铰接，每一所述压板上的压板支座铰接点、升降驱动轴铰接点及棒料压靠点沿其长度方向依次设置。

6.如权利要求1所述的PCB切削刀具再生生产系统，其特征在于：所述上料单元还包括承料槽和推料机构，所述料斗具有矩形下料口，所述下料口的宽度小于待加工棒料的直径的两倍，所述承料槽连接于所述料斗底端且位于所述下料口正下方，所述承料槽顶端槽口的宽度不小于所述下料口的宽度；所述承料槽的水平两端均贯通设置，所述推料机构布置于所述承料槽的远离磨床的一侧，所述推料机构包括第三驱动结构及可伸入至所述承料槽内的推杆，所述第三驱动结构具有一伸缩驱动轴和用于计算所述伸缩驱动轴伸出次数的计数模块，所述伸缩驱动轴的轴向与所述承料槽的长度方向相同，所述推杆正对所述承料槽的端口设置且与所述伸缩驱动轴连接。

7.如权利要求6所述的PCB切削刀具再生生产系统，其特征在于：所述第三驱动结构包括气缸，所述气缸连接有控制其伸缩驱动轴动作的电磁阀，所述电磁阀的工作控制电路上连接有电子计数器；所述上料单元还包括中央控制器，所述电磁阀及所述电子计数器均与所述中央控制器电连接。

8.如权利要求6所述的PCB切削刀具再生生产系统，其特征在于：所述承料槽为V型槽。

9.如权利要求6所述的PCB切削刀具再生生产系统，其特征在于：所述料斗包括相互导通的储料部和下料部，所述下料部连接于所述储料部底端，所述下料部包括竖直设置的两块下料板，两所述下料板的板面平行正对设置且间距小于所述棒料的直径，所述储料部具有至少一个卸料斜面，每一所述卸料斜面平行于所述承料槽的长度方向且其底端与其中一所述下料板对接。

10.如权利要求9所述的PCB切削刀具再生生产系统，其特征在于：所述储料部具有两块端板，两所述端板的板面均垂直于所述承料槽的长度方向，两所述端板正对设置且间距不小于所述棒料的长度，至少其中一块所述端板为透明玻璃板。